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摘 要：本文主要结合科威特教育部总部大楼钢结构工程中已完成安装的大型超重箱型梁，在施工过程中对辅助平行桁架的制作、安装，大型超重箱型梁的安装、定位及高空合拢安装精度的控制方法进行总结。
关键词：平行桁架；超重箱型梁；安装；高空合拢；精度控制
中图分类号：TU605 文献标识码：A 文章编号：1671-3362（2013）04-0062-03
1 引言
随着钢结构在民用、公用等建筑中的普遍使用，以及建筑在功能上的要求使钢结构本身在结构形式、跨度、重量等性能上有了很大变化，钢结构本身的安装技术成为目前研究的另一领域。尤其对于大跨度、超重、空间结构等超常规结构进行安装。利用辅助平行桁架作为临时支撑进行大跨度超重箱型梁高空合拢的安装技术作为一种高效、安全、节省成本等方面具有的明显优势将被广泛应用。本文就根据我单位在科威特教育部总部大楼钢结构工程中大型超重箱型梁安装中使用这种高空对接的安装技术进行总结，已供日后再次采用类似安装技术时作为参考、借鉴。
2 科威特教育部总部大楼钢结构工程概况
本工程位于科威特South Surra（南苏拉）地区，主体结构形式为一地下三层、地上分为南、北塔楼总共12层，标高56.850m，兩塔体成弧形状相扣。并在北塔楼西端设计一个高13.5m大空间门厅，门厅主要承重部分为端部箱型梁组成的L型结构，此两根钢梁主要特点是跨度大、重量重、截面尺寸大，其中较短梁跨度为18.279m，截面尺寸1.2m宽×2.4m高，总重量达到78t；长梁跨度为26.678m，截面尺寸为1.5m宽×2.8m高，总重量达到128t，两根梁总重206t。由于箱型梁自身的大跨度、超重、截面尺寸大又远离基坑边缘，采用常规方法已经无法进行正常吊装。
鉴于该箱型梁的结构形式，结合现场布置起重设备、现场场地以及考虑到运输、储存、吊装等因素可能给现场箱型梁安装施工带来不少麻烦，需要认真计划、筹备，确保现场箱型梁安装工作顺利进行。
3 大型超重箱型梁安装方法
3.1 大型超重箱型梁安装方法的确定
本工程中大型超重箱型梁作为门厅主梁承担塔楼一端作为现场施工一个难点，在安装方法确定中项目部根据箱型梁的本身特点、现场场地、起重设备配备情况以及考虑箱型梁运输、储存等客观因素，并且以安装施工中安全、经济、高效为基本原则来确定箱型梁的安装方法。初步制定四种备选方案：
第一种是直接利用现场塔吊（最大起重能力25t）直接进行吊装，因为超重梁最小梁达到78t，这样无法直接进行吊装，排除此种方法。
第二种是在科威特当地租赁汽车吊进行起吊，由于现场场地狭小、大梁的长度（26m）、重量（128t），已经超出现场场地的条件限制，并且此梁的吊点距离基坑边缘达到20m，经过咨询当地的租赁起吊设备公司，确认无法进行起吊，此种方法无法达到现场安装条件，不能进行安装。
第三种方法是分段安装，根据美标规范以及结合设计图纸要求，同时结合箱型梁位置钢梁的分段最多允许分五段，且在钢柱和梁连接部分需要作一端牛腿和箱型梁连接，在箱型梁的1/3处不允许分段的各种条件限制下，将短梁分为四段，其中两段直接连接在钢柱上，剩余两段分别为：第一节长5.3m，重23.03t；第二节长7.48m，重为30.488t；长梁分为五段其中两段直接和钢柱连接，剩余三段分别为：第一节：长6.3m，重33.107；第二节：长8.397m，重44.664t；第三节长6.3m，重33.1t。现场选用350T汽车吊作为主要起重设备，临近塔吊作为辅助起重设备，然后在长梁下面从地下三层直至梁底支撑满堂红脚手架作为临时支撑进行吊装，这种方法在脚手架支撑过程中耗费了大量的人工，材料，并且由于梁高度较大，在安装中脚手架本身的承载能力以及安全性都不能达到要求，此种方法不可行。
第四种方法是沿用第三种的分段方式，以及所选用起重设备，只是在临时支撑上进行了改变，主要是利用辅助的桁架作为支撑进行吊装，这种方法在安装施工中兼顾了安装过程中的安全性、施工中的经济性，且这种方法可连续进行施工，从根本上提高了工作效率。
经研究和讨论，最终采用第四种吊装方法为超重箱型梁的安装方法，且本文主要以较大超重箱型梁作为典型例进行阐述。
3.2 辅助平行桁架的制作
因为本工程中超重箱型梁的重量、跨度、截面尺寸等数据要求在平行桁架的选型上需进行慎重考虑，首先在截面选型上根据超重箱型梁长梁的截面尺寸以及跨度确认桁架尺寸为：长（22.92m）×宽（1.735m）×高（2.950m），在长度方向上桁架挑如钢柱牛腿部分为0.96m，此部分作为桁架支撑部分。平行桁架的截面净尺寸已确定，为了施工安全期间，根据箱型梁在桁架上面的有效荷载计算桁架的承载力，确认材料规格、数量等。经过有效验算，确定了平行桁架最终形体为箱体，平行桁架四根主弦杆件为I28a，，上弦杆为I28a，两边侧弦杆件立杆分别为I28a、][14b，在立杆之间利用][14b作为两边侧弦斜拉杆。在下弦杆件主要横杆为I28a、][14b，在下弦主杆件之间利用L100×10作为斜拉杆，以上材料材质为Q235B，且桁架连接杆件之间的焊缝尺寸不小于15mm，焊缝长度不小于250mm，对于杆件之间直接连接进行满焊。桁架整体视图如图1。
在平行桁架制作过程中桁架的材料采购加工等费用和国内的费用相比较，最终选择在国内制作然后通过海运运至施工现场，桁架制作按照已经完成的设计图纸进行制作，因为桁架截面、长度等尺寸较大，所以将桁架分为六部分进行散走，其中两侧弦分为四部分，下弦分为两部分，断开点在中心部位，下弦和侧弦的断开点应大于300mm，且做好防护措施确保桁架的平直度，不发生较大扭曲。运至现场后进行整体拼装，拼装过程中注意平行桁架的平直度、截面尺寸等尺寸的控制，由于桁架较长，在组对过程中采用水准仪测量下弦基准标高，使整个下弦在同一平面内，最好进行侧弦的安装工作，预留上弦杆件暂不安装，在吊装桁架后安装。 桁架在组装完后进行总体检查，确认无误后进行焊接，焊接要求参照图纸标示内容。完成后，可利用抬吊将桁架吊至钢柱下部，然后起吊桁架至预定位置，测量桁架相对于钢柱牛腿的直线度，以及两端及底部标高后进行桁架固定，并安装上弦杆件使此杆件下表面和牛腿上表面形成良好接触后，将弦杆两端进行焊接，至此桁架安装完成。
3.3 大型超重箱型梁安装
超重箱型梁的安装作为本工程的一个难点，且此箱型梁在工程的作用非常重要，故在箱型梁安装中的各个环节将是至关重要，包括吊装顺序的确定，施工前措施准备等工作需要完成。此超重箱型梁在制定方法过程中分为三段，按照总体方案制定情况，为了能连续进行吊装，在首节安装完成保证能继续安装后节箱型梁，同时每节箱型梁安装完后将腹板焊接2/3，盖板焊接3～4道后方可松钩，为了保证能缩短安装时间，吊装顺序以首节安装分段的第三节，接下来安装第一节，最后将第三节进行合拢连接。此顺序的安排主要是按照预定方案安装第三节箱型梁（长6.3m，重量33.1t），因为此接节梁的吊点距离汽车吊的吊点达到28m，350T汽车吊在此位置的起重量为32t，不能完成吊装，所以利用塔吊的辅助作用（塔吊在此节梁中起吊能力为20t），在汽车吊和塔吊共同作用下进行抬吊将此节箱型梁吊装到位。然后第一节箱型梁的安装将会用汽车吊直接进行吊装，这样在吊装过程中的汽车吊与塔吊臂桿不会发生碰撞。最后两段按照要求焊接合格后卸钩合拢中间第二节箱型梁。此种顺序节省了350T汽车吊的等待时间，缩短了工作时间。
箱型梁分为三节进行吊装，且重量都在30t以上，最重节箱型梁达到44t，在吊装过程中需要准备对应的钢丝绳、卡环、千斤顶、火焊工具等其他工机具。
因为箱型梁是分节安装，在每节连接处需要做固定挡板使在安装过程中能更好的调整箱型梁水平度以及调整错边，更便于接口固定。根据箱型梁的重量确定挡板数量为每段三块，尺寸为30mm×200mm×350mm，具体见图2。
桁架本身在安装后主要以桁架两端上部钢梁承担所有重量，并且在桁架端部在吊装过程中可能出现大幅度摇晃，这样不利于箱型梁的安装，为了保证在箱型梁安装过程安全、高效，在桁架和钢柱牛腿连接处上下分别焊接四块端头加强板，上部接头加强板规格：30mm×250mm×540mm；下部接头加强板：30mm×500mm×830mm，具体见图3。
两端箱型梁安装完后并且已经将直线度、标高、错边调整完后，为了不因为使用临时起重设备作为梁一端的受力点，使梁在焊接过程中和此端卸钩后箱型梁发生下饶或其他偏差后使在合拢阶段出现严重的错边以及扭曲现象。为了能更好的确保安装质量在安装固定好后的梁端头下部腹板两边焊接临时支撑板作为固定措施，每节箱型梁两块，共四块，尺寸为30mm×200mm×450mm，具体见图3。
钢梁安装的质量控制将是非常重要的，其中分为安装过程质量控制，安装后焊接质量控制。安装过程中主要分为直线度、标高以及腹板、盖板的错边（错变量太大将影响焊接质量），因为箱型梁的长度较长，在直线度控制中利用钢丝作为用具测量箱型梁，在两端钢柱牛腿上盖板部分的盖板边侧面焊接临时固定点作为固定钢丝器具，在两端箱型梁安装完后随即进行直线度测量，测量精度≤5mm。在直线度完成后将测量每端标高考虑到在安装后有下饶现象，在安装后在原有标高上增加20mm的起拱量，标高主要利用水准仪进行测量，完成测量后将已安装两端箱型梁分别进行固定，并且在下部利用千斤顶将端头进行临时支撑。
焊接质量主要是在中间合拢焊接完成后进行，焊接质量控制主要是焊接前控制、焊接过程中控制、最后盖面控制。焊接前主要是检查焊口错边，焊道清理，焊口错边不能超过2mm，焊接前应清理焊道使焊道保持清洁无氧化铁、灰尘以及其他污物。因为焊接采用的是气保焊，故在焊接工程中首先是做好防风措施，风太大无法进行焊接将停止焊接，每焊接完一道焊缝应将焊道内的焊渣清理干净后方可进行下道焊缝焊接。焊缝盖面要过度光滑，不能出现咬边、余高过高、低于母材的现象出现，最后焊接完成后进行UT&MT检测。
上述箱型梁的各项施工顺序以及施工准备工作已基本完成，现可根据吊装顺序进行箱型梁的安装。首先安装第三节箱型梁（长6.3m，重量33.1t），此节梁的重量超出350T汽车吊的起重范围（实际起重能力32t），此节梁利用塔吊作为辅助起吊设备和350T汽车吊抬吊将梁放入到桁架内部，靠近钢柱一端的挡板担在钢柱牛腿上盖板，慢慢放下，接近梁上盖板和钢柱上盖板水平时吊钩停止继续下降，利用千斤顶调整盖板两侧的错边，同时利用钢丝线进行直线度的调整，水准仪进行梁分段处标高的测量（考虑20mm的起拱度），测量这些数据，确认无误后进行固定焊接并在梁分段处下部两侧腹板进行临时支撑的固定，将钢柱和梁接头处固定牢固后松开汽车吊吊钩，塔吊吊钩继续起吊，焊工进行焊接。汽车吊松钩后进行第一节（长6.3m，重量33.107t），此节箱型梁起吊点距离350T汽车吊的起吊点仅14.5m，可以利用汽车吊直接起吊安装，安装的程序参照第三节箱型梁的安装次序。在两端安装完后将进行最后的分段箱型梁的合拢安装过程，此节的重量为44.664t，距离350T起吊点为19.7m，汽车吊在此距离的起吊重量达到54t，可直接进行起吊。最后合拢完成后进行调整好错边梁后，汽车吊继续处于起吊状态，在焊缝焊接至2/3后方可松钩，安装完成后具体见图4。
4 结束语
本文中关于大型超重梁高空合拢安装技术，基于科威特教育部大楼项目进行安装施工过程分析经验总结，对采用高空合拢技术进行超重箱型梁的安装可能涉及到的基本过程进行了详细介绍，更不乏对相关关键点的说明。但是，应该看到，对于不同工程有其不同特点，在实际使用此种高空合拢技术时可对实际施工中起到一定的借鉴和参考作用。
参考文献
[1] 美国钢结构建筑设计规范.AISC 360-05，美标.
[2] 钢结构安装规范.AISC 303-05，美标.
[3] 钢结构焊接规范.AWS D1.1-D1.1M，美标.
[4] 焊接检测手册.AW，美标.
（编辑：蒋东旭）
关键词：平行桁架；超重箱型梁；安装；高空合拢；精度控制
中图分类号：TU605 文献标识码：A 文章编号：1671-3362（2013）04-0062-03
1 引言
随着钢结构在民用、公用等建筑中的普遍使用，以及建筑在功能上的要求使钢结构本身在结构形式、跨度、重量等性能上有了很大变化，钢结构本身的安装技术成为目前研究的另一领域。尤其对于大跨度、超重、空间结构等超常规结构进行安装。利用辅助平行桁架作为临时支撑进行大跨度超重箱型梁高空合拢的安装技术作为一种高效、安全、节省成本等方面具有的明显优势将被广泛应用。本文就根据我单位在科威特教育部总部大楼钢结构工程中大型超重箱型梁安装中使用这种高空对接的安装技术进行总结，已供日后再次采用类似安装技术时作为参考、借鉴。
2 科威特教育部总部大楼钢结构工程概况
本工程位于科威特South Surra（南苏拉）地区，主体结构形式为一地下三层、地上分为南、北塔楼总共12层，标高56.850m，兩塔体成弧形状相扣。并在北塔楼西端设计一个高13.5m大空间门厅，门厅主要承重部分为端部箱型梁组成的L型结构，此两根钢梁主要特点是跨度大、重量重、截面尺寸大，其中较短梁跨度为18.279m，截面尺寸1.2m宽×2.4m高，总重量达到78t；长梁跨度为26.678m，截面尺寸为1.5m宽×2.8m高，总重量达到128t，两根梁总重206t。由于箱型梁自身的大跨度、超重、截面尺寸大又远离基坑边缘，采用常规方法已经无法进行正常吊装。
鉴于该箱型梁的结构形式，结合现场布置起重设备、现场场地以及考虑到运输、储存、吊装等因素可能给现场箱型梁安装施工带来不少麻烦，需要认真计划、筹备，确保现场箱型梁安装工作顺利进行。
3 大型超重箱型梁安装方法
3.1 大型超重箱型梁安装方法的确定
本工程中大型超重箱型梁作为门厅主梁承担塔楼一端作为现场施工一个难点，在安装方法确定中项目部根据箱型梁的本身特点、现场场地、起重设备配备情况以及考虑箱型梁运输、储存等客观因素，并且以安装施工中安全、经济、高效为基本原则来确定箱型梁的安装方法。初步制定四种备选方案：
第一种是直接利用现场塔吊（最大起重能力25t）直接进行吊装，因为超重梁最小梁达到78t，这样无法直接进行吊装，排除此种方法。
第二种是在科威特当地租赁汽车吊进行起吊，由于现场场地狭小、大梁的长度（26m）、重量（128t），已经超出现场场地的条件限制，并且此梁的吊点距离基坑边缘达到20m，经过咨询当地的租赁起吊设备公司，确认无法进行起吊，此种方法无法达到现场安装条件，不能进行安装。
第三种方法是分段安装，根据美标规范以及结合设计图纸要求，同时结合箱型梁位置钢梁的分段最多允许分五段，且在钢柱和梁连接部分需要作一端牛腿和箱型梁连接，在箱型梁的1/3处不允许分段的各种条件限制下，将短梁分为四段，其中两段直接连接在钢柱上，剩余两段分别为：第一节长5.3m，重23.03t；第二节长7.48m，重为30.488t；长梁分为五段其中两段直接和钢柱连接，剩余三段分别为：第一节：长6.3m，重33.107；第二节：长8.397m，重44.664t；第三节长6.3m，重33.1t。现场选用350T汽车吊作为主要起重设备，临近塔吊作为辅助起重设备，然后在长梁下面从地下三层直至梁底支撑满堂红脚手架作为临时支撑进行吊装，这种方法在脚手架支撑过程中耗费了大量的人工，材料，并且由于梁高度较大，在安装中脚手架本身的承载能力以及安全性都不能达到要求，此种方法不可行。
第四种方法是沿用第三种的分段方式，以及所选用起重设备，只是在临时支撑上进行了改变，主要是利用辅助的桁架作为支撑进行吊装，这种方法在安装施工中兼顾了安装过程中的安全性、施工中的经济性，且这种方法可连续进行施工，从根本上提高了工作效率。
经研究和讨论，最终采用第四种吊装方法为超重箱型梁的安装方法，且本文主要以较大超重箱型梁作为典型例进行阐述。
3.2 辅助平行桁架的制作
因为本工程中超重箱型梁的重量、跨度、截面尺寸等数据要求在平行桁架的选型上需进行慎重考虑，首先在截面选型上根据超重箱型梁长梁的截面尺寸以及跨度确认桁架尺寸为：长（22.92m）×宽（1.735m）×高（2.950m），在长度方向上桁架挑如钢柱牛腿部分为0.96m，此部分作为桁架支撑部分。平行桁架的截面净尺寸已确定，为了施工安全期间，根据箱型梁在桁架上面的有效荷载计算桁架的承载力，确认材料规格、数量等。经过有效验算，确定了平行桁架最终形体为箱体，平行桁架四根主弦杆件为I28a，，上弦杆为I28a，两边侧弦杆件立杆分别为I28a、][14b，在立杆之间利用][14b作为两边侧弦斜拉杆。在下弦杆件主要横杆为I28a、][14b，在下弦主杆件之间利用L100×10作为斜拉杆，以上材料材质为Q235B，且桁架连接杆件之间的焊缝尺寸不小于15mm，焊缝长度不小于250mm，对于杆件之间直接连接进行满焊。桁架整体视图如图1。
在平行桁架制作过程中桁架的材料采购加工等费用和国内的费用相比较，最终选择在国内制作然后通过海运运至施工现场，桁架制作按照已经完成的设计图纸进行制作，因为桁架截面、长度等尺寸较大，所以将桁架分为六部分进行散走，其中两侧弦分为四部分，下弦分为两部分，断开点在中心部位，下弦和侧弦的断开点应大于300mm，且做好防护措施确保桁架的平直度，不发生较大扭曲。运至现场后进行整体拼装，拼装过程中注意平行桁架的平直度、截面尺寸等尺寸的控制，由于桁架较长，在组对过程中采用水准仪测量下弦基准标高，使整个下弦在同一平面内，最好进行侧弦的安装工作，预留上弦杆件暂不安装，在吊装桁架后安装。 桁架在组装完后进行总体检查，确认无误后进行焊接，焊接要求参照图纸标示内容。完成后，可利用抬吊将桁架吊至钢柱下部，然后起吊桁架至预定位置，测量桁架相对于钢柱牛腿的直线度，以及两端及底部标高后进行桁架固定，并安装上弦杆件使此杆件下表面和牛腿上表面形成良好接触后，将弦杆两端进行焊接，至此桁架安装完成。
3.3 大型超重箱型梁安装
超重箱型梁的安装作为本工程的一个难点，且此箱型梁在工程的作用非常重要，故在箱型梁安装中的各个环节将是至关重要，包括吊装顺序的确定，施工前措施准备等工作需要完成。此超重箱型梁在制定方法过程中分为三段，按照总体方案制定情况，为了能连续进行吊装，在首节安装完成保证能继续安装后节箱型梁，同时每节箱型梁安装完后将腹板焊接2/3，盖板焊接3～4道后方可松钩，为了保证能缩短安装时间，吊装顺序以首节安装分段的第三节，接下来安装第一节，最后将第三节进行合拢连接。此顺序的安排主要是按照预定方案安装第三节箱型梁（长6.3m，重量33.1t），因为此接节梁的吊点距离汽车吊的吊点达到28m，350T汽车吊在此位置的起重量为32t，不能完成吊装，所以利用塔吊的辅助作用（塔吊在此节梁中起吊能力为20t），在汽车吊和塔吊共同作用下进行抬吊将此节箱型梁吊装到位。然后第一节箱型梁的安装将会用汽车吊直接进行吊装，这样在吊装过程中的汽车吊与塔吊臂桿不会发生碰撞。最后两段按照要求焊接合格后卸钩合拢中间第二节箱型梁。此种顺序节省了350T汽车吊的等待时间，缩短了工作时间。
箱型梁分为三节进行吊装，且重量都在30t以上，最重节箱型梁达到44t，在吊装过程中需要准备对应的钢丝绳、卡环、千斤顶、火焊工具等其他工机具。
因为箱型梁是分节安装，在每节连接处需要做固定挡板使在安装过程中能更好的调整箱型梁水平度以及调整错边，更便于接口固定。根据箱型梁的重量确定挡板数量为每段三块，尺寸为30mm×200mm×350mm，具体见图2。
桁架本身在安装后主要以桁架两端上部钢梁承担所有重量，并且在桁架端部在吊装过程中可能出现大幅度摇晃，这样不利于箱型梁的安装，为了保证在箱型梁安装过程安全、高效，在桁架和钢柱牛腿连接处上下分别焊接四块端头加强板，上部接头加强板规格：30mm×250mm×540mm；下部接头加强板：30mm×500mm×830mm，具体见图3。
两端箱型梁安装完后并且已经将直线度、标高、错边调整完后，为了不因为使用临时起重设备作为梁一端的受力点，使梁在焊接过程中和此端卸钩后箱型梁发生下饶或其他偏差后使在合拢阶段出现严重的错边以及扭曲现象。为了能更好的确保安装质量在安装固定好后的梁端头下部腹板两边焊接临时支撑板作为固定措施，每节箱型梁两块，共四块，尺寸为30mm×200mm×450mm，具体见图3。
钢梁安装的质量控制将是非常重要的，其中分为安装过程质量控制，安装后焊接质量控制。安装过程中主要分为直线度、标高以及腹板、盖板的错边（错变量太大将影响焊接质量），因为箱型梁的长度较长，在直线度控制中利用钢丝作为用具测量箱型梁，在两端钢柱牛腿上盖板部分的盖板边侧面焊接临时固定点作为固定钢丝器具，在两端箱型梁安装完后随即进行直线度测量，测量精度≤5mm。在直线度完成后将测量每端标高考虑到在安装后有下饶现象，在安装后在原有标高上增加20mm的起拱量，标高主要利用水准仪进行测量，完成测量后将已安装两端箱型梁分别进行固定，并且在下部利用千斤顶将端头进行临时支撑。
焊接质量主要是在中间合拢焊接完成后进行，焊接质量控制主要是焊接前控制、焊接过程中控制、最后盖面控制。焊接前主要是检查焊口错边，焊道清理，焊口错边不能超过2mm，焊接前应清理焊道使焊道保持清洁无氧化铁、灰尘以及其他污物。因为焊接采用的是气保焊，故在焊接工程中首先是做好防风措施，风太大无法进行焊接将停止焊接，每焊接完一道焊缝应将焊道内的焊渣清理干净后方可进行下道焊缝焊接。焊缝盖面要过度光滑，不能出现咬边、余高过高、低于母材的现象出现，最后焊接完成后进行UT&MT检测。
上述箱型梁的各项施工顺序以及施工准备工作已基本完成，现可根据吊装顺序进行箱型梁的安装。首先安装第三节箱型梁（长6.3m，重量33.1t），此节梁的重量超出350T汽车吊的起重范围（实际起重能力32t），此节梁利用塔吊作为辅助起吊设备和350T汽车吊抬吊将梁放入到桁架内部，靠近钢柱一端的挡板担在钢柱牛腿上盖板，慢慢放下，接近梁上盖板和钢柱上盖板水平时吊钩停止继续下降，利用千斤顶调整盖板两侧的错边，同时利用钢丝线进行直线度的调整，水准仪进行梁分段处标高的测量（考虑20mm的起拱度），测量这些数据，确认无误后进行固定焊接并在梁分段处下部两侧腹板进行临时支撑的固定，将钢柱和梁接头处固定牢固后松开汽车吊吊钩，塔吊吊钩继续起吊，焊工进行焊接。汽车吊松钩后进行第一节（长6.3m，重量33.107t），此节箱型梁起吊点距离350T汽车吊的起吊点仅14.5m，可以利用汽车吊直接起吊安装，安装的程序参照第三节箱型梁的安装次序。在两端安装完后将进行最后的分段箱型梁的合拢安装过程，此节的重量为44.664t，距离350T起吊点为19.7m，汽车吊在此距离的起吊重量达到54t，可直接进行起吊。最后合拢完成后进行调整好错边梁后，汽车吊继续处于起吊状态，在焊缝焊接至2/3后方可松钩，安装完成后具体见图4。
4 结束语
本文中关于大型超重梁高空合拢安装技术，基于科威特教育部大楼项目进行安装施工过程分析经验总结，对采用高空合拢技术进行超重箱型梁的安装可能涉及到的基本过程进行了详细介绍，更不乏对相关关键点的说明。但是，应该看到，对于不同工程有其不同特点，在实际使用此种高空合拢技术时可对实际施工中起到一定的借鉴和参考作用。
参考文献
[1] 美国钢结构建筑设计规范.AISC 360-05，美标.
[2] 钢结构安装规范.AISC 303-05，美标.
[3] 钢结构焊接规范.AWS D1.1-D1.1M，美标.
[4] 焊接检测手册.AW，美标.
（编辑：蒋东旭）