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摘 要：自动化控制可以大大提高企业的应急能力。如果在设备运行过程中发生事故，自动控制系统将果断发出指令，设备将立即终止运行，并作出正确的指令。员工可以根据相关的及时信息，迅速查明事故原因，及时采取措施，尽量减少企业损失，实现企业的有效发展和经济的稳步增长，提高化工企业职工的安全保障。
关键词：化工安全;自动化控制;优化探讨
引言
目前，化工企业越来越重视技术创新和安全生产。化工生产涉及到一个非常复杂的过程，而各种化学品都具有腐蚀性、毒性、易燃性和爆炸性的特点，导致化工生产的安全控制更加复杂。在化工生产过程中，有关人员难以准确预见和及时应对各种潜在的安全危害，极易发生灾难性事故，不仅给化工企业造成设备和经济损失，而且危及工人的生命安全。为了有效地预防各种事故的发生，应加强化工生产过程控制，对各种故障进行实时监测和科学诊断，有效地保障化工生产的安全，实现对各种生产设备的有效保护，防止事故的发生。
1自动化控制技术概述
化工自动化控制技术，是指在管理化工生产的实践过程中，将化工生产过程作为控制对象，并通过自动化控制技术，结合控制算法，制定构建控制方案，促进控制理论与相关技术相协调，将从加工原料到成品产出的全过程纳入自动化控制系统，实现对化工生产过程涉及的各类模拟量，诸如温度、液位、压力、流量等的自动化控制。
2自动化控制技术应用
2.1设备自动化检测系统
自动化技术未研发前，设备检修和维护只能由人工完成。虽然这些工人本身有着一定的经验，但是缺乏足够的科学依据，难免会出现失误，给企业带来经济损失。而大数据技术的研发和问世，正好弥补了这一问题。高效的自动检测技术在化工生产中的应用，是社会发展和科技进步的最终方向。所以，企业要从思想上提高认识，不断提升自身的检测水平。同时，还要打造高水平的工作团队，不断提高现有人员的文化素质，保证企业生产运营的安全性。此外，还要积极引进现代化技术，在生产中不断适应和完善。企业对于自动化控制技术的应用，要充分发挥其作用，做好安全检测工作，为化工企业的高效运营和发展提供更加全面的保障。
2.2故障诊断
化工产品的生产环节工序繁杂，现场管控无法单纯依靠模型操控实现。整个生产任务运行的过程中，每个细节都要严格把控。为了保证生产的安全性，工作人员要不断丰富文化知识，专业素养和实践经验，同时需要对生产过程进行无间断控制，不断优化现有检测工艺。显然，这些操作无法通过人工控制实现，而自动化控制模式的引进，正好符合了现阶段化工企业的生产需求，将复杂工艺简单化。可快速达成控制目标，同时数据处理准确性更高，问题分析处理更精准，完成问题的高效处理和存储，数据结果安全性更有保障。在自动化控制的正常工作状态，可为现场操作人员提供更加有效的参考依据，及时发现问题，同时做好防御措施，提升问题的解决效率。充分发挥自动化控制资源的作用，工作更便捷，生产效率更高，及时纰漏各种隐患。
2.3化工生产中的实时监控系统
自动化控制设备的动态监管，可以减少安全事故发生的机率。第一，自动化控制可以实现生产过程的全程监控，提升问题解决的效率。此外，自动化控制还可以综合判断当前的设备运行情况，对发生异常的部位进一步展开调查，获取精准信息。同时，有关人员要对整个解决过程做好数据留存，为后续工作提供更加全面的参考依据。第二，还可以通过该系统对异常数据进行排查，避免危险扩大，影响人员安全，为企业的生产运行提供更加全面的保障。化工产品的干扰因素多，对环境有着极为严格的操作要求，避免温度变化较大，湿度及压力也要在可控范围内。所以，安全检测仪器的使用非常重要。在大数据技术的支持下，可以根据需求设置仪表，加强对生产环节的监管。
2.4安全仪表系统
从化工行业的自身生产特性来看，工作人员所处的环境非常危险，其产品大多危险性较大，产品本身燃点较低、腐蚀性较高、有些作业环境甚至存在毒害气体。所以现场的施工环境必须严格控制，合理调控各个因素，制定明确的参考标准，保证现场操作人员的人身安全。生命安全面前容不得有丝毫放松，对作业环境中的每项干扰因素都要严格把控。保证作业环境检测技术和设备的先进性，随时调取工作中的设备运转性能参数，发现异常要立即找出源头，及时解决。
从我国现阶段的实施情况分析，化工厂作业环境检测设备的主要性能如下：第一，不受时间空间限制，可实现在线实时检测，为设备的安全运行提供更加全面的保障。第二，如果运行环境发生异常，设备会在第一时间内精准定位并发出提示，为维修人员指明正确方向。第三，故障发生时可以自动完成模式切换，由人为干预完成，便于工作人员及时分析并解决问题。第四，在设备维修过程中可实现全程人工干预作业，避免设备读取信息失误发出错误指令。第五，可根据预先设置好的识别指令来检查维修进程的科学有效性，快速识别危险源，辅助工作人员作出准确判断，合理化解危险源。
2.5应急处置功能
自动化控制发现问题时可以自动开启应急指令，为工作人员的维修预留充足的时间。在智能监测仪器的辅助下完成整个生产过程的全面把控。如果在设备运行中出现问题，维修人员无法及时赶到，亦或是作业现场存在危害气体而无法进入维护时，可由自动化维护体系预先开启应急处理预案，避免故障恶化，将企业的损失降至最低，做好安全预警工作。如果化工企业的生产环节出现危险预警，自动化检测仪器能够在短时间内发出提醒，工作人员可以火速离开危险区域，减少人员伤亡。此外，该体系还能开启警备状态，延缓故障发生的时间，为企业赢得抢修的最佳时机。
3 化工产业自动化控制发展趋势
面对日益增长的社会经济，化工企业为了适应时代的需要，技术改造迫在眉睫。自动控制来源于计算机处理技术，具有强大的信息存储能力和数据分析能力，可根据实际需要完成设备的自动控制，专业性较强。
为了保证化工企业的自动化控制水平，需要在实际的生产运营中不断尝试和调整，最终形成符合自身发展实际的生产体系。由于设备自身性能的差异，在设备升级换代中，需要综合考慮其性能匹配程度。平台的构建要充分考虑到系统的是否出现排异，可满足多种自动控制系统的运行需求。现阶段，人工智能已经成为我们生活中不可分割的一部分，给我们的生产和生活带来了更多的便利。在不久的将来，化工企业的自动化水平在科技的推动下，必将形成统一的标准，现场应用不再受性能和参数差异化的影响。
结语
在化工生产中引入现代控制技术后，人员流失成本得到了有效控制，生产效率得到进一步提高。设备运行更加安全可靠，企业的产品质量和性能不断优化，这些都归功于自动控制技术的使用。在科技的带动下，化工企业将与时俱进，将自动控制技术注入企业的血液，加强安全防范，实现工业经济的可持续发展。
参考文献：
[1]生霞.自动化控制在化工安全生产中的应用及优化措施[J].化工设计通讯，2019，45（12）：187+204.
[2]邓清.自动化控制在化工安全生产中的应用探析[J].石化技术，2019，26（10）：207-208.
[3]王永江.自动化控制在化工安全生产中的应用及优化思考[J].化工管理，2018（04）：117.
关键词：化工安全;自动化控制;优化探讨
引言
目前，化工企业越来越重视技术创新和安全生产。化工生产涉及到一个非常复杂的过程，而各种化学品都具有腐蚀性、毒性、易燃性和爆炸性的特点，导致化工生产的安全控制更加复杂。在化工生产过程中，有关人员难以准确预见和及时应对各种潜在的安全危害，极易发生灾难性事故，不仅给化工企业造成设备和经济损失，而且危及工人的生命安全。为了有效地预防各种事故的发生，应加强化工生产过程控制，对各种故障进行实时监测和科学诊断，有效地保障化工生产的安全，实现对各种生产设备的有效保护，防止事故的发生。
1自动化控制技术概述
化工自动化控制技术，是指在管理化工生产的实践过程中，将化工生产过程作为控制对象，并通过自动化控制技术，结合控制算法，制定构建控制方案，促进控制理论与相关技术相协调，将从加工原料到成品产出的全过程纳入自动化控制系统，实现对化工生产过程涉及的各类模拟量，诸如温度、液位、压力、流量等的自动化控制。
2自动化控制技术应用
2.1设备自动化检测系统
自动化技术未研发前，设备检修和维护只能由人工完成。虽然这些工人本身有着一定的经验，但是缺乏足够的科学依据，难免会出现失误，给企业带来经济损失。而大数据技术的研发和问世，正好弥补了这一问题。高效的自动检测技术在化工生产中的应用，是社会发展和科技进步的最终方向。所以，企业要从思想上提高认识，不断提升自身的检测水平。同时，还要打造高水平的工作团队，不断提高现有人员的文化素质，保证企业生产运营的安全性。此外，还要积极引进现代化技术，在生产中不断适应和完善。企业对于自动化控制技术的应用，要充分发挥其作用，做好安全检测工作，为化工企业的高效运营和发展提供更加全面的保障。
2.2故障诊断
化工产品的生产环节工序繁杂，现场管控无法单纯依靠模型操控实现。整个生产任务运行的过程中，每个细节都要严格把控。为了保证生产的安全性，工作人员要不断丰富文化知识，专业素养和实践经验，同时需要对生产过程进行无间断控制，不断优化现有检测工艺。显然，这些操作无法通过人工控制实现，而自动化控制模式的引进，正好符合了现阶段化工企业的生产需求，将复杂工艺简单化。可快速达成控制目标，同时数据处理准确性更高，问题分析处理更精准，完成问题的高效处理和存储，数据结果安全性更有保障。在自动化控制的正常工作状态，可为现场操作人员提供更加有效的参考依据，及时发现问题，同时做好防御措施，提升问题的解决效率。充分发挥自动化控制资源的作用，工作更便捷，生产效率更高，及时纰漏各种隐患。
2.3化工生产中的实时监控系统
自动化控制设备的动态监管，可以减少安全事故发生的机率。第一，自动化控制可以实现生产过程的全程监控，提升问题解决的效率。此外，自动化控制还可以综合判断当前的设备运行情况，对发生异常的部位进一步展开调查，获取精准信息。同时，有关人员要对整个解决过程做好数据留存，为后续工作提供更加全面的参考依据。第二，还可以通过该系统对异常数据进行排查，避免危险扩大，影响人员安全，为企业的生产运行提供更加全面的保障。化工产品的干扰因素多，对环境有着极为严格的操作要求，避免温度变化较大，湿度及压力也要在可控范围内。所以，安全检测仪器的使用非常重要。在大数据技术的支持下，可以根据需求设置仪表，加强对生产环节的监管。
2.4安全仪表系统
从化工行业的自身生产特性来看，工作人员所处的环境非常危险，其产品大多危险性较大，产品本身燃点较低、腐蚀性较高、有些作业环境甚至存在毒害气体。所以现场的施工环境必须严格控制，合理调控各个因素，制定明确的参考标准，保证现场操作人员的人身安全。生命安全面前容不得有丝毫放松，对作业环境中的每项干扰因素都要严格把控。保证作业环境检测技术和设备的先进性，随时调取工作中的设备运转性能参数，发现异常要立即找出源头，及时解决。
从我国现阶段的实施情况分析，化工厂作业环境检测设备的主要性能如下：第一，不受时间空间限制，可实现在线实时检测，为设备的安全运行提供更加全面的保障。第二，如果运行环境发生异常，设备会在第一时间内精准定位并发出提示，为维修人员指明正确方向。第三，故障发生时可以自动完成模式切换，由人为干预完成，便于工作人员及时分析并解决问题。第四，在设备维修过程中可实现全程人工干预作业，避免设备读取信息失误发出错误指令。第五，可根据预先设置好的识别指令来检查维修进程的科学有效性，快速识别危险源，辅助工作人员作出准确判断，合理化解危险源。
2.5应急处置功能
自动化控制发现问题时可以自动开启应急指令，为工作人员的维修预留充足的时间。在智能监测仪器的辅助下完成整个生产过程的全面把控。如果在设备运行中出现问题，维修人员无法及时赶到，亦或是作业现场存在危害气体而无法进入维护时，可由自动化维护体系预先开启应急处理预案，避免故障恶化，将企业的损失降至最低，做好安全预警工作。如果化工企业的生产环节出现危险预警，自动化检测仪器能够在短时间内发出提醒，工作人员可以火速离开危险区域，减少人员伤亡。此外，该体系还能开启警备状态，延缓故障发生的时间，为企业赢得抢修的最佳时机。
3 化工产业自动化控制发展趋势
面对日益增长的社会经济，化工企业为了适应时代的需要，技术改造迫在眉睫。自动控制来源于计算机处理技术，具有强大的信息存储能力和数据分析能力，可根据实际需要完成设备的自动控制，专业性较强。
为了保证化工企业的自动化控制水平，需要在实际的生产运营中不断尝试和调整，最终形成符合自身发展实际的生产体系。由于设备自身性能的差异，在设备升级换代中，需要综合考慮其性能匹配程度。平台的构建要充分考虑到系统的是否出现排异，可满足多种自动控制系统的运行需求。现阶段，人工智能已经成为我们生活中不可分割的一部分，给我们的生产和生活带来了更多的便利。在不久的将来，化工企业的自动化水平在科技的推动下，必将形成统一的标准，现场应用不再受性能和参数差异化的影响。
结语
在化工生产中引入现代控制技术后，人员流失成本得到了有效控制，生产效率得到进一步提高。设备运行更加安全可靠，企业的产品质量和性能不断优化，这些都归功于自动控制技术的使用。在科技的带动下，化工企业将与时俱进，将自动控制技术注入企业的血液，加强安全防范，实现工业经济的可持续发展。
参考文献：
[1]生霞.自动化控制在化工安全生产中的应用及优化措施[J].化工设计通讯，2019，45（12）：187+204.
[2]邓清.自动化控制在化工安全生产中的应用探析[J].石化技术，2019，26（10）：207-208.
[3]王永江.自动化控制在化工安全生产中的应用及优化思考[J].化工管理，2018（04）：117.