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[摘 要] 本文根据E4S630-MBC型机械压力机实际设计情况提出了实用的调试理论，简单叙述压力机总装后的调试顺序和调试方法在调试中出现问题时解决方法及注意事项。
[关键词] 机械压力机 现场装配 调试
E4S630-MBC型压力机自动化程度很高，电气、气压、液压的联锁使压力机必须具有充要条件后方可正常工作。压力机总装后要进行调试工作其机械、电气调试工作要同步，协调进行以机械调试为主，电气配合。
一、调试顺序：
压力机调试顺序不能严格规定这里只为推荐几道主要工作序。此调试为几个重要工序每序有各自的调整步骤，详见表1。
二、调试及检查注意事项：
1、电气配线检查：
2、气压系统调试：
压力机气压系统用于滑块和上模重量的平衡，过载保护，气垫及气垫锁紧模具夹紧离合器制动器、自动化、机械手、机外接气动工具等。压力机使用气源为气压＞0.5Mpa的工厂气源。
（1）压力开关设定完后，将调节螺钉锁紧，并在外壳上标明设定值。
（2）分路送气，压力标定
压力标定过程亦是送气过程应分步进行。不需减压直接通工厂气源的部分，只需打开截止阀送气，气垫锁紧就是其中之一（见图示1）。
进气以后要保证机床各点不漏气压力初始设定目的是为试漏和下步调试，最终的设定值应在以后的调试中得到。
3、润滑、液压系统调试：
润滑、液压系统调试与气压系统类似亦有压力开关设定，分路压力设定等共性问题本文不重复介绍。
4、CP试验，离合器与制动器协调性调整：
CP试验按图2在离合器制动器两侧接位移传感器，气压传感器和示波记录仪，记录波纹图像，观察是否同步。如不同步要及时调节换向阀直至调整同步。
图 2
5、调整精度：
精度调整是一项要求严格、专业性比较强的工作。精度能否达到规范标准和设备技术文件要求，是检验压力机安装质量及其工作性能的依据。
机械压力机的精度调整内容
①压力机安装时，底座工作台的水平度调整：
压力机底座及工作台水平面是靠垫铁来调整。因此水平度的调整，垫铁的打磨相当重要。技术要求如下：
垫铁与基础另埋板，垫铁与压力机底座按接触面的面积应达到75%以上。可用红丹涂在其接触面上推动垫铁来回移动数次，来检验其接触面积是否达到安装要求。水平度检测工具主要有：标准垫铁、1米平尺、框式水平仪及塞尺。
按规范标准规定，底座及工作台水平度不得大于0.2mm/m。当底座及工作台水平度调整达到技术要求后，拧紧地脚螺栓。再次检查工作台水平度，讲点铁电焊。确认符合要求后进行下一道工序。
②滑块与工作台面平行度调整：
滑块与工作台面平行度调整是在压力机空负荷运转基本合格后进行。试运转之前先粗条滑动平行度。其平行度的调整时通过旋转滑块上蜗轮蜗杆联轴器来达到调平。按照机械压力安装规范要求。其平行度测量是在滑块4各边点进行。
滑块与工作台面平行度测量所需工具有：标准摇杆、百分表、表杆夹头等。压力机规范标准规定：其平行度的偏差允许在0.02+0.1＜1/1000mm范围内。分析影响滑块平行度的主要因素主要有：平衡缸气体压力、液压保护器压力，滑块与立柱导轨间隙、滑块蜗轮蜗杆间隙，四个偏心轴瓦同一位置时的间隙。因此调整滑块平行度时，一般把滑块停在下死点，因为压力机工作时滑块的位置在下死点前后1°~2°。把滑块平衡缸气体压力调到滑块正常工作时的工作压力。滑块液压保护器压力调到其预压力，滑块与立柱导轨间隙放松到不与立柱轨道接触（或受挤压）。四个蜗轮蜗杆旋转调节时要同步（即同一方向旋转，不能一个向下，一个向上，这点很重要），并保持一致性（即四点调量的一致性）。保持滑块停止时在自由状态下，即滑块不与周边相挤压接触，四个偏心轮轴瓦同一位置间隙相等。这样滑块在运动时就能始终保持与工作台面平行状态。
③滑块与立柱导轨间隙调整：
其调整时要使滑块在上下死点时均处于自由重力状态。即滑块与立柱无挤压或接触紧密现象，用扳手和塞尺作为调整工具。调整螺栓把导轨间隙调至双边间隙总和在0.06~0.20mm之间。并把紧定螺栓上紧到位。防止导轨移位松动，影响导轨间隙。试运转一段时间后，观察滑块与立柱间导轨油膜是否形成，导轨是否有发热现象。如有应重新调整，直到滑块运行平衡，润滑情况良好为止。
④滑块行程与工作台面的垂直度测量
滑块行程对工作台面的垂直度在纵横两个相互垂直的方向测量。其偏差≤0.05+0.02S/100mm（S为滑块行程的长度）。测量工具有：标准垫块、500×1000mm角尺、磁性表座、百分表、表杆等。通常情况下，滑块垂直度测量一般是检验平行度和导轨间隙的尺度。如果滑块垂直度超过允许范围，则需重新检查滑块平行度和导轨间隙，偏差较严重时需要重复调整，直至滑块行程与工作台面的垂直度符合要求为止。此后就是各部动作的调整，在这里不详细说明。
三、结束语
机械压力机精度调整是压力机安装的重要工作内容，是一项复杂的细致的工作，在调整过程中，工具的选择及人为因素也可能导致调整精度异常因此我们要重视相关因素，合理调配人员，用专业性强的技术人员进行施工生产出高质量的产品，为用户和国家创造巨大的经济效益和社会效益。■
[关键词] 机械压力机 现场装配 调试
E4S630-MBC型压力机自动化程度很高，电气、气压、液压的联锁使压力机必须具有充要条件后方可正常工作。压力机总装后要进行调试工作其机械、电气调试工作要同步，协调进行以机械调试为主，电气配合。
一、调试顺序：
压力机调试顺序不能严格规定这里只为推荐几道主要工作序。此调试为几个重要工序每序有各自的调整步骤，详见表1。
二、调试及检查注意事项：
1、电气配线检查：
2、气压系统调试：
压力机气压系统用于滑块和上模重量的平衡，过载保护，气垫及气垫锁紧模具夹紧离合器制动器、自动化、机械手、机外接气动工具等。压力机使用气源为气压＞0.5Mpa的工厂气源。
（1）压力开关设定完后，将调节螺钉锁紧，并在外壳上标明设定值。
（2）分路送气，压力标定
压力标定过程亦是送气过程应分步进行。不需减压直接通工厂气源的部分，只需打开截止阀送气，气垫锁紧就是其中之一（见图示1）。
进气以后要保证机床各点不漏气压力初始设定目的是为试漏和下步调试，最终的设定值应在以后的调试中得到。
3、润滑、液压系统调试：
润滑、液压系统调试与气压系统类似亦有压力开关设定，分路压力设定等共性问题本文不重复介绍。
4、CP试验，离合器与制动器协调性调整：
CP试验按图2在离合器制动器两侧接位移传感器，气压传感器和示波记录仪，记录波纹图像，观察是否同步。如不同步要及时调节换向阀直至调整同步。
图 2
5、调整精度：
精度调整是一项要求严格、专业性比较强的工作。精度能否达到规范标准和设备技术文件要求，是检验压力机安装质量及其工作性能的依据。
机械压力机的精度调整内容
①压力机安装时，底座工作台的水平度调整：
压力机底座及工作台水平面是靠垫铁来调整。因此水平度的调整，垫铁的打磨相当重要。技术要求如下：
垫铁与基础另埋板，垫铁与压力机底座按接触面的面积应达到75%以上。可用红丹涂在其接触面上推动垫铁来回移动数次，来检验其接触面积是否达到安装要求。水平度检测工具主要有：标准垫铁、1米平尺、框式水平仪及塞尺。
按规范标准规定，底座及工作台水平度不得大于0.2mm/m。当底座及工作台水平度调整达到技术要求后，拧紧地脚螺栓。再次检查工作台水平度，讲点铁电焊。确认符合要求后进行下一道工序。
②滑块与工作台面平行度调整：
滑块与工作台面平行度调整是在压力机空负荷运转基本合格后进行。试运转之前先粗条滑动平行度。其平行度的调整时通过旋转滑块上蜗轮蜗杆联轴器来达到调平。按照机械压力安装规范要求。其平行度测量是在滑块4各边点进行。
滑块与工作台面平行度测量所需工具有：标准摇杆、百分表、表杆夹头等。压力机规范标准规定：其平行度的偏差允许在0.02+0.1＜1/1000mm范围内。分析影响滑块平行度的主要因素主要有：平衡缸气体压力、液压保护器压力，滑块与立柱导轨间隙、滑块蜗轮蜗杆间隙，四个偏心轴瓦同一位置时的间隙。因此调整滑块平行度时，一般把滑块停在下死点，因为压力机工作时滑块的位置在下死点前后1°~2°。把滑块平衡缸气体压力调到滑块正常工作时的工作压力。滑块液压保护器压力调到其预压力，滑块与立柱导轨间隙放松到不与立柱轨道接触（或受挤压）。四个蜗轮蜗杆旋转调节时要同步（即同一方向旋转，不能一个向下，一个向上，这点很重要），并保持一致性（即四点调量的一致性）。保持滑块停止时在自由状态下，即滑块不与周边相挤压接触，四个偏心轮轴瓦同一位置间隙相等。这样滑块在运动时就能始终保持与工作台面平行状态。
③滑块与立柱导轨间隙调整：
其调整时要使滑块在上下死点时均处于自由重力状态。即滑块与立柱无挤压或接触紧密现象，用扳手和塞尺作为调整工具。调整螺栓把导轨间隙调至双边间隙总和在0.06~0.20mm之间。并把紧定螺栓上紧到位。防止导轨移位松动，影响导轨间隙。试运转一段时间后，观察滑块与立柱间导轨油膜是否形成，导轨是否有发热现象。如有应重新调整，直到滑块运行平衡，润滑情况良好为止。
④滑块行程与工作台面的垂直度测量
滑块行程对工作台面的垂直度在纵横两个相互垂直的方向测量。其偏差≤0.05+0.02S/100mm（S为滑块行程的长度）。测量工具有：标准垫块、500×1000mm角尺、磁性表座、百分表、表杆等。通常情况下，滑块垂直度测量一般是检验平行度和导轨间隙的尺度。如果滑块垂直度超过允许范围，则需重新检查滑块平行度和导轨间隙，偏差较严重时需要重复调整，直至滑块行程与工作台面的垂直度符合要求为止。此后就是各部动作的调整，在这里不详细说明。
三、结束语
机械压力机精度调整是压力机安装的重要工作内容，是一项复杂的细致的工作，在调整过程中，工具的选择及人为因素也可能导致调整精度异常因此我们要重视相关因素，合理调配人员，用专业性强的技术人员进行施工生产出高质量的产品，为用户和国家创造巨大的经济效益和社会效益。■