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碳浆（碳膏），亦称导电碳油或导电碳浆。在印制板生产中，作为导线、电阻、接触点使用日益广泛。
在印制电路板生产中使用到碳浆，常常会出现各种各样的问题。
本文还针对丝印液态感光油在阻焊工艺中的流程进行了介绍。
（接上期）
三、导电油墨的印刷工艺
碳浆（碳膏），亦称导电碳油或导电碳浆。在印制板生产，尤其是在单面板的生产，作为导线、电阻、接触点使用日益广泛。作为各种家用电器使用，如电视机、VCD、DCD、空调机。早已步入千家万户百姓家中的，还包括小汽车、摄像机、电玩具等等所有这些的遥控器，其内的印制板无一不是碳油板（carbon board）。从而使碳浆、碳膏（carbon paste）亦称导电碳油或导电碳浆使用量大增。在印制电路板生产中使用到碳浆，常常会出现各种各样的问题，以下对在生产中常遇到的现象进行分析研究，寻求对策。
1. 丝印表面导电线路
（1） 在铜箔表面的印刷
生产工艺流程：（见图3）
① 碳膜边沿渗油状况 （见图4、表2）
② 碳膜导线裂缝图示（cracking）（见图5、表3）
2. 碳油桥的印刷
（1） 碳油桥电阻值偏高（见图6）
（2） 碳油桥电阻值异常超高（见图7、表4）
3. 碳浆塞孔
（1） 塞孔（见图8）
第一次塞好孔的 PCB 板，按工艺要求微烘之后，须将 PCB 板反转过来，对另一面加印焊盘，以保证每一个孔都能和该面的碳线路有良好的连接。
（2） 碳浆塞孔可能存在的不良现象（见图9、表5）
4. 方阻值——Ω/□
在一定厚度下，方块碳膜的电阻值，我们称之为方块电阻值，简称方阻。
5. 碳膜导线电阻值计算：
R总≤15×L / W （干膜厚度15μm）
注意：如果干膜厚度不是15μm，必须按照反比例关系计算出在相应厚度下的方阻，才能代入上式进行计算。
四、丝印液态感光油墨工艺介绍及常见问题原因分析
在PCB板中液态感光油墨的主要作用：
① 塞孔防患；
② 绝缘、美观；
③ 阻焊限焊；
④ 防氧化；
⑤ 保护线路。
下面对丝印液态感光油在阻焊工艺中的流程进行介绍。
1. 丝印油墨制作工艺
（1） 典型流程简介：（见图10）
2. 制作过程中工艺控制：
A. 板面前处理——火山灰磨板机。
（1） 火山灰浓度：15～30%
测试方法：开机搅拌火山灰槽20分钟左右，用烧杯取200ml，静置，待火山灰完全静置下来，检查火山灰所在刻度：30～60ml间为正常，45ml为佳。
（2） 刷痕宽度：8～12mm
测试方法：
① 使用手动档开动磨板机（关磨辘）运输，放入一长度18*24〃或以上的板。
② 板前方行置火山灰磨辘后停止运输，开动磨辘运转约10S，停止磨辘。
③ 仅开动运输将板退出，观察板面磨痕宽度是否均匀，测量全部磨痕的宽度，应全部在8～12mm范围内，否则应调整磨辘深度手轮。
（3） 磨板速度1.8～2.2M/MIN
磨板速度太快，则板面处理效果不好，不能有效地去除垃圾，同时如在生产中一引起纵横比大于8：1的会出现小孔内孔内水气挥发不完全，会导致VIA孔边缘空泡。以及保证绿油与板面的粘附力；磨板速度太慢，一是浪费时间，没必要。二是铜面磨损严重，特别是一些精细线路如磨板时间太长较容易出现甩线。
（4） 磨板机高压水洗压力200～300PSI
水压过低，夹在线间的火山灰不易冲出，造成板面垃圾；水压过高，板在运输过程中易卡板，损板。
（5） 烘干段温度85～95℃
热风温度设置太低，板面水分不能完全吹干，印板前板面氧化，将导致绿油最终从板面脱落；热风温度设置太高，板面温度太高，一进丝印房，温度迅速降低，板面易潮，出现氧化。
备注：现PCB板厂主要前处理组合方式：① 酸洗+针刷；② 酸洗+火山灰；③ 酸洗+火山灰+化学处理；④ 酸洗+针刷+PUMIC；⑤ 酸洗+PUMIC+化学处理。
B. 丝网印刷
（1） 网纱T数：43T、51T
一般来讲，T数过低，则绿油丝印后厚度不平均，板面直观效果极差；T数过高，绿油透过网眼的量很少，厚度偏薄，不足以保护板面。
（2） 胶刮硬度：65～75度 丝印速度：1.6～5.5m/min
胶刮硬度的大小直接影响到PCB上的油墨厚度，同时丝印速度的快慢也同样影响到PCB上油墨厚度。
（3） 丝印房温、湿度控制：温度20±2℃； 湿度50～60%。
丝印房温、湿度控制很重要，温度低于18℃搅好的绿油粘度会越来越高，高于22℃。网上的绿油极易风干，给印板造成困难，而且板面也极易氧化。湿度低于50%时，绿油易干网；而当湿度高于60%时，绿油粘度越来越低，难以控制。同时也较容易出现渗油现象。
C. 低温预烤——低温隧道运输炉
温度：65～75℃；时间：5～7min/栏。
低温炉上的温度及时间设置匹配很重要，当温度过高， 设置时间长，则绿油在冲板时不易从板面洗掉，从而影响焊锡性能；相反当温度过低，设置时间短时，湿绿油尚未烘干，在曝光时会出现手指印，菲林上粘绿油等。低温预烤炉的烘板效果不够，有一个简单的检验方法： 将出低温炉的板，待板面凉下来后，用拇指按绿油面一下，再轻轻擦拭，如果拇指印仍在不消失，则证明预烤不够，正常情况下应无拇指印。
D. 曝光-点光源曝光机
（1） 曝光能量：曝光机能量的大小对PCB板品质极为关键。当曝光能量过高时，基板显影后会出现曝光渗油。当曝光能量设置低时，冲板后的绿油面出现暗哑色，直观效果很差，而且在后工序表面处理后可能会出现甩油（绿油从板面剥落）。
（2） 抽真空：曝光时，之所以有真空度要求，基于如下原理：如真空度达到要求，曝光时的光线在二层mylar面射入时，发生折射的现象大大减少，可以保证曝光效果，有绿油窗遮光的部分不 会出现大的偏移，但如果抽真空效果差，mylar面和菲林面，板面之间形成新的介质层曝光时，由于光线在不同介质分界层会有折射发生的特性，故光线通过 mylar 时会导致不同方向的折射，那么板面本来有绿油窗的部位就有曝光，显影时此处的绿油就不会被冲掉，从而出现不该有绿油的铜面位置有绿油残留，所以真空度一定要保证在600～750 mm/hg。（备注：曝光抽真空原理如下图13）
E. 显影—水平线
（1） 显影时间：根据不同的绿油的性能，设定不同的绿油的显影时间。在液态感光油时除黑油的显影时间可能在药水缸内停留时间小于60S。其它颜色的感光油显影时间在药水缸内停留时间一般为60～90S。
（2） 药水浓度0.8～1.2%。药水浓度低于要求值时，显影时易出现显影不充分，从而有绿油残留。药水浓度高于要求值时，易出现显影过量，冲松绿油，破坏板面绿油。
（3） 药水压力 1.5～2.5kg/cm2。药水压力过低，不足以显影。药水压力过高，破坏板面绿油。
（4） 药水温度 28～32℃（最佳值30℃）。
（5） 热风烘干温度：45～55℃ 。
3. 其它丝印技术（塞孔）
（1） 正常一次塞孔铝片/丝网塞孔印刷
1.1 对位完成后将油墨加入网版上，印吸油纸2-3次调整压力均匀度，并检查吸油纸上是否有杂物，如有，须清除后才可做板。
1.2 印第一块板仔细检查板面，有偏差时调整微调。
1.3 印塞孔时台面应加垫板印刷，保证塞孔深度均匀度。
（2） 二次塞孔印刷
2.1 对位完成后将油墨加入网版上，先印吸油纸2～3次调整压力均匀度，并检查吸油纸上是否有杂物，如有，须清除后才可做板。
2.2 印第一块板仔细检查板面，有偏差时调整微调。
2.3 印塞孔时台面应垫吸油纸印刷，控制塞孔深度和均匀度。
2.4 对塞孔深度要求在20～60%之间或没有塞孔深度的板，采用“三刀满取一刀”的工艺生产；对塞孔深度要求在50～80%之间的板，采用“三刀满取二刀”的工艺生产，控制塞孔深度在90%左右，以印满但台面垫的吸油纸上没油为准。
2.5 注意控制塞孔深度，检查台面垫的吸油纸，发现粘有绿油则立即调整塞孔深度，更换吸油纸。
（未完待续，请关注下期精彩内容）
在印制电路板生产中使用到碳浆，常常会出现各种各样的问题。
本文还针对丝印液态感光油在阻焊工艺中的流程进行了介绍。
（接上期）
三、导电油墨的印刷工艺
碳浆（碳膏），亦称导电碳油或导电碳浆。在印制板生产，尤其是在单面板的生产，作为导线、电阻、接触点使用日益广泛。作为各种家用电器使用，如电视机、VCD、DCD、空调机。早已步入千家万户百姓家中的，还包括小汽车、摄像机、电玩具等等所有这些的遥控器，其内的印制板无一不是碳油板（carbon board）。从而使碳浆、碳膏（carbon paste）亦称导电碳油或导电碳浆使用量大增。在印制电路板生产中使用到碳浆，常常会出现各种各样的问题，以下对在生产中常遇到的现象进行分析研究，寻求对策。
1. 丝印表面导电线路
（1） 在铜箔表面的印刷
生产工艺流程：（见图3）
① 碳膜边沿渗油状况 （见图4、表2）
② 碳膜导线裂缝图示（cracking）（见图5、表3）
2. 碳油桥的印刷
（1） 碳油桥电阻值偏高（见图6）
（2） 碳油桥电阻值异常超高（见图7、表4）
3. 碳浆塞孔
（1） 塞孔（见图8）
第一次塞好孔的 PCB 板，按工艺要求微烘之后，须将 PCB 板反转过来，对另一面加印焊盘，以保证每一个孔都能和该面的碳线路有良好的连接。
（2） 碳浆塞孔可能存在的不良现象（见图9、表5）
4. 方阻值——Ω/□
在一定厚度下，方块碳膜的电阻值，我们称之为方块电阻值，简称方阻。
5. 碳膜导线电阻值计算：
R总≤15×L / W （干膜厚度15μm）
注意：如果干膜厚度不是15μm，必须按照反比例关系计算出在相应厚度下的方阻，才能代入上式进行计算。
四、丝印液态感光油墨工艺介绍及常见问题原因分析
在PCB板中液态感光油墨的主要作用：
① 塞孔防患；
② 绝缘、美观；
③ 阻焊限焊；
④ 防氧化；
⑤ 保护线路。
下面对丝印液态感光油在阻焊工艺中的流程进行介绍。
1. 丝印油墨制作工艺
（1） 典型流程简介：（见图10）
2. 制作过程中工艺控制：
A. 板面前处理——火山灰磨板机。
（1） 火山灰浓度：15～30%
测试方法：开机搅拌火山灰槽20分钟左右，用烧杯取200ml，静置，待火山灰完全静置下来，检查火山灰所在刻度：30～60ml间为正常，45ml为佳。
（2） 刷痕宽度：8～12mm
测试方法：
① 使用手动档开动磨板机（关磨辘）运输，放入一长度18*24〃或以上的板。
② 板前方行置火山灰磨辘后停止运输，开动磨辘运转约10S，停止磨辘。
③ 仅开动运输将板退出，观察板面磨痕宽度是否均匀，测量全部磨痕的宽度，应全部在8～12mm范围内，否则应调整磨辘深度手轮。
（3） 磨板速度1.8～2.2M/MIN
磨板速度太快，则板面处理效果不好，不能有效地去除垃圾，同时如在生产中一引起纵横比大于8：1的会出现小孔内孔内水气挥发不完全，会导致VIA孔边缘空泡。以及保证绿油与板面的粘附力；磨板速度太慢，一是浪费时间，没必要。二是铜面磨损严重，特别是一些精细线路如磨板时间太长较容易出现甩线。
（4） 磨板机高压水洗压力200～300PSI
水压过低，夹在线间的火山灰不易冲出，造成板面垃圾；水压过高，板在运输过程中易卡板，损板。
（5） 烘干段温度85～95℃
热风温度设置太低，板面水分不能完全吹干，印板前板面氧化，将导致绿油最终从板面脱落；热风温度设置太高，板面温度太高，一进丝印房，温度迅速降低，板面易潮，出现氧化。
备注：现PCB板厂主要前处理组合方式：① 酸洗+针刷；② 酸洗+火山灰；③ 酸洗+火山灰+化学处理；④ 酸洗+针刷+PUMIC；⑤ 酸洗+PUMIC+化学处理。
B. 丝网印刷
（1） 网纱T数：43T、51T
一般来讲，T数过低，则绿油丝印后厚度不平均，板面直观效果极差；T数过高，绿油透过网眼的量很少，厚度偏薄，不足以保护板面。
（2） 胶刮硬度：65～75度 丝印速度：1.6～5.5m/min
胶刮硬度的大小直接影响到PCB上的油墨厚度，同时丝印速度的快慢也同样影响到PCB上油墨厚度。
（3） 丝印房温、湿度控制：温度20±2℃； 湿度50～60%。
丝印房温、湿度控制很重要，温度低于18℃搅好的绿油粘度会越来越高，高于22℃。网上的绿油极易风干，给印板造成困难，而且板面也极易氧化。湿度低于50%时，绿油易干网；而当湿度高于60%时，绿油粘度越来越低，难以控制。同时也较容易出现渗油现象。
C. 低温预烤——低温隧道运输炉
温度：65～75℃；时间：5～7min/栏。
低温炉上的温度及时间设置匹配很重要，当温度过高， 设置时间长，则绿油在冲板时不易从板面洗掉，从而影响焊锡性能；相反当温度过低，设置时间短时，湿绿油尚未烘干，在曝光时会出现手指印，菲林上粘绿油等。低温预烤炉的烘板效果不够，有一个简单的检验方法： 将出低温炉的板，待板面凉下来后，用拇指按绿油面一下，再轻轻擦拭，如果拇指印仍在不消失，则证明预烤不够，正常情况下应无拇指印。
D. 曝光-点光源曝光机
（1） 曝光能量：曝光机能量的大小对PCB板品质极为关键。当曝光能量过高时，基板显影后会出现曝光渗油。当曝光能量设置低时，冲板后的绿油面出现暗哑色，直观效果很差，而且在后工序表面处理后可能会出现甩油（绿油从板面剥落）。
（2） 抽真空：曝光时，之所以有真空度要求，基于如下原理：如真空度达到要求，曝光时的光线在二层mylar面射入时，发生折射的现象大大减少，可以保证曝光效果，有绿油窗遮光的部分不 会出现大的偏移，但如果抽真空效果差，mylar面和菲林面，板面之间形成新的介质层曝光时，由于光线在不同介质分界层会有折射发生的特性，故光线通过 mylar 时会导致不同方向的折射，那么板面本来有绿油窗的部位就有曝光，显影时此处的绿油就不会被冲掉，从而出现不该有绿油的铜面位置有绿油残留，所以真空度一定要保证在600～750 mm/hg。（备注：曝光抽真空原理如下图13）
E. 显影—水平线
（1） 显影时间：根据不同的绿油的性能，设定不同的绿油的显影时间。在液态感光油时除黑油的显影时间可能在药水缸内停留时间小于60S。其它颜色的感光油显影时间在药水缸内停留时间一般为60～90S。
（2） 药水浓度0.8～1.2%。药水浓度低于要求值时，显影时易出现显影不充分，从而有绿油残留。药水浓度高于要求值时，易出现显影过量，冲松绿油，破坏板面绿油。
（3） 药水压力 1.5～2.5kg/cm2。药水压力过低，不足以显影。药水压力过高，破坏板面绿油。
（4） 药水温度 28～32℃（最佳值30℃）。
（5） 热风烘干温度：45～55℃ 。
3. 其它丝印技术（塞孔）
（1） 正常一次塞孔铝片/丝网塞孔印刷
1.1 对位完成后将油墨加入网版上，印吸油纸2-3次调整压力均匀度，并检查吸油纸上是否有杂物，如有，须清除后才可做板。
1.2 印第一块板仔细检查板面，有偏差时调整微调。
1.3 印塞孔时台面应加垫板印刷，保证塞孔深度均匀度。
（2） 二次塞孔印刷
2.1 对位完成后将油墨加入网版上，先印吸油纸2～3次调整压力均匀度，并检查吸油纸上是否有杂物，如有，须清除后才可做板。
2.2 印第一块板仔细检查板面，有偏差时调整微调。
2.3 印塞孔时台面应垫吸油纸印刷，控制塞孔深度和均匀度。
2.4 对塞孔深度要求在20～60%之间或没有塞孔深度的板，采用“三刀满取一刀”的工艺生产；对塞孔深度要求在50～80%之间的板，采用“三刀满取二刀”的工艺生产，控制塞孔深度在90%左右，以印满但台面垫的吸油纸上没油为准。
2.5 注意控制塞孔深度，检查台面垫的吸油纸，发现粘有绿油则立即调整塞孔深度，更换吸油纸。
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