压力管道，是指生产、生活广泛使用的输送流体介质并承受一定压力的管道设备。国务院颁发实施的《特种设备安全监察条例》（国务院令第549号）中，将压力管道进一步明确为“利用一定的压力，用于输送气体或者液體的管状设备，其范围规定为最高工作大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者了然、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且工称直径大于25mm的管道”。按定义而视，生产企业，尤其是化工生产企业，厂内绝大部分的输送管道都属于压力管道的范畴。由于压力管道内部流体流动状况复杂，工作条件的变化频率高，造成压力管道的受力状况复杂，可能出现各种事故的几率也大大上升。
　　某年某月，一化工厂2号反应装置按计划进行大修，大修更换了加压送气装置至反应器前端进口的连接管道。更换管道投产后，正常运转至27天时，发现该管道近反应器前端进口处出现泄漏。事故造成部分原料气漏出，2号反应装置紧急停车，直接经济损失约6万元。事后，厂方组织了技术人员对该起事故进行了分析及处理。

• 现场情况。

泄漏位置位于2号反应装置进口管法兰前3m。拆除保温材料后，可见该位置两侧管道之间的焊缝存在开裂现象，裂口长130mm，开裂位置位于焊缝和管道母材连接处，有焊缝脱离管道母材的现象存在。

• 查阅资料，核对实物。

查询布管图该管道为材质20#，Φ108×6的无缝钢管，总长11.3m，离地高度155mm，工作压力1.2Mpa（间歇承压），工作温度约180℃，输送流体为含有微小固体颗粒的原料气。该管道连接加压送气装置及2号反应装置，两装置间无管座。管道实际使用材料与图纸相符，为符合GB3087标准的20#，Φ108×6无缝钢管，并经入厂验收合格。焊接时要求使用Φ3.2的J427焊条焊接，直流反接法，电流80～120A。焊接完成后经外观检查合格，但未经无损检测。

• 事故位置检查及原因分析。

拆卸两端法兰，取下管道，对全段管道进行取点测厚，经超声波测厚仪探测，未发现厚度异常减小情况。检查断裂部位，目视可见裂口处焊缝部分脱离管道母材，整圈焊缝熔深明显偏小，基本在1～2mm范围内，最大不超过3mm。断裂处存在明显的疲劳断裂特征。对实际焊接人员进行询问，得知该接头焊接时未开坡口，并且由于管段长度存在偏差，对接时间隙过小;但焊接人员认为对焊接无影响，未作调整就直接进行了焊接。结合实际情况，可以得出事故原因：该管道由于焊接时间隙、电流均偏小，熔深过浅，造成焊缝处厚度过薄，机械性能明显下降。在加压送气装置运转过程中，气流脉动导致的管道振动下，自最薄弱的焊接处出现疲劳断裂，导致焊缝撕裂，产生泄漏。

• 修复处理。

• 更换泄漏处至反应装置进口管法兰段管道，打磨接头，开2×45°坡口，焊缝间隙保证1.5mm，彻底清洁焊缝及两侧10mm范围内至露出金属光泽。焊接人员安排熟练焊工，使用Φ3.2的J427焊条焊接，直流反接法，电流比正常焊接略加大10A焊接，保证有足够的熔深，焊接完成后作超声检测合格。
• 考虑到前段加压送气装置为间歇送气，运转过程中该管道存在较大的振动幅度，并且没有管座对管道作约束，这种工作状态对管道焊缝的受力状态有不良影响。因此，分别在管道距离气流出口2m、7m处各加装一固定式管座，有效控制了管道的振动情况。

　　在修复后的试运转过程中，该管道振动及噪声明显减小，在随后的一个系统运行周期内未出现任何异常。
　　在化工机械与设备的安装过程中，管道系统的安装质量也是一个不可忽视的重要方面。该起事故就是由于安装过程中未引起足够的重视，导致焊接质量低下而引发的。压力管道的安装过程是一个质量控制要求很高的工程，其质量控制环节环环相扣，有机结合。其中，焊接是压力管道安装过程中的一项关键工作，焊接质量的好坏直接影响设备的安全运行。因此，对于管道系统的焊接过程，必须在人员、设备、材料、工艺以及环境等方面强化管理，严格检查，严格按照焊接规范，采用合格的焊接材料和焊接参数，由合格焊工按规范施焊，才能保证管道的安装质量，避免事故的发生。