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摘 要：随着工具数量种类的逐年增加，使用传统的工具管理模式已远不能满足现有的工作要求，为实现工具全寿命周期管理的系统化、精益化、稳定化、智能化，从基础数据建设、库房精益化改造、采购及供应商管理模式、工具处置管理、工具维保、成本管控六个方面着手改进，该管理体系无论是从管理模式及经济效益方面都成果显著，是一种有效的、可供参考的新管理方法。
关键词：工具;全寿命周期;信息化
中图分类号：TB 文献标识码：A doi：10.19311/j.cnki.1672-3198.2020.07.095
随着工业产品的多样化、复杂化，对工具的要求也越来越严苛，近年来各类型工具、高价值工具无论从种类还是数量都在逐年增长，如何做到工具的合理保障生产、减少库存挤压降低工具成本就變得非常重要。
1 研究背景
采用传统的工具管理模式弊端明显，主要存在以下问题：
（1）工具种族种类繁多，缺少工具选型标准化指导。工具库存管理、工具需求计划管理、自制工具生产管理、采购工具及供应商管理、自制工具核心能力建设、工具基础数据管理等方面都存在大量问题。
（2）工具无统一编码，信息统一程度较低。通用工具无编码标准，导致不同厂家同一规格、型号的工具按照生产厂家的工具编号录入台账，使用者无法通过工具的编号明确工具是否为同一规格型号，工具主管部门在审批工具采购计划时无法判断需采购的工具是否存在库存，导致同一规格型号的工具重复采购，库存冗余。
（3）供应商管理体系不够完善，需进一步优化未建立完善的供应商管理体系。主要包括评价流程、评价标准、淘汰机制等。表现为：供应商数量偏多;可降低库存采购、寄售等采购模式的应用不够。
（4）工具管理信息化覆盖面小，信息化建设程度不高，近些年，计算机辅助设计工具进行工具图样设计/工具工艺文件制作，通过工装工具综合管理系统对工装和工具的部分业务S进行管理，但存在功能不全，涉及业务范围少，管理不精确，信息不共享等问题。通用工具信息化管理系统无法实时了解现有工具的价值总额，且信息化系统不支持库房信息的导出未数据分析带来困难：专用工具通过工装综合管理系统进行管理，由于后台数据量过大，台账数据导出时频频出错，且系统中无按使用单位或机型形成的汇总表单，很难了解现有专用工具具体情况。
（5）工具使用效率低下，不利于控制成本费用，工具各库房之间可通用的工具存在长期闲使用中产品设计更改，造成部分工具在实际生产中不再使用;在工具采购时，采购量超出维持正常生产的需求量，这些都是造成工具大量库存占用的主要原因，也是造成工具使用效率低下的原因。
（6）工具准时交付率低，在制品积压。工具因其消耗快、多品种小批量的混线生产特点导致准时交付率低、在制品积压、生产不连续、临时性计划冲击大、加班频繁。
2 技术路线及主要内容
为实现工具全寿命周期管理的系统化、精益化、稳定化、智能化，通过现场管理、流程优化、模式转型、技术提升、管理创新、团队建设等方面组织开展相关工作，从而打通工具全寿命管理中的各个环节，以此满足新形势下对工具管理业务的要求。
通过梳理工具全寿命周期中各个环节的流程，使流程显性化;通过优化、完善流程，解决各个环节中因流程繁琐、流程不合理等导致的问题;通过文件制度等固化流程，使工具管里精细化有据可依，有根可循：通过流程信息化，进一步实现流程落地，打通全寿命周期的各个环节。以成本控制为目标，以综合计划为抓手，将实物管理、需求管理、应用管理与费用管理进行强关联，同时全面承接公司部署与APQC、外部体系要求，梳理从工具成本控制、工具综合需求计划、工具申请、工具设计、工具试验、工具采购、工具供给、工具处置等工具管理全过程控制文件体系，供应链条的全环节。使工具管理精细化有据可依，有根可循。
2.1 基础数据建设
组织开展基于工具配置管理的基础数据建设工作（技术数据及管理数据等），为后续工具标准化、通用化、信息化等工作奠定基础。
2.1.1 工具知识库建立
以使用需求为出发点，将工具进行分类形成若干产品族，编制出每族工具的通用技术信息，包括工具通用用途、使用方法、工具通用参数、典型图样等。将各族产品分解至每种工具，编制每种工具的具体信息，包括工具的具体用途、使用方法、加工对象、具体的参数及规格、标准寿命、工具图样等。逐步完善每种工具的使用技巧、注意事项、保养周期、对应的产品图号及用量、各单位使用数据、供应商数据等在每种材料上的加工量、加工后可能出现的情况及后续建议、发生问题的影像资料等。最终以工具知识库为基础，生成工具选型目录（铣刀、铰刀、扩孔钻等）、工具设计模板/标准作业指导书、工艺设计模板/标准作业指导书、入厂验收标准、入库检查标准、使用后评价标准等并纳入信息化系统管理。
2.1.2 工具编码技术研究
工具编码的目的是尽可能为每一个工具编制“身份证”，形成可追溯的唯一标识，连接作业/配送计划、库房管理、使用数据釆集及使用后评价等流程，进行单件工具的全寿命周期使用情况进行追溯与管理，同时以该标识作为库房管理与指令刷卡的钥匙，控制出入库记录。对于工具本身无法打码且价值较高的工具拟采用单件独立包装，且包装可适用于配送货架的形式在包装上进行打码通过制订各类编码细则和编码管理程序，把各类编码规则完善为企业标准。编码不仅涵盖现有工装工具，而且能方便的为新申请的工装工具生成编码，将编码录入系统时能提供快捷的录入方法。工装工具内，工装与自制工具等采用唯一编码，通过对数万项工具进行归纳整理与分类，并对各类工具进行了编码设计，形成各类工具编码表单，确定工具的详细分类及信息属性模板，形成可代表工具信息基础信息的唯一编码，从而实现对工装工具的全寿命周期管理，同时实现合理的工装工具安全库存，降低工装工具采购成本。 2.2 工具库房精益化改造及计划管理模式转型
工具库房精益化改造包括工具总库及各工具组外库，结合基础数据建设进展，逐渐设置并滚动完善高价值工具的目标库存及安全库存，形成初步拉动计划的模式，并完成工具总库至工具外库的一级配送。进一步结合信息化建设工作，在新建生产线设置或模拟智能工具储存及管理系统，为公司建设智能工厂提供保障，具体内容如下。
2.2.1 整合离散的库房管理，实现资源共享
打破原工具库房离散型的管理，遵循高效便捷的服务理念，根据厂房布局，工具库房的借用频次，制定了库房合并方案，将相邻且工具产品相似的通用庫进行合并减少库房数量通过库房合并使同类工具化零为整，有效整合了工具资源，盘活工具使用，减少工具的重复采购，降低工具成本。
2.2.2 改变库房储备模式，建立目标库存安全库存拉动，加强工具供应保证
为降低工具保障响应周期，提高保障速率，在不影响存货指标要求的前提下，以工具进行物资储备规划，根据历史消耗情况、采购周期、工具特性等，制定物资储备方案。降低各工具分库储备职能、增强各分库窗口功能和响应功能，为后续各分库与专业厂的各站位/设备精准衔接提供了保障。按照増强工具总库储备、周转功能，逐步取消工具分库储备，提升工具窗口功能和响应功能的业务规划，开展工具分库试点精益改造工作，对工具库房进行可视化、标准化、模块化的改进，以色标管理，明确各工具的目标库存及安全库存，形成超市拉动，稳定计划输入。
2.3 工具采购及供应商管理模式转型
深化供应商合作模式，除包含工具技术提升、现场快速响应、维修及保养业务建设、全寿命周期管控等内部业务拓展外，联合供应商、使用单位、科研机构及专业院校等，探索进口工具新国产化模式，从原材料、加工工艺、使用规范等入手，规避简单模仿所带来的风险并借此机会培养一批优质供应商，建立国内优质工具供应链的战略合作模式，进一步降低采购费用，提升采购工具性价比。
2.4 工具处置管理
梳理优化工具的修磨、保养，以及问題工具、闲置工具的二次利用等工具处置管理流程同时结合基础数据建设工作在部分单位开展工具全生命周期评价工作试点，扩展问题工具、闲置工具二次利用的范围及深度，进一步挖掘工具的可利用价值。
2.5 工具维保体系
建立工具维保体系，延长工具寿命，成立返修工段，通过与供应商共建合作模式，充分利用工具供应商工具维修的技术优势，建立供应商技术人员驻场指导工具维修的合作模式，供应商技术人员对维修钳工进行技术培训，提升厂内维修人员的维修技术水平，同时对维修过程进行技术指导，为以后工具保养、维修奠定技术基础，对现有较高价值的自动进给钻等风动工具，完善其保养标准及保养计划，并按月下发保养计划，工具组根据计划将工具送至返修单元进行保养，保证工具正常使用，延长工具的使用寿命。将送至返修工段待返修工具按时间进行排序，根据送修/送保时间及需求时间，通过看板拉动的方式实施返修，保证现场需求工具在最短时间内可以得到解决。
2.6 成本管控
根据高阶价值流设计，分别从型号项目目标、工具技术数据、工具管理数据、管理创新推进、IT应用、用户需求等方面对工具成本管理相关要素进行分解，并逐步完善。对关键业务进行分类及梳理，分别从选型控制、计划控制、生产控制、储备控制、应用控制、处置控制等六个方面进行全价值流成本控制。
成本控制策略及要求包括设计成本，采购环节成本，工具生产环节成本，生产使用费用，工具再利用成本，建立型号工具的标准成本、成本核算等。
3 结论及成果
通过工具全寿命周期管理体系建设，实现了工具全寿命周期管理的系统化、精益化、稳定化。经济效益方面：避免工具寿命周期中不必要的浪费，减少人工多余劳动，工具使用率显著提升，可见经济效益明显;管理方面：优化工具管理环境，工具管理一目了然，且更多地依靠信息化来进行管理，大大提升工作效率。
参考文献
[1]胡志伟.以信息化为切入点的工具管理革新[J].航空维修与工程，2017，（11）：52-55.
[2]黄媛，孙树栋，李兢尧，等.航空制造企业工具管理关键技术[J].航空制造技术，2009，（05）：81-83+86.
关键词：工具;全寿命周期;信息化
中图分类号：TB 文献标识码：A doi：10.19311/j.cnki.1672-3198.2020.07.095
随着工业产品的多样化、复杂化，对工具的要求也越来越严苛，近年来各类型工具、高价值工具无论从种类还是数量都在逐年增长，如何做到工具的合理保障生产、减少库存挤压降低工具成本就變得非常重要。
1 研究背景
采用传统的工具管理模式弊端明显，主要存在以下问题：
（1）工具种族种类繁多，缺少工具选型标准化指导。工具库存管理、工具需求计划管理、自制工具生产管理、采购工具及供应商管理、自制工具核心能力建设、工具基础数据管理等方面都存在大量问题。
（2）工具无统一编码，信息统一程度较低。通用工具无编码标准，导致不同厂家同一规格、型号的工具按照生产厂家的工具编号录入台账，使用者无法通过工具的编号明确工具是否为同一规格型号，工具主管部门在审批工具采购计划时无法判断需采购的工具是否存在库存，导致同一规格型号的工具重复采购，库存冗余。
（3）供应商管理体系不够完善，需进一步优化未建立完善的供应商管理体系。主要包括评价流程、评价标准、淘汰机制等。表现为：供应商数量偏多;可降低库存采购、寄售等采购模式的应用不够。
（4）工具管理信息化覆盖面小，信息化建设程度不高，近些年，计算机辅助设计工具进行工具图样设计/工具工艺文件制作，通过工装工具综合管理系统对工装和工具的部分业务S进行管理，但存在功能不全，涉及业务范围少，管理不精确，信息不共享等问题。通用工具信息化管理系统无法实时了解现有工具的价值总额，且信息化系统不支持库房信息的导出未数据分析带来困难：专用工具通过工装综合管理系统进行管理，由于后台数据量过大，台账数据导出时频频出错，且系统中无按使用单位或机型形成的汇总表单，很难了解现有专用工具具体情况。
（5）工具使用效率低下，不利于控制成本费用，工具各库房之间可通用的工具存在长期闲使用中产品设计更改，造成部分工具在实际生产中不再使用;在工具采购时，采购量超出维持正常生产的需求量，这些都是造成工具大量库存占用的主要原因，也是造成工具使用效率低下的原因。
（6）工具准时交付率低，在制品积压。工具因其消耗快、多品种小批量的混线生产特点导致准时交付率低、在制品积压、生产不连续、临时性计划冲击大、加班频繁。
2 技术路线及主要内容
为实现工具全寿命周期管理的系统化、精益化、稳定化、智能化，通过现场管理、流程优化、模式转型、技术提升、管理创新、团队建设等方面组织开展相关工作，从而打通工具全寿命管理中的各个环节，以此满足新形势下对工具管理业务的要求。
通过梳理工具全寿命周期中各个环节的流程，使流程显性化;通过优化、完善流程，解决各个环节中因流程繁琐、流程不合理等导致的问题;通过文件制度等固化流程，使工具管里精细化有据可依，有根可循：通过流程信息化，进一步实现流程落地，打通全寿命周期的各个环节。以成本控制为目标，以综合计划为抓手，将实物管理、需求管理、应用管理与费用管理进行强关联，同时全面承接公司部署与APQC、外部体系要求，梳理从工具成本控制、工具综合需求计划、工具申请、工具设计、工具试验、工具采购、工具供给、工具处置等工具管理全过程控制文件体系，供应链条的全环节。使工具管理精细化有据可依，有根可循。
2.1 基础数据建设
组织开展基于工具配置管理的基础数据建设工作（技术数据及管理数据等），为后续工具标准化、通用化、信息化等工作奠定基础。
2.1.1 工具知识库建立
以使用需求为出发点，将工具进行分类形成若干产品族，编制出每族工具的通用技术信息，包括工具通用用途、使用方法、工具通用参数、典型图样等。将各族产品分解至每种工具，编制每种工具的具体信息，包括工具的具体用途、使用方法、加工对象、具体的参数及规格、标准寿命、工具图样等。逐步完善每种工具的使用技巧、注意事项、保养周期、对应的产品图号及用量、各单位使用数据、供应商数据等在每种材料上的加工量、加工后可能出现的情况及后续建议、发生问题的影像资料等。最终以工具知识库为基础，生成工具选型目录（铣刀、铰刀、扩孔钻等）、工具设计模板/标准作业指导书、工艺设计模板/标准作业指导书、入厂验收标准、入库检查标准、使用后评价标准等并纳入信息化系统管理。
2.1.2 工具编码技术研究
工具编码的目的是尽可能为每一个工具编制“身份证”，形成可追溯的唯一标识，连接作业/配送计划、库房管理、使用数据釆集及使用后评价等流程，进行单件工具的全寿命周期使用情况进行追溯与管理，同时以该标识作为库房管理与指令刷卡的钥匙，控制出入库记录。对于工具本身无法打码且价值较高的工具拟采用单件独立包装，且包装可适用于配送货架的形式在包装上进行打码通过制订各类编码细则和编码管理程序，把各类编码规则完善为企业标准。编码不仅涵盖现有工装工具，而且能方便的为新申请的工装工具生成编码，将编码录入系统时能提供快捷的录入方法。工装工具内，工装与自制工具等采用唯一编码，通过对数万项工具进行归纳整理与分类，并对各类工具进行了编码设计，形成各类工具编码表单，确定工具的详细分类及信息属性模板，形成可代表工具信息基础信息的唯一编码，从而实现对工装工具的全寿命周期管理，同时实现合理的工装工具安全库存，降低工装工具采购成本。 2.2 工具库房精益化改造及计划管理模式转型
工具库房精益化改造包括工具总库及各工具组外库，结合基础数据建设进展，逐渐设置并滚动完善高价值工具的目标库存及安全库存，形成初步拉动计划的模式，并完成工具总库至工具外库的一级配送。进一步结合信息化建设工作，在新建生产线设置或模拟智能工具储存及管理系统，为公司建设智能工厂提供保障，具体内容如下。
2.2.1 整合离散的库房管理，实现资源共享
打破原工具库房离散型的管理，遵循高效便捷的服务理念，根据厂房布局，工具库房的借用频次，制定了库房合并方案，将相邻且工具产品相似的通用庫进行合并减少库房数量通过库房合并使同类工具化零为整，有效整合了工具资源，盘活工具使用，减少工具的重复采购，降低工具成本。
2.2.2 改变库房储备模式，建立目标库存安全库存拉动，加强工具供应保证
为降低工具保障响应周期，提高保障速率，在不影响存货指标要求的前提下，以工具进行物资储备规划，根据历史消耗情况、采购周期、工具特性等，制定物资储备方案。降低各工具分库储备职能、增强各分库窗口功能和响应功能，为后续各分库与专业厂的各站位/设备精准衔接提供了保障。按照増强工具总库储备、周转功能，逐步取消工具分库储备，提升工具窗口功能和响应功能的业务规划，开展工具分库试点精益改造工作，对工具库房进行可视化、标准化、模块化的改进，以色标管理，明确各工具的目标库存及安全库存，形成超市拉动，稳定计划输入。
2.3 工具采购及供应商管理模式转型
深化供应商合作模式，除包含工具技术提升、现场快速响应、维修及保养业务建设、全寿命周期管控等内部业务拓展外，联合供应商、使用单位、科研机构及专业院校等，探索进口工具新国产化模式，从原材料、加工工艺、使用规范等入手，规避简单模仿所带来的风险并借此机会培养一批优质供应商，建立国内优质工具供应链的战略合作模式，进一步降低采购费用，提升采购工具性价比。
2.4 工具处置管理
梳理优化工具的修磨、保养，以及问題工具、闲置工具的二次利用等工具处置管理流程同时结合基础数据建设工作在部分单位开展工具全生命周期评价工作试点，扩展问题工具、闲置工具二次利用的范围及深度，进一步挖掘工具的可利用价值。
2.5 工具维保体系
建立工具维保体系，延长工具寿命，成立返修工段，通过与供应商共建合作模式，充分利用工具供应商工具维修的技术优势，建立供应商技术人员驻场指导工具维修的合作模式，供应商技术人员对维修钳工进行技术培训，提升厂内维修人员的维修技术水平，同时对维修过程进行技术指导，为以后工具保养、维修奠定技术基础，对现有较高价值的自动进给钻等风动工具，完善其保养标准及保养计划，并按月下发保养计划，工具组根据计划将工具送至返修单元进行保养，保证工具正常使用，延长工具的使用寿命。将送至返修工段待返修工具按时间进行排序，根据送修/送保时间及需求时间，通过看板拉动的方式实施返修，保证现场需求工具在最短时间内可以得到解决。
2.6 成本管控
根据高阶价值流设计，分别从型号项目目标、工具技术数据、工具管理数据、管理创新推进、IT应用、用户需求等方面对工具成本管理相关要素进行分解，并逐步完善。对关键业务进行分类及梳理，分别从选型控制、计划控制、生产控制、储备控制、应用控制、处置控制等六个方面进行全价值流成本控制。
成本控制策略及要求包括设计成本，采购环节成本，工具生产环节成本，生产使用费用，工具再利用成本，建立型号工具的标准成本、成本核算等。
3 结论及成果
通过工具全寿命周期管理体系建设，实现了工具全寿命周期管理的系统化、精益化、稳定化。经济效益方面：避免工具寿命周期中不必要的浪费，减少人工多余劳动，工具使用率显著提升，可见经济效益明显;管理方面：优化工具管理环境，工具管理一目了然，且更多地依靠信息化来进行管理，大大提升工作效率。
参考文献
[1]胡志伟.以信息化为切入点的工具管理革新[J].航空维修与工程，2017，（11）：52-55.
[2]黄媛，孙树栋，李兢尧，等.航空制造企业工具管理关键技术[J].航空制造技术，2009，（05）：81-83+86.