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Hogo Boss 吹响手工定制服的号角
德国巴登－符腾堡州，在距离斯图加特25公里的地方，有一个叫梅青根的小镇，那就是HugoBoss总部所在地。这个庞大的品牌总部就像一个峰巢，2000多名员工在一整年里始终忙忙碌碌。这个德国品牌的所有关键部门都在这里设有大本营，其中包括男女装不同系列的新品设计工作室与及时将最新理念制作成形的技术服务中心。在一组由计算机控制的自动化装置、布料裁床和缝纫机的帮助下，Hugo Boss总部总计每年完成900件样品。
从1967年起，成立于1923年的Hugo Boss服装公司开始向成衣品牌转变，正是这股产业力量令它走上了成功之路。当时，所有服装款式都以“批量化生产”为设计理念，可时尚却越来越排斥标准化服装。为了回应這种风格及消费趋势的变革，德国巨头推出了“成功男士高级定制时装系列”，并于那一年的9月登陆巴黎香榭丽舍大街上的旗舰店和其他各大重要店铺。这一产品系列的最大特点就是为顾客量身定制和修改西服，目旗下产品大多为手工制作，就像过去在裁缝店里那样。
在这个德国著名品牌的历史中，这是首次求助于手工缝制技术。“我们必须观察、学习、培训或招聘能够用缝衣针和顶针制作衣服的人。”技术服务中心主管Jurgen Brecht说。这项颇为“手工”的计划还需要求助其他供货商，以实施新技术，并另外设计上装和长裤。
在此之前，Hugo Boss的大部分西装都使用热胶法胶合，以让西装保持良好的外观。这种在上装正面、反面、领子和折边处使用内置布料胶合的固定方式是服装业几十年来使用的简单方法，而“真正的”裁缝却坚持使用马鬃面料的边褶硬胸来保持褶裥，又不会令衣服僵硬。运用传统工艺无疑需要更多的时间、数千份细小的手工活以及精至毫米的准度。
秉承同样的精神，老式衣领折边、袖窿与衬里的缝合处以及英式裤腰也都被运用到这个全新的时装系列中，尽管要制作这些细节，人们必须花费多达450分钟的时间。而在自动生产线上，这一过程仅需255分钟。
通过这个系列，Hugo Boss还力求以专做羊毛和山羊绒呢服来提高品牌的产品质量。对于男性成衣业的这个巨头而言，该设想也提出了更符合工效学的削减理念。通过比较，负责发展该系列产品的Joachim Hench决定用矩形箱展示常规的手工西装，而不是穿在新式人形模特身上，刻意突出肩部和袖窿的圆润和自然。乍一看，这些西服上的许多细节并不显眼，但穿在身上之后，你会发现它们的确与众不同。“我们成功地将手工制作和严谨精神结合在了一起。”在梅青根工厂的商铺长廊里，Joachim Hench微笑着说。看起来，他似乎通晓了这个职业的最高奥秘。
John Lobb 不容错过的时装盛会
制造业最美丽的秘密通常都藏匿在庭院深处，以躲避世人的目光。只有业内人士才知道它们的所在地，且绝对不会生诉外人。在巴黎Mogador街32号，我们一踏入John Lobb新工坊的大门就体会到了这种充满排他性的感觉。这幢奥斯曼风格的建筑正对著名的Mogador剧院，外墙上悬挂着一块写有这位英国制鞋匠名字的铭牌。透过磨砂玻璃橱窗什么也看不到，甚至到了建筑内部，我们也无法——认出会聚在楼层中的能工巧匠，除了楼顶一扇向天开启的天窗中透射出启蒙的光芒，这家制鞋企业就是从这里踏上了漫长的发展道路。1902年，英国人John Lobb开始在法国拓展业务，这位来自南安普顿的制鞋匠在巴黎市中心开设了制鞋作坊。他先在巴黎第九区的新雅典街区(Nouvelle Athenes)边界地带站稳了脚，随后又将产业拓展到巴士底狱。“当时的想法是为了更靠近我们的顾客，于是作坊迁到一个集合了商业、贸易和旅游的区域。”品牌首席执行官Renaud Paul-Dauphin解释说。
从1976年起，John Lobb成为爱马仕旗下品牌。对已经习惯于在世界各个角落邮寄鞋子的John Lobb品牌而言，尽可能地接近顾客是绝对有必要的，这样才能为顾客测量尺寸和试样——先用品质较低的皮革做出“鞋样”。因为量身定制是一次全方位的创作，而市场上“成鞋”的低廉价格让我们忽略了这一事实。如今，人们只需花几分钟就能在商店里找到合脚的鞋子，而像John Lobb这样的制鞋匠手工打造一双独一无二的鞋子却需要耗费几个星期的时间。
无论什么款式的鞋子，定制过程中首先要做的是为顾客测量尺寸，然后按照尺寸制作一个三维模型。以往，制鞋匠用刀在一整块木头上雕刻出这个类似于鞋撑的基础模型。如今，通过一个与计算机直接相连的塔式模型，人们可以得到更为准确的结果。然后，制鞋匠在这个模型上标注出需要进一步切割的记号以及鞋样的细节，来获取构成鞋子的所有皮革块(外部和内部)。他们用解剖刀或打洞钳进行第一次切割，目的在于制作出能够检验外形、品质和舒适度的初步鞋样。制鞋匠在鞋样的基础上做出必要的改良，随后选择皮革并对其进行剪裁。这一阶段必须非常仔细。制鞋匠只会精选皮革最好的部分用来制作鞋子。成鞋与定制鞋的不同之处在于，一张一平方米的皮革能用来制作5双成鞋，却只能为一双定制鞋提供原料。
那就开始制作吧。首先要把鞋子前部的各个部分拼接起来，用明针和内衬连接起来，在模型上绷紧并装上鞋底。制作过程需要大量的手工操作，使用钉子、皮革加固或丝线来完成鞋子的“基座”。所有这些细节都不能出纰漏。最后是精加工和上蜡，制鞋匠用具有细微色差的鞋油令每一双定制鞋都成为独一无二的作品。
Piaget 生产过程可以让时间停止
1874年，Georges-EdouardPiaget在家族农场中建立了一个制作高精度机芯的作坊。几十年后，这个品牌成了“精确”的代名词。从20世纪50年代开始，它保持了微型制造产业中的大部分纪录，为腕表爱好者们提供了越来越纤薄的产品。1988年，在成为Richemon集团旗下品牌后，Piaget并未失去它的灵魂。位于瑞士汝拉州(Jura)的欧费海岸(La Cote-aux-Fees)手工工厂是这个珠宝及钟表品牌的历史发源地，至今仍是该企业的神经中柩。这个工厂孕育和诞生了Piaget的钟表机芯，即腕表中的“核反应堆”。从外表上看，这栋灰色建筑并无任何吸引人的地方。而建筑内部则秘藏着瑞士众多优秀钟表大师的制表技术。欢迎来到无限细微和极度精准的神殿。
某些腕表的装配过程需要4天时间，从1998年起，Piaget品牌创造了20多款机芯，其中包括最新的860P机芯。这款自动上链的机芯被装配在最新产品Piaget Emperador Coussin Grande Lune腕表上，厚度仅为6.1毫米的机芯能提供72小时动力储存。表壳上铺着25颗红宝石，表盘直径长46.5毫米，月相窗口直径12毫米。光是完成这样一件珠宝杰作的转速盘，就需要花费2个小时来装配200个零件。Piaget的能工巧匠们打造了5款基础机芯，它们被装配在旗下几乎所有的腕表上。“在这些机芯中，每一款都需要3到6年时间来调校。”Piaget法国公司总经理Olivier Perruchot解释道。可一旦它们的精准性和耐用性得到保证，那么增加额外的复杂功能就变得相对简单了，这一设计理念对高级腕表来说至关重要——要在一塊已经存在的腕表上添加一根“超级轴”需要12到18个小时。“我们构建了一座名副其实的‘机芯博物馆’，在那里，我们可以获得全新的创意。”Olivier Perruchot说。
如今的Piaget腕表大都诞生在5款机芯的基础之上：自动机械表使用800P和500P机芯；手动机械表使用430P和830P机芯；至于Tourbillon系列，它们则采用600P机芯。其中最精巧的机芯需要将近4天的时间来组装……
欧费海岸的工厂简直就像一座制药实验室。“峰箱”里的“工峰”们都身着白色工作罩袍，在一个极为洁净、光线柔和的环境中制造零件。四周一片寂静，宛若教堂，只能听到罩袍摩擦和金属零件碰撞发出的细微声响。
每天，有大约120名工匠在此工作。“在同一个家族中传承几代的企业并不少见。”OliverPerruchot自豪地说，“但我们的技艺却是独一无二的，有时候就连制表工具也是我们自己生产的。”一个世纪以来，Piaget并未发生重大的变化。因为尽管技术和信息科学突飞猛进，可人们至今仍未找到比人手更好的精密仪器调校方法。从构思到递送这些珠宝，从事40多种职业的人们在此精诚合作。
多年来，这家企业已经傲然耸立在钟表行业的各个层面。尽管Piaget旗下拥有Polo等价格相对较低的系列(3000欧元起)，但像Black Tie这样超过5万欧元的高端系列也不在少数。Piaget腕表是一笔财富，也是一个唯美的物件，它不仅能由父亲传给儿子，还能由祖父传给孙辈……
德国巴登－符腾堡州，在距离斯图加特25公里的地方，有一个叫梅青根的小镇，那就是HugoBoss总部所在地。这个庞大的品牌总部就像一个峰巢，2000多名员工在一整年里始终忙忙碌碌。这个德国品牌的所有关键部门都在这里设有大本营，其中包括男女装不同系列的新品设计工作室与及时将最新理念制作成形的技术服务中心。在一组由计算机控制的自动化装置、布料裁床和缝纫机的帮助下，Hugo Boss总部总计每年完成900件样品。
从1967年起，成立于1923年的Hugo Boss服装公司开始向成衣品牌转变，正是这股产业力量令它走上了成功之路。当时，所有服装款式都以“批量化生产”为设计理念，可时尚却越来越排斥标准化服装。为了回应這种风格及消费趋势的变革，德国巨头推出了“成功男士高级定制时装系列”，并于那一年的9月登陆巴黎香榭丽舍大街上的旗舰店和其他各大重要店铺。这一产品系列的最大特点就是为顾客量身定制和修改西服，目旗下产品大多为手工制作，就像过去在裁缝店里那样。
在这个德国著名品牌的历史中，这是首次求助于手工缝制技术。“我们必须观察、学习、培训或招聘能够用缝衣针和顶针制作衣服的人。”技术服务中心主管Jurgen Brecht说。这项颇为“手工”的计划还需要求助其他供货商，以实施新技术，并另外设计上装和长裤。
在此之前，Hugo Boss的大部分西装都使用热胶法胶合，以让西装保持良好的外观。这种在上装正面、反面、领子和折边处使用内置布料胶合的固定方式是服装业几十年来使用的简单方法，而“真正的”裁缝却坚持使用马鬃面料的边褶硬胸来保持褶裥，又不会令衣服僵硬。运用传统工艺无疑需要更多的时间、数千份细小的手工活以及精至毫米的准度。
秉承同样的精神，老式衣领折边、袖窿与衬里的缝合处以及英式裤腰也都被运用到这个全新的时装系列中，尽管要制作这些细节，人们必须花费多达450分钟的时间。而在自动生产线上，这一过程仅需255分钟。
通过这个系列，Hugo Boss还力求以专做羊毛和山羊绒呢服来提高品牌的产品质量。对于男性成衣业的这个巨头而言，该设想也提出了更符合工效学的削减理念。通过比较，负责发展该系列产品的Joachim Hench决定用矩形箱展示常规的手工西装，而不是穿在新式人形模特身上，刻意突出肩部和袖窿的圆润和自然。乍一看，这些西服上的许多细节并不显眼，但穿在身上之后，你会发现它们的确与众不同。“我们成功地将手工制作和严谨精神结合在了一起。”在梅青根工厂的商铺长廊里，Joachim Hench微笑着说。看起来，他似乎通晓了这个职业的最高奥秘。
John Lobb 不容错过的时装盛会
制造业最美丽的秘密通常都藏匿在庭院深处，以躲避世人的目光。只有业内人士才知道它们的所在地，且绝对不会生诉外人。在巴黎Mogador街32号，我们一踏入John Lobb新工坊的大门就体会到了这种充满排他性的感觉。这幢奥斯曼风格的建筑正对著名的Mogador剧院，外墙上悬挂着一块写有这位英国制鞋匠名字的铭牌。透过磨砂玻璃橱窗什么也看不到，甚至到了建筑内部，我们也无法——认出会聚在楼层中的能工巧匠，除了楼顶一扇向天开启的天窗中透射出启蒙的光芒，这家制鞋企业就是从这里踏上了漫长的发展道路。1902年，英国人John Lobb开始在法国拓展业务，这位来自南安普顿的制鞋匠在巴黎市中心开设了制鞋作坊。他先在巴黎第九区的新雅典街区(Nouvelle Athenes)边界地带站稳了脚，随后又将产业拓展到巴士底狱。“当时的想法是为了更靠近我们的顾客，于是作坊迁到一个集合了商业、贸易和旅游的区域。”品牌首席执行官Renaud Paul-Dauphin解释说。
从1976年起，John Lobb成为爱马仕旗下品牌。对已经习惯于在世界各个角落邮寄鞋子的John Lobb品牌而言，尽可能地接近顾客是绝对有必要的，这样才能为顾客测量尺寸和试样——先用品质较低的皮革做出“鞋样”。因为量身定制是一次全方位的创作，而市场上“成鞋”的低廉价格让我们忽略了这一事实。如今，人们只需花几分钟就能在商店里找到合脚的鞋子，而像John Lobb这样的制鞋匠手工打造一双独一无二的鞋子却需要耗费几个星期的时间。
无论什么款式的鞋子，定制过程中首先要做的是为顾客测量尺寸，然后按照尺寸制作一个三维模型。以往，制鞋匠用刀在一整块木头上雕刻出这个类似于鞋撑的基础模型。如今，通过一个与计算机直接相连的塔式模型，人们可以得到更为准确的结果。然后，制鞋匠在这个模型上标注出需要进一步切割的记号以及鞋样的细节，来获取构成鞋子的所有皮革块(外部和内部)。他们用解剖刀或打洞钳进行第一次切割，目的在于制作出能够检验外形、品质和舒适度的初步鞋样。制鞋匠在鞋样的基础上做出必要的改良，随后选择皮革并对其进行剪裁。这一阶段必须非常仔细。制鞋匠只会精选皮革最好的部分用来制作鞋子。成鞋与定制鞋的不同之处在于，一张一平方米的皮革能用来制作5双成鞋，却只能为一双定制鞋提供原料。
那就开始制作吧。首先要把鞋子前部的各个部分拼接起来，用明针和内衬连接起来，在模型上绷紧并装上鞋底。制作过程需要大量的手工操作，使用钉子、皮革加固或丝线来完成鞋子的“基座”。所有这些细节都不能出纰漏。最后是精加工和上蜡，制鞋匠用具有细微色差的鞋油令每一双定制鞋都成为独一无二的作品。
Piaget 生产过程可以让时间停止
1874年，Georges-EdouardPiaget在家族农场中建立了一个制作高精度机芯的作坊。几十年后，这个品牌成了“精确”的代名词。从20世纪50年代开始，它保持了微型制造产业中的大部分纪录，为腕表爱好者们提供了越来越纤薄的产品。1988年，在成为Richemon集团旗下品牌后，Piaget并未失去它的灵魂。位于瑞士汝拉州(Jura)的欧费海岸(La Cote-aux-Fees)手工工厂是这个珠宝及钟表品牌的历史发源地，至今仍是该企业的神经中柩。这个工厂孕育和诞生了Piaget的钟表机芯，即腕表中的“核反应堆”。从外表上看，这栋灰色建筑并无任何吸引人的地方。而建筑内部则秘藏着瑞士众多优秀钟表大师的制表技术。欢迎来到无限细微和极度精准的神殿。
某些腕表的装配过程需要4天时间，从1998年起，Piaget品牌创造了20多款机芯，其中包括最新的860P机芯。这款自动上链的机芯被装配在最新产品Piaget Emperador Coussin Grande Lune腕表上，厚度仅为6.1毫米的机芯能提供72小时动力储存。表壳上铺着25颗红宝石，表盘直径长46.5毫米，月相窗口直径12毫米。光是完成这样一件珠宝杰作的转速盘，就需要花费2个小时来装配200个零件。Piaget的能工巧匠们打造了5款基础机芯，它们被装配在旗下几乎所有的腕表上。“在这些机芯中，每一款都需要3到6年时间来调校。”Piaget法国公司总经理Olivier Perruchot解释道。可一旦它们的精准性和耐用性得到保证，那么增加额外的复杂功能就变得相对简单了，这一设计理念对高级腕表来说至关重要——要在一塊已经存在的腕表上添加一根“超级轴”需要12到18个小时。“我们构建了一座名副其实的‘机芯博物馆’，在那里，我们可以获得全新的创意。”Olivier Perruchot说。
如今的Piaget腕表大都诞生在5款机芯的基础之上：自动机械表使用800P和500P机芯；手动机械表使用430P和830P机芯；至于Tourbillon系列，它们则采用600P机芯。其中最精巧的机芯需要将近4天的时间来组装……
欧费海岸的工厂简直就像一座制药实验室。“峰箱”里的“工峰”们都身着白色工作罩袍，在一个极为洁净、光线柔和的环境中制造零件。四周一片寂静，宛若教堂，只能听到罩袍摩擦和金属零件碰撞发出的细微声响。
每天，有大约120名工匠在此工作。“在同一个家族中传承几代的企业并不少见。”OliverPerruchot自豪地说，“但我们的技艺却是独一无二的，有时候就连制表工具也是我们自己生产的。”一个世纪以来，Piaget并未发生重大的变化。因为尽管技术和信息科学突飞猛进，可人们至今仍未找到比人手更好的精密仪器调校方法。从构思到递送这些珠宝，从事40多种职业的人们在此精诚合作。
多年来，这家企业已经傲然耸立在钟表行业的各个层面。尽管Piaget旗下拥有Polo等价格相对较低的系列(3000欧元起)，但像Black Tie这样超过5万欧元的高端系列也不在少数。Piaget腕表是一笔财富，也是一个唯美的物件，它不仅能由父亲传给儿子，还能由祖父传给孙辈……