[摘 要]本文主要针对薄壁支架零件在装配过程中出现的不协调问题进行分析，找出不协调的原因，同时对零件在装配时没有互换性加以解决及对装配面存在的楔形缝隙加以消除，制定完善的加工方法，最终保证零件的装配需求。
　　[关键词]薄壁支架 角度面 装配不协调 楔形缝隙
　　中图分类号：TG506 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）34-0218-01
　　我厂生产的带角度孔薄壁支架零件为我厂的重要零件，在装配中主要起到交点的作用，它的质量问题直接影响到整体的装配问题。该零件特点是薄壁，存在角度面，角度面上有精度较高的装配孔，零件如图（1）所示。
　　一、问题的提出
　　该零件状态为锻件，材料为2D70，在近期生产的话8个支架，就有10个出现了超差现象，对发生超差的支架进行分析，得出以下统计结论，如表（一）：
　　通过以上分析，归纳起来，可以发现，支架在后期限装配时主要存在的问题如下：
　　1、装配时，孔位角度不精确，装配困难；
　　2、与配合件相配合部位有楔形间隙，最大间隙能达到2mm，严重影响装配效果。
　　3、零件上的孔所在的角度面不精确，零件没有互换性。
　　二、问题的分析
　　该零件多处存在角度和斜面，图纸中很难给出明确的角度值，加工过程中只能依据模线样板确定角度，增加了零件加工合格的难度，这是造成零件装配不协调的重要原因。不能互换的主要原因是单个零件的加工精度不能满足任意装配要求，在装配时只能根据该零件的实际情况修整装配部位，来实现装配的配合要求，这样也就没有了互换性。再就是铣工留出的余量小，使得钳工研磨检验夹具定位面时，壁厚不均匀，容易产生壁薄现象。
　　总的来说，以上问题都是零件的加工精度不足导致，如果零件加工精度很高，角度保证的很好，那么就不存在装配困难、装配不协调、不能互换的问题了。
　　所以，要想提高支架零件的整体合格率，就要从加工经验、工艺方法、检验夹具上找不足，从而确定最优的加工方案。
　　三、问题的解决
　　针对此带角度孔薄壁支架零件裝配问题，我厂特别成立了攻关小组，从工艺到工人均找中级职称以上人员，保证了在加工过程中人为因素造成的不合格品。
　　再就是对工艺方法进行重新优化，在加工方法上，我们避免过去先加工减轻槽的方式，而是先加工大斜面，再以大斜面为基准，一步步测量槽口斜面角度，在保证斜面角度的情况下再加工孔，保证孔的轴线与角度面成垂直状态，避免由于孔与面不垂直造成的超差现象。
　　零件的外形及各型面的加工主要依据模线样板，而较关键的部位装配定位孔的加工是由夹具来完成的，该夹具的依据又是标准样件。该夹具的准确性决定了定位孔加工的准确度，因此，必须确定该夹具的准确性及实用性。所以我们对标准样件进行准确的测量，尤其是各个角度，记录准确的数据，然后加大夹具上的定位块，零件在夹具上按底面和端面定位，增加夹具的检查面，将图（2）中的A面、B面、C面、D面还有底面都设为检查面。
　　通过这样一系列问题的解决，我厂基本解决了带角度孔薄壁支架零件的装配问题，提高了产品质量并取得了一定的经济效益，同时也使我们体会到用科学的方法，坚持理论与实际相结合，问题就不难解决。
　　这次技术上的改进，实现了加工方法的飞跃，达到了非常理想的装配效果，让我们找到了如何加工没有具体数据的零件的加工方法，积累了很多宝贵的经验，是一次成功的探索。