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摘要：机械制造业是我国经济发展的重要支柱产业，虽然近年来我国机械制造技术取得了长足的发展和进步，但与发达国家的水平仍存在较大的差距，结合实际，我们分析了目前我国机械制造业精度加工现状，深入探讨了如何提升机械制造的精度、水平及其发展方向。
关键词：机械制造、精度水平、现状、发展方向
中图分类号：F407.4 文献标识码：A 文章编号：
一、前言
产品质量是企业的生命，也是企业占有市场、提高效益的根本保障。优质的机械产品靠的是先进的制造技术做支撑，只有不断提高机械制造精度加工技术水平，才能生产出先进的机械产品。在市场竞争日益激烈的情况下，只有不断创新、提高机械制造业的精度加工水平，才能为生产出种类更多、质量更高的优质产品。
二、我国机械制造业精度加工现状
现阶段我国机械制造业的发展呈现良好的趋势，发展较为迅速，无论是技术水平还是效益都有着较为明显的提高。但我国机械制造在精细加工方面还面临一些问题。
1、在相应的加工过程之中，绝大多数所采用的方法都是近似加工法，而这种方法存在着固有的弊端，主要表现在技术不够精细，这样一来，那些近似传统的或近似的刀具轮廓就容易产生一定程度上的误差。
2、现阶段我国的机械制造业中，主要是通过机床来使得相关的工件成形的。这样一来，机床对工件质量就起到了决定性的作用。因此，对于机床的精度必须有较大的保证。而我国现在的一些机床都较为传统，这就在一定程度上导致了加工的工件不够精细，也达不到相关的要求。
3、刀具、夹具、检测仪器等设备很大程度上决定了加工水平。而许多关键零部件我国还不能独立生产制造，须依赖进口，这在很大程度上限制了我国机械制造业的发展。另外我国的刀具、夹具本身设计存在的缺陷也会对加工精度产生影响，这样生产出的产品难免会有一定程度上的误差。
4、另外一个主要原因就是工艺系统受力发生一定程度上的变形。这样工件在切削过程中，就很难对其准确度及热变度进行有效的控制。因此，生产出的产品就会发生一定程度上的变化，这种情况下产品出现误差在所难免。
三、关于提高机械制造精度和水平的探讨
随着我国工业经济的发展、科技水平和社会需求的提高，机械制造业必须进行技术能力和手段的提升，提高制造水平，以适应社会的发展和进步。
1、需要解决的问题
要想实现对机械制造水平进行一定程度上的提高，需要对如下主要问题进行有效的解决。
（1）对加工原理所造成误差的问题进行解决，它主要包含两个方面，分别是加工运动所造成的误差以及刀具轮廓所造成的误差。
（2）在相应的机械制造过程之中，主轴的回转、导轨、传动链以及切削加工带来的误差。
（3）刀具、夹具的制造误差状况以及磨损的现象。
（4）机械制造过程中，工艺系统因为受热而发生一定程度上的变形所引起的误差。主要是机床热变形、刀具热变形以及工件热变形对加工精度造成的影响。
（5）工艺系统受力变形引起的误差，它主要包括两个方面，分别是在切削过程之中，受力点的位置发生变化而造成的加工误差以及切削力大小发生变化造成的加工误差。
2、面向未来市场
加强机械制造能力创新，实现对机械制造精度及水平的提高。这样才能更好的适应市场的需要和发展。精度机械制造的技术的原型是传统的制造技术，它与时俱进，不断升级与创新，最终形成了现在的精度机械制造技术。这种制造技术既保留了传统制造技术的精华部分，又对近年来发展起来的高新技术进行一定的融合，并渗透到产品生产的所有领域及其全部过程。在目前状况之下，实现对于机械制造技术的更新，必须要牢牢的抓住市场的需求，与高新技术相结合，将发展目标瞄准在市场之上，进行技术创新。
3、深入研究工业应用技术
对于精度的机械制造来说，它其实包含了多个方面的内容。除了本身的制造过程之外，它还包含了产品的市场调研、产品的开发以及工艺设计、生产设备、加工制造以及售后服务等多项内容，并且这些内容能够有效的结合，形成一个系统性较强的整体。因此，实现对于机械精度加工技术水平的创新需要对相应的工业应用技术进行一定程度上的分析与研究。同时，将研究的结果与本公司的风格以及特点相结合，以此来促进技术的创新。
4.提高驾驭生产的能力
通常来讲，精度机械制造技术存在着较高的要求，尤其是对计算机技术、信息技术以及新材料技术等技术含量较高的专业来说。所以，我们不仅要对相关技术进行创新，还需要对相关的员工进行一定程度上的培训。只有对其驾驭新技术的能力及时进行提高，才有可能将新技术运用到实际当中去，促进公司的发展。同时，也需要对实际情况进行一定程度上的结合，实现对于企业人员技术能力的改革，促使公司获得更好的效益。
四、我国机械制造技术未来的发展方向
1、精密制造技术
机密制造技术包含超精密加工技术和精密加工两种，他们的主要方法是用精密切削和精密磨削等精细的制造技术，使产品的精度更高，达到纳米级。在所有精密制造技术中，纳米技术是世界目前最为先进的制造技术，将会是新世纪世界制造技术发展的基础，而且，微型制造机械是机械技术与电子技术的结合，并在纳米技术的基础上发展的产物，会成为21世纪技术的核心。
2、特种制造技术
随着社会的发展，需要很多特殊条件下工作的设备，需要特殊的材料，例如金刚石、硅锗合金、硬质合金、淬火钢等材料。同时也会有很多难以加工的零件，如小缝、深孔、窄缝、弯孔、型孔等。因此很多零件甚至用常规方法难以加工，因此需要一种特殊的加工方法来加工。特种加工去除材料的原理完全不同于常规的方法，它是直接利用电能、热能、声能、光能、化学能和电化学能，有些时候也结合机械能对工件进行加工。
3、信息化与网络化
随着信息化时代的到来，机械制造系统也会朝着信息化的方向發展，网络通讯的发展给企业带来了革命性的变革。产品设计、原料选择、生产制造、开拓市场及产品销售都可以跨国进行。同时还可以加快信息交流，加快企业的发展。不久将来，信息产业会成为全球主导产业之一。
4、智能化
人类早已摆脱繁重的体力劳动，未来的发展方向将是人类摆脱数字的运算、分析，以便于能够去从事更高的劳动，节省更多的人力。智能化使柔性化得到更好的发展，它能够使生产系统具有完善的判断和适应能力。智能生产将会成为一种模式，集自动化、柔性化、智能化及集成化为一体的高技术含量水平的制造系统，在生产制造的各个环节中，通过计算机来模拟人的大脑进行思考，达到构思、分析、判断、推理和决定的目的，来取代部分人脑的工作。
5、绿色无污染
现在绿色环保的概念已得到社会的认可，环保的意识已深入人心。那么机械制造行业也要做到绿色环保无污染，其目的是使产品在设计、制造、装配、运输、销售及使用的整个过程中做到资源的优化利用、清洁生产和废弃物的最少化及综合利用。其中的重要组成部分就是实现切削加工的绿色化，其核心则是在加工中不使用切削液，防止切削液污染环境和危害工人健康。这也符合时代发展的主题。
五、结语
目前，我国正处在经济发展的关键时期，我们应抓住机遇，把握现代机械制造技术的发展趋势，实现对机械制造精度加工技术的创新和提升，缩小我国现代制造业与世界发达国家的机械制造水平。同时面向市场，抓住机遇，创新发展，促进机械制造的精度与水平的提高，为经济增长和机械制造业技术升级的提供源源不断的新动力。
参考文献：
武永利：《机械制造技术新发展及其在我国的研究和应用》，《机械制造与自动化》， 2003年01期
王世敬 温筠：《现代机械制造技术及其发展趋势》，《石油机械》， 2002年11期
汪尧：《工艺系统几何误差对加工精度的影响分析》，《科技信息》， 2004年04期
查萍华：《提高机械制造精度加工水平的建议》，《信息系统工程》， 2011年01期
关键词：机械制造、精度水平、现状、发展方向
中图分类号：F407.4 文献标识码：A 文章编号：
一、前言
产品质量是企业的生命，也是企业占有市场、提高效益的根本保障。优质的机械产品靠的是先进的制造技术做支撑，只有不断提高机械制造精度加工技术水平，才能生产出先进的机械产品。在市场竞争日益激烈的情况下，只有不断创新、提高机械制造业的精度加工水平，才能为生产出种类更多、质量更高的优质产品。
二、我国机械制造业精度加工现状
现阶段我国机械制造业的发展呈现良好的趋势，发展较为迅速，无论是技术水平还是效益都有着较为明显的提高。但我国机械制造在精细加工方面还面临一些问题。
1、在相应的加工过程之中，绝大多数所采用的方法都是近似加工法，而这种方法存在着固有的弊端，主要表现在技术不够精细，这样一来，那些近似传统的或近似的刀具轮廓就容易产生一定程度上的误差。
2、现阶段我国的机械制造业中，主要是通过机床来使得相关的工件成形的。这样一来，机床对工件质量就起到了决定性的作用。因此，对于机床的精度必须有较大的保证。而我国现在的一些机床都较为传统，这就在一定程度上导致了加工的工件不够精细，也达不到相关的要求。
3、刀具、夹具、检测仪器等设备很大程度上决定了加工水平。而许多关键零部件我国还不能独立生产制造，须依赖进口，这在很大程度上限制了我国机械制造业的发展。另外我国的刀具、夹具本身设计存在的缺陷也会对加工精度产生影响，这样生产出的产品难免会有一定程度上的误差。
4、另外一个主要原因就是工艺系统受力发生一定程度上的变形。这样工件在切削过程中，就很难对其准确度及热变度进行有效的控制。因此，生产出的产品就会发生一定程度上的变化，这种情况下产品出现误差在所难免。
三、关于提高机械制造精度和水平的探讨
随着我国工业经济的发展、科技水平和社会需求的提高，机械制造业必须进行技术能力和手段的提升，提高制造水平，以适应社会的发展和进步。
1、需要解决的问题
要想实现对机械制造水平进行一定程度上的提高，需要对如下主要问题进行有效的解决。
（1）对加工原理所造成误差的问题进行解决，它主要包含两个方面，分别是加工运动所造成的误差以及刀具轮廓所造成的误差。
（2）在相应的机械制造过程之中，主轴的回转、导轨、传动链以及切削加工带来的误差。
（3）刀具、夹具的制造误差状况以及磨损的现象。
（4）机械制造过程中，工艺系统因为受热而发生一定程度上的变形所引起的误差。主要是机床热变形、刀具热变形以及工件热变形对加工精度造成的影响。
（5）工艺系统受力变形引起的误差，它主要包括两个方面，分别是在切削过程之中，受力点的位置发生变化而造成的加工误差以及切削力大小发生变化造成的加工误差。
2、面向未来市场
加强机械制造能力创新，实现对机械制造精度及水平的提高。这样才能更好的适应市场的需要和发展。精度机械制造的技术的原型是传统的制造技术，它与时俱进，不断升级与创新，最终形成了现在的精度机械制造技术。这种制造技术既保留了传统制造技术的精华部分，又对近年来发展起来的高新技术进行一定的融合，并渗透到产品生产的所有领域及其全部过程。在目前状况之下，实现对于机械制造技术的更新，必须要牢牢的抓住市场的需求，与高新技术相结合，将发展目标瞄准在市场之上，进行技术创新。
3、深入研究工业应用技术
对于精度的机械制造来说，它其实包含了多个方面的内容。除了本身的制造过程之外，它还包含了产品的市场调研、产品的开发以及工艺设计、生产设备、加工制造以及售后服务等多项内容，并且这些内容能够有效的结合，形成一个系统性较强的整体。因此，实现对于机械精度加工技术水平的创新需要对相应的工业应用技术进行一定程度上的分析与研究。同时，将研究的结果与本公司的风格以及特点相结合，以此来促进技术的创新。
4.提高驾驭生产的能力
通常来讲，精度机械制造技术存在着较高的要求，尤其是对计算机技术、信息技术以及新材料技术等技术含量较高的专业来说。所以，我们不仅要对相关技术进行创新，还需要对相关的员工进行一定程度上的培训。只有对其驾驭新技术的能力及时进行提高，才有可能将新技术运用到实际当中去，促进公司的发展。同时，也需要对实际情况进行一定程度上的结合，实现对于企业人员技术能力的改革，促使公司获得更好的效益。
四、我国机械制造技术未来的发展方向
1、精密制造技术
机密制造技术包含超精密加工技术和精密加工两种，他们的主要方法是用精密切削和精密磨削等精细的制造技术，使产品的精度更高，达到纳米级。在所有精密制造技术中，纳米技术是世界目前最为先进的制造技术，将会是新世纪世界制造技术发展的基础，而且，微型制造机械是机械技术与电子技术的结合，并在纳米技术的基础上发展的产物，会成为21世纪技术的核心。
2、特种制造技术
随着社会的发展，需要很多特殊条件下工作的设备，需要特殊的材料，例如金刚石、硅锗合金、硬质合金、淬火钢等材料。同时也会有很多难以加工的零件，如小缝、深孔、窄缝、弯孔、型孔等。因此很多零件甚至用常规方法难以加工，因此需要一种特殊的加工方法来加工。特种加工去除材料的原理完全不同于常规的方法，它是直接利用电能、热能、声能、光能、化学能和电化学能，有些时候也结合机械能对工件进行加工。
3、信息化与网络化
随着信息化时代的到来，机械制造系统也会朝着信息化的方向發展，网络通讯的发展给企业带来了革命性的变革。产品设计、原料选择、生产制造、开拓市场及产品销售都可以跨国进行。同时还可以加快信息交流，加快企业的发展。不久将来，信息产业会成为全球主导产业之一。
4、智能化
人类早已摆脱繁重的体力劳动，未来的发展方向将是人类摆脱数字的运算、分析，以便于能够去从事更高的劳动，节省更多的人力。智能化使柔性化得到更好的发展，它能够使生产系统具有完善的判断和适应能力。智能生产将会成为一种模式，集自动化、柔性化、智能化及集成化为一体的高技术含量水平的制造系统，在生产制造的各个环节中，通过计算机来模拟人的大脑进行思考，达到构思、分析、判断、推理和决定的目的，来取代部分人脑的工作。
5、绿色无污染
现在绿色环保的概念已得到社会的认可，环保的意识已深入人心。那么机械制造行业也要做到绿色环保无污染，其目的是使产品在设计、制造、装配、运输、销售及使用的整个过程中做到资源的优化利用、清洁生产和废弃物的最少化及综合利用。其中的重要组成部分就是实现切削加工的绿色化，其核心则是在加工中不使用切削液，防止切削液污染环境和危害工人健康。这也符合时代发展的主题。
五、结语
目前，我国正处在经济发展的关键时期，我们应抓住机遇，把握现代机械制造技术的发展趋势，实现对机械制造精度加工技术的创新和提升，缩小我国现代制造业与世界发达国家的机械制造水平。同时面向市场，抓住机遇，创新发展，促进机械制造的精度与水平的提高，为经济增长和机械制造业技术升级的提供源源不断的新动力。
参考文献：
武永利：《机械制造技术新发展及其在我国的研究和应用》，《机械制造与自动化》， 2003年01期
王世敬 温筠：《现代机械制造技术及其发展趋势》，《石油机械》， 2002年11期
汪尧：《工艺系统几何误差对加工精度的影响分析》，《科技信息》， 2004年04期
查萍华：《提高机械制造精度加工水平的建议》，《信息系统工程》， 2011年01期