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我国大气污染最严重的20个城市中，17个城市有钢铁企业，钢铁行业节能减排形势之紧迫、任务之艰巨可见一斑。环境保护部污染排放总量控制司司长刘炳江曾介绍了一段自己的经历，“在一次实地调研中，我们看到当地一些钢铁企业污染排放触目惊心，浓烟蔽日，气味刺鼻。”
然而当你走入唐钢，却是另一片景象——绿草茵茵，花木成林，飞鸟翔集，与矗立的高炉形成一幅和谐而又美妙的画面。没有浓烟，没有二氧化硫的侵扰，取而代之的是空气中那淡淡的泥土和芳草的气息。这就是“世界最清洁的工厂”——唐钢。
绿色转型
唐山钢铁集团有限责任公司是我国特大型钢铁企业，河北钢铁集团的骨干企业，具有1800万吨/年的配套生产能力，钢材产品主要为板、棒、线、型等4大类，包括热轧薄板、冷轧薄板、镀锌板、彩涂板、中厚板、不锈钢板等140多个品种，近1000种规格，其中，精品板材占产品总量的40%。2012年末，公司资产总额1052亿元，全年营业收入710.29元，实现利税18亿元。
谁曾想到，“世界最清洁工厂”曾经因排放和污染问题而面临迁出唐山市区的命运。也正是这个巨大压力使得唐钢深刻意识到：在钢铁企业不断谋求转型发展的时代，当资源和环境成为钢铁企业发展的突出矛盾，绿色转型已经成为唐钢的必由之路。唐钢本部年消耗能源总量约为485万吨标准煤，主要消耗能源种类有洗精煤、无烟煤、动力煤、焦炭（含自产）、电力（含自发电）及主要自产二次能源介质高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、氧气、氮气等，能源费用占生产总成本30%左右。唐山钢铁集团副总经理刘键因此指出：“要想提升唐钢的竞争实力，必须在能源管理上做文章。”
“资源难以为继、环境难以容纳、节能减排压力巨大，企业转型已刻不容缓”。认识和理念上的升华让唐钢开始从集团层面全面谋划绿色制造模式，把履行社会责任放在企业生存发展的高度，谋划企业的经营与发展，实现企业与社会、生产与环境良性互动，走出了一条都市型钢铁企业转型发展的创新之路。强力推进以流程再造为核心的厂区环境规划治理，大力度实施节能减排，打造一流的生态环境，高效利用能源，做节能减排、清洁生产、循环经济的企业典范。
从2008年9月开始，唐钢开始了大规模的环境综合治理工程，主动淘汰了3座400立方米级高炉，价值上亿元。几年下来，河北钢铁集团累计拆建拆迁161万平方米，厂区绿化面积达到664万平方米，钢铁主业核心企业绿化覆盖率达到50%以上，跻身行业领先水平，厂区环境空气质量高于国家二级标准。
但是，拆高炉的“硬做法”毕竟不是长久之计，要想标本兼治，还得靠“软手段”，在管理上下功夫。于是，唐钢实施了“企业能源资源的循环经济模式”，并在国内钢铁行业首推“能源成本管理”，而战略依托便是给唐钢带来巨大声誉的能源管控中心。作为能源信息化系统的一个重要组成部分，能源管控中心具有对能源数据进行采集、加工、分析，处理以实现对能源实绩、能源计划、能源平衡、能源预测等全方位的监控和管理功能。对能源的统一调度、优化煤气平衡、减少煤气放散、提高环保质量、降低吨钢能耗等起到重要作用，对事故预案的制定和执行、事故原因的分析、判断、处理达到快速、准确，对正常和异常情况下能源供需的合理调整和平衡达到高效都是十分有效，因而，能源管理中心的建设是非常有意义的。
IT的价值
唐钢能源管控中心定位为公司的三级能源管理系统，立足于现有的信息化系统，充分利用现有的资源，实现能源管控中心（EMS）、ERP系统、PI系统的无缝连接。以能源管理中心系统的实时数据为基础，同时提取 ERP、MES/DSS系统的生产实绩、生产计划、财务数据等信息，经过系统的分析和处理，提供给能源管理专业人员全面、真实的数据，改善目前的能源管理方式，实现能源管理到班组（考核到岗，责任到人）、能源管理到工序（精细管理，整体优化）、能源管理到产品批次（成本透明，科学决策），使唐钢信息化水平和能源管理水平再迈上一个新台阶。
唐钢能源管理系统通过对4万点的数据采集（包括流量、温度、压力、累计流量、电流、电量等参数），可以管理唐钢五个分厂（炼铁厂（含炼焦及南区炼铁），一钢轧厂，二钢轧厂，冷轧薄板厂，动力厂）范围内各从原料到最终产品过程中产品的工序能耗、各批次能源消耗。监视系统中所有数据均来源现场仪表计量的数据，应用信息技术将分散在全公司的动力单位统一到一体化的监视平台上， 实现了对能源介质消耗的监视，为能源调度、管理提供了强大的支持，提升了能源调度管理水平，实现公司从调度管理中要效率，从能源管理中要效益。
信息化成就了能源管理的可视化和精细化，在提高经济效益的同时也为唐钢带来了巨大的社会效益。比如在能源介质的管理上，唐钢通过对生产过程中的能源耗用进行分散的数据采集和控制，实现集中的信息管理调度、设备运行状态监视、数据查询分析等，最大限度地发挥各种能源介质作用。能源介质从生产到使用，实现闭环管理，产用差值小于3% ，实现网上自动能源结算。按综合节能率0.5%测算，年节约标准煤3万吨，年新增利润4500万元，自发电比例达到70%，居行业领先水平；系统上线后，吨钢能源成本累计下降150余元。能源系统的建设紧密结合公司综合治理和绿化美化，厂区绿化覆盖率达到50%。
缔造唐钢“世界最清洁的工厂”，只是两化融合价值体现的一方面。在过去几年中，两化融合工作为唐钢带来了丰硕的成果，用刘键的话说，“因为两化融合，生产经营各个领域所取得的巨变是公司有史以来所未曾有过的”。
唐钢在信息化建设中引进了国际先进的管理思想、管理模式、管理流程、管理方法，力争做到“后发先至”。通过信息化建设，加快了管理现代化的进程，带动了企业观念创新、制度创新、技术创新、文化创新，迅速提升了企业管理水平，促进了企业现代化观念的进步，促进了企业文化的发展。“但这项工作是没有止境和尽头的，我们只有不断提高对信息化建设的认识程度，才有可能赶上国内和国际同行们发展的脚步。”刘键说，“在未来工作中，我们还需要不断提高认识、提升理念，不断完善信息化系统，不断延伸管理，深入推进两化融合工作，使信息系统真正成为唐钢生产经营健康的‘神经线’，成为唐钢多元化经营和效益增长的助推器，为唐钢早日实现转型升级，实现‘国内领先、国际一流’的发展目标做出更大的贡献。”
然而当你走入唐钢，却是另一片景象——绿草茵茵，花木成林，飞鸟翔集，与矗立的高炉形成一幅和谐而又美妙的画面。没有浓烟，没有二氧化硫的侵扰，取而代之的是空气中那淡淡的泥土和芳草的气息。这就是“世界最清洁的工厂”——唐钢。
绿色转型
唐山钢铁集团有限责任公司是我国特大型钢铁企业，河北钢铁集团的骨干企业，具有1800万吨/年的配套生产能力，钢材产品主要为板、棒、线、型等4大类，包括热轧薄板、冷轧薄板、镀锌板、彩涂板、中厚板、不锈钢板等140多个品种，近1000种规格，其中，精品板材占产品总量的40%。2012年末，公司资产总额1052亿元，全年营业收入710.29元，实现利税18亿元。
谁曾想到，“世界最清洁工厂”曾经因排放和污染问题而面临迁出唐山市区的命运。也正是这个巨大压力使得唐钢深刻意识到：在钢铁企业不断谋求转型发展的时代，当资源和环境成为钢铁企业发展的突出矛盾，绿色转型已经成为唐钢的必由之路。唐钢本部年消耗能源总量约为485万吨标准煤，主要消耗能源种类有洗精煤、无烟煤、动力煤、焦炭（含自产）、电力（含自发电）及主要自产二次能源介质高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、氧气、氮气等，能源费用占生产总成本30%左右。唐山钢铁集团副总经理刘键因此指出：“要想提升唐钢的竞争实力，必须在能源管理上做文章。”
“资源难以为继、环境难以容纳、节能减排压力巨大，企业转型已刻不容缓”。认识和理念上的升华让唐钢开始从集团层面全面谋划绿色制造模式，把履行社会责任放在企业生存发展的高度，谋划企业的经营与发展，实现企业与社会、生产与环境良性互动，走出了一条都市型钢铁企业转型发展的创新之路。强力推进以流程再造为核心的厂区环境规划治理，大力度实施节能减排，打造一流的生态环境，高效利用能源，做节能减排、清洁生产、循环经济的企业典范。
从2008年9月开始，唐钢开始了大规模的环境综合治理工程，主动淘汰了3座400立方米级高炉，价值上亿元。几年下来，河北钢铁集团累计拆建拆迁161万平方米，厂区绿化面积达到664万平方米，钢铁主业核心企业绿化覆盖率达到50%以上，跻身行业领先水平，厂区环境空气质量高于国家二级标准。
但是，拆高炉的“硬做法”毕竟不是长久之计，要想标本兼治，还得靠“软手段”，在管理上下功夫。于是，唐钢实施了“企业能源资源的循环经济模式”，并在国内钢铁行业首推“能源成本管理”，而战略依托便是给唐钢带来巨大声誉的能源管控中心。作为能源信息化系统的一个重要组成部分，能源管控中心具有对能源数据进行采集、加工、分析，处理以实现对能源实绩、能源计划、能源平衡、能源预测等全方位的监控和管理功能。对能源的统一调度、优化煤气平衡、减少煤气放散、提高环保质量、降低吨钢能耗等起到重要作用，对事故预案的制定和执行、事故原因的分析、判断、处理达到快速、准确，对正常和异常情况下能源供需的合理调整和平衡达到高效都是十分有效，因而，能源管理中心的建设是非常有意义的。
IT的价值
唐钢能源管控中心定位为公司的三级能源管理系统，立足于现有的信息化系统，充分利用现有的资源，实现能源管控中心（EMS）、ERP系统、PI系统的无缝连接。以能源管理中心系统的实时数据为基础，同时提取 ERP、MES/DSS系统的生产实绩、生产计划、财务数据等信息，经过系统的分析和处理，提供给能源管理专业人员全面、真实的数据，改善目前的能源管理方式，实现能源管理到班组（考核到岗，责任到人）、能源管理到工序（精细管理，整体优化）、能源管理到产品批次（成本透明，科学决策），使唐钢信息化水平和能源管理水平再迈上一个新台阶。
唐钢能源管理系统通过对4万点的数据采集（包括流量、温度、压力、累计流量、电流、电量等参数），可以管理唐钢五个分厂（炼铁厂（含炼焦及南区炼铁），一钢轧厂，二钢轧厂，冷轧薄板厂，动力厂）范围内各从原料到最终产品过程中产品的工序能耗、各批次能源消耗。监视系统中所有数据均来源现场仪表计量的数据，应用信息技术将分散在全公司的动力单位统一到一体化的监视平台上， 实现了对能源介质消耗的监视，为能源调度、管理提供了强大的支持，提升了能源调度管理水平，实现公司从调度管理中要效率，从能源管理中要效益。
信息化成就了能源管理的可视化和精细化，在提高经济效益的同时也为唐钢带来了巨大的社会效益。比如在能源介质的管理上，唐钢通过对生产过程中的能源耗用进行分散的数据采集和控制，实现集中的信息管理调度、设备运行状态监视、数据查询分析等，最大限度地发挥各种能源介质作用。能源介质从生产到使用，实现闭环管理，产用差值小于3% ，实现网上自动能源结算。按综合节能率0.5%测算，年节约标准煤3万吨，年新增利润4500万元，自发电比例达到70%，居行业领先水平；系统上线后，吨钢能源成本累计下降150余元。能源系统的建设紧密结合公司综合治理和绿化美化，厂区绿化覆盖率达到50%。
缔造唐钢“世界最清洁的工厂”，只是两化融合价值体现的一方面。在过去几年中，两化融合工作为唐钢带来了丰硕的成果，用刘键的话说，“因为两化融合，生产经营各个领域所取得的巨变是公司有史以来所未曾有过的”。
唐钢在信息化建设中引进了国际先进的管理思想、管理模式、管理流程、管理方法，力争做到“后发先至”。通过信息化建设，加快了管理现代化的进程，带动了企业观念创新、制度创新、技术创新、文化创新，迅速提升了企业管理水平，促进了企业现代化观念的进步，促进了企业文化的发展。“但这项工作是没有止境和尽头的，我们只有不断提高对信息化建设的认识程度，才有可能赶上国内和国际同行们发展的脚步。”刘键说，“在未来工作中，我们还需要不断提高认识、提升理念，不断完善信息化系统，不断延伸管理，深入推进两化融合工作，使信息系统真正成为唐钢生产经营健康的‘神经线’，成为唐钢多元化经营和效益增长的助推器，为唐钢早日实现转型升级，实现‘国内领先、国际一流’的发展目标做出更大的贡献。”