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摘要：通过对四川中烟什邡卷烟厂预混柜的铺料方式和出料方式的改进，均衡前后段生产能力，不出现前段等柜的现象，提高前段的生产效率，缩短工作时间，同时，杜绝生产试验产品时人工传烟的现象，降低劳动强度，提高产品均质化水平。
关键词：预混柜 效率
1、前言
预混叶柜是什邡卷烟厂松散回潮工序后的暂存柜，在生产中起承上启下的作用，物料在经过松散回潮后，在此柜中进行第一次水分和温度的短暂均衡，后进入叶片加料环节，经预混柜暂存后的物料，水分和温度更加稳定，同时，也为加料环节提供稳定的物料流量，当出现润叶回潮和叶片加料两工序生产能力有较大差异时，就会降低生产效率，出现前段或后段停机等料的现象，因此，提高预混叶柜的使用效率能较大提高叶片处理段的生产能力和效率。
2、现状
在只有2个预配柜的环境下，当生产分组加工的产品时，会出现以下情况：
2.1、当第一批烟为分组第二批为不分组加工时，不会出现等柜现象（表一）：
2.2、当第一批为不分组，第二批为分组加工时，此时，A组进柜完成后，第一批还未出完，造成前段生产无法进行，只能停机等柜（表二）：
2.3、当生产试验产品时，物料总量仅为4000Kg或2000Kg，此时需要人工进入柜子，将平铺的物料传到前段，耗费大量人力和时间，且加料工序需等待至少30分钟以上，同时也不利于物料的均质化。
3、原因汇总
3.1、由于设备固有特性，当预配柜内物料平铺4000Kg，叶片加料流量只能在6000Kg以下，如果增加流量则出料量不能满足，严重影响生产效率。
3.2、由于只有一条制丝生产线，分组产品和不分组产品在一条线上生产，因此，在生产安排上不可避免地两类产品要交叉进行。
3.3、由于预配柜只有两个，因此不可避免要遇到前段等柜的现象。
4、改进思路
4.1、当预配柜内物料平铺4000Kg，根据预配柜尺寸，物料会铺很薄一层，即使预配柜出料底带频率最大，也不能满足叶片加料增加流量，因此，叶片加料流量只能降低流量生产，否则会造成叶片加料断料，影响产品质量，
4.2、分组产品和不分组产品在一条线上生产，因此，在生产安排上不可避免地两类产品要交叉进行，增加一条生产线基本不可能，因此也不能避免生产交叉。
4.3、预配柜数少，当然增加预配柜能解决当前问题，但是根据现场情况，无法增加。
5、改进要点
5.1、增加预配柜中物料厚度，使其能满足叶片加料流量6700Kg/h;
5.2、想办法使分组加工的AB组进同一预配柜，两组物料合并为一组，使前后段生产能力基本一致。
6、改进设计
6.1、物料平铺在预配柜内
将近柜方式由整柜平铺改为分别向前后两段进行分段平铺方式，通过这种方式，可以将一个柜子分为互不混牌的两段，最大限度利用柜子的空间。（图一）
（图一：布料车正在布B组时，布料车换向时的情况）
通過对控制程序的修改，实现同一柜内分前后分别布料，由于布料车的长度小于柜子长度的二分之一，因此，在柜子中间留有约1.5米的空白距离，当布料车对前段进行铺料时，由于增加了皮带电机，对皮带进行单独控制，可以控制皮带只向前运动，此时，物料只向前落下，保证物料只铺在前段，后段则相反。
6.2、生产衔接
当回潮A组生产完成后，不用结束生产任务，直接进入B组生产，操作工仅需要按下换柜按钮，中控确认后，直接转入B组的配方参数进行生产，当出料时，叶片加料段A组生产结束后，现场操作工回收A组香料，并填充B组香料后，同样进行组别切换，经中控确认后，程序直接转入B组配方进行生产，AB组物料进同一贮叶柜，这样，B组物料可以均匀平铺在A组上，当贮叶柜出料时，AB组物料能均匀出料。
7、效果检查
改造后，由于可以将分两组的产品结合为一柜生产，因此克服了生产时间上的瓶颈，不会出现因柜子不够而等柜的现象。（表三）
8、总结
通过本次改造，创新了固有的生产控制方式，有效提高了生产效率，减少了能源消耗，缩短了生产时间，但“做精制造”是一个永恒主题，在提高生产效率上还有很大的空间。
关键词：预混柜 效率
1、前言
预混叶柜是什邡卷烟厂松散回潮工序后的暂存柜，在生产中起承上启下的作用，物料在经过松散回潮后，在此柜中进行第一次水分和温度的短暂均衡，后进入叶片加料环节，经预混柜暂存后的物料，水分和温度更加稳定，同时，也为加料环节提供稳定的物料流量，当出现润叶回潮和叶片加料两工序生产能力有较大差异时，就会降低生产效率，出现前段或后段停机等料的现象，因此，提高预混叶柜的使用效率能较大提高叶片处理段的生产能力和效率。
2、现状
在只有2个预配柜的环境下，当生产分组加工的产品时，会出现以下情况：
2.1、当第一批烟为分组第二批为不分组加工时，不会出现等柜现象（表一）：
2.2、当第一批为不分组，第二批为分组加工时，此时，A组进柜完成后，第一批还未出完，造成前段生产无法进行，只能停机等柜（表二）：
2.3、当生产试验产品时，物料总量仅为4000Kg或2000Kg，此时需要人工进入柜子，将平铺的物料传到前段，耗费大量人力和时间，且加料工序需等待至少30分钟以上，同时也不利于物料的均质化。
3、原因汇总
3.1、由于设备固有特性，当预配柜内物料平铺4000Kg，叶片加料流量只能在6000Kg以下，如果增加流量则出料量不能满足，严重影响生产效率。
3.2、由于只有一条制丝生产线，分组产品和不分组产品在一条线上生产，因此，在生产安排上不可避免地两类产品要交叉进行。
3.3、由于预配柜只有两个，因此不可避免要遇到前段等柜的现象。
4、改进思路
4.1、当预配柜内物料平铺4000Kg，根据预配柜尺寸，物料会铺很薄一层，即使预配柜出料底带频率最大，也不能满足叶片加料增加流量，因此，叶片加料流量只能降低流量生产，否则会造成叶片加料断料，影响产品质量，
4.2、分组产品和不分组产品在一条线上生产，因此，在生产安排上不可避免地两类产品要交叉进行，增加一条生产线基本不可能，因此也不能避免生产交叉。
4.3、预配柜数少，当然增加预配柜能解决当前问题，但是根据现场情况，无法增加。
5、改进要点
5.1、增加预配柜中物料厚度，使其能满足叶片加料流量6700Kg/h;
5.2、想办法使分组加工的AB组进同一预配柜，两组物料合并为一组，使前后段生产能力基本一致。
6、改进设计
6.1、物料平铺在预配柜内
将近柜方式由整柜平铺改为分别向前后两段进行分段平铺方式，通过这种方式，可以将一个柜子分为互不混牌的两段，最大限度利用柜子的空间。（图一）
（图一：布料车正在布B组时，布料车换向时的情况）
通過对控制程序的修改，实现同一柜内分前后分别布料，由于布料车的长度小于柜子长度的二分之一，因此，在柜子中间留有约1.5米的空白距离，当布料车对前段进行铺料时，由于增加了皮带电机，对皮带进行单独控制，可以控制皮带只向前运动，此时，物料只向前落下，保证物料只铺在前段，后段则相反。
6.2、生产衔接
当回潮A组生产完成后，不用结束生产任务，直接进入B组生产，操作工仅需要按下换柜按钮，中控确认后，直接转入B组的配方参数进行生产，当出料时，叶片加料段A组生产结束后，现场操作工回收A组香料，并填充B组香料后，同样进行组别切换，经中控确认后，程序直接转入B组配方进行生产，AB组物料进同一贮叶柜，这样，B组物料可以均匀平铺在A组上，当贮叶柜出料时，AB组物料能均匀出料。
7、效果检查
改造后，由于可以将分两组的产品结合为一柜生产，因此克服了生产时间上的瓶颈，不会出现因柜子不够而等柜的现象。（表三）
8、总结
通过本次改造，创新了固有的生产控制方式，有效提高了生产效率，减少了能源消耗，缩短了生产时间，但“做精制造”是一个永恒主题，在提高生产效率上还有很大的空间。