论文部分内容阅读
摘要：电力隧道工作井安全等级为一级，围护结构采用800mm厚地下连续墙，连续墙采用“工字钢” 接头形式施工方法，端头盾构洞门位置的连续墙槽段采用特殊尺寸，使工字钢接头避开盾构洞门位置。工作井地下连续墙共分为14个槽段。连续墙接缝处采用两根Φ800mm@600mm旋喷桩止水。
关键词：连续墙施工；工艺
1.连续墙施工方法
（1）采用液压抓斗成槽，配以冲桩机冲岩的工艺成槽；直升导管法进行浇筑水下混凝土；槽段间连接采用工字钢接头。施工工艺及流程 槽段划分，挖槽施工，终槽验收，清槽，清槽验收，钢筋网片下放，接头箱、导管，注混凝土，拔接头箱，下一槽段施工。
⑵ 导墙形式 导墙采用现浇钢筋砼，导墙砼采用C20。为保证两侧导墙能紧帖地面并在地下连续墙施工前和施工中不产生内挤，导墙翼面宽度设计为1.5 m、墙厚0.25 m、导墙深度1.6 m，导墙顶面高出地面0.2m，防止周围的散水流入槽段内。
⑶ 导墙施工质量控制
导墙的位置、尺寸准确与否直接影响连续墙的平面位置和墙体尺寸能否满足设计要求。导墙的施工质量对连续墙的成槽精度影响很大，须保证导墙内壁垂直平整，墙面轴线偏差±10mm，内壁面垂直度允许偏差为0.5%，导墙顶面高程允许偏差±10mm。导墙拆模后，立即在两片导墙间按水平间距2.0m加设支撑，上下各一道，支撑为100×100mm木支撑对顶导墙，防止导墙变形。导墙混凝土养护期间，附近严禁重型机械在导墙附近行走。
（4）泥浆循环流程为满足施工需要和方便施工的原则，本工程泥浆池布置在基坑中间位置，以便于向基坑四周输送泥浆。泥浆系统流程：新鲜泥浆贮存，施 工 槽 段，回收槽内泥浆，粗筛分离泥浆，沉淀池分离泥浆，旋流器分离泥浆，振动筛分离泥浆，净化泥浆性能测试，加料拌制再生泥浆，再生泥浆贮存.
2. 成槽
（1）为确保连续墻成槽过程中槽孔的稳定，施工方法采用跳槽法。将相邻连续墙分成一期（Ⅰ）、二期（Ⅱ）槽段，成槽采用“跳一挖一”的顺序进行，一期墙浇筑完成并达到70%强度以上，方可进行相邻墙幅的施工。
（2）在全、强风化混合岩层，可采用冲桩机先冲击主孔，再冲击副孔，再配特
制方锤凿除槽壁上的凸布孔：在导墙上标注出主孔与副孔的位置，主孔中心距在1.2～1.4m 之间，这需要根据起部分，修壁成槽。
（3）主孔施工：主孔施工可采用6t冲桩机，冲桩机能够在各种复杂地层中造孔，且往复机械运动呈周期性，冲程稳定，对于形成较为稳定的孔壁和提高岩层造孔速度十分有利。
3 清槽
⑴ 在成槽过程中，为把沉积在槽底的沉渣清除，需对槽底进行清槽，以提高地下连续墙的承载力和抗渗能力，提高墙体质量。清底采用液压抓斗清槽。在清槽过程中，应不断向槽内泵送优质泥浆，以保持液面高度，防止塌孔。地下墙在钢筋笼吊放前，必须对槽底泥浆沉淀物进行置换和清除。
⑵ 根据设计要求，槽底清理和置换泥浆结束1小时后，槽底500mm高度以内的泥浆比重不应大于1.15g/cm?，沉渣厚度不得大于100mm。
4 钢筋笼制作与吊放
钢筋笼由钢筋班组在现场加工，固定架是在钢筋笼中设横向固定架和纵向加强桁架。固定架在现场钢平台上制作，地下连续墙与基础底板以及内部结构的连接，需严格按设计要求预埋；连续墙在盾构洞门位置5720mm范围采用等直径玻璃纤维筋替换普通钢筋；各相邻槽段间的接头，采用工字钢接头；对于拐角幅钢筋笼除设置纵横向起吊桁架和吊点外，另增设桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时角度发生变形。斜拉杆待钢筋笼在空中就位稳定后，在入槽前用风焊割除。
② 吊装过程的控制
考虑最大笼重和现场施工条件，选用100t履带式吊车吊放钢筋笼，并配以横吊梁进行起吊。吊点布置和起吊方式要防止起吊时引起钢筋笼变形。起吊时不能使钢筋笼下端在地面上拖引，以防造成下端钢筋弯曲变形。为防止钢筋笼吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上曳引绳以人力操纵。
钢筋笼吊放前，应对槽段进行复测，查看成槽记录，核对沉渣回淤情况、槽壁垂直度和平整度。如槽壁面倾斜，必须修正。在导墙顶面核查钢筋笼位置及混凝土导管位置。先吊放下段钢筋笼，使吊点中心对准槽段中心，缓缓垂直落入槽内，避免碰撞槽壁。当钢筋笼下段离导墙顶面1m处时，在固定架下穿入工字钢横担，搁置在导墙上。控制工字钢的水平度，以确保下段钢筋笼的垂直度。吊放上段钢筋笼，使之与下段钢筋笼各对应点对齐，且保证上段钢筋笼的垂直度。然后按图纸要求进行上、下段钢筋笼的连接和加固。对有工字型端板的钢筋笼，上、下段钢筋笼的工字型端板也应焊接好。
4接头施工
A、一期槽段钢筋笼下放安装就位完成后，在两端沿工字钢外侧下放接头管，并回填沙袋使接头管紧贴工字钢。
B、浇筑槽段混凝土，并记录其初凝和终凝时间，以及第一盘和最后一盘混凝土的浇筑时间，必要时留置此两盘混凝土试样，对其初凝时间进行观测，作为确定接头管拔出时间的参考；
C、在第一盘混凝土初凝后采用吊机进行第一次提升，控制接头管上升100～200mm。
D、在最后一盘混凝土初凝后，采用吊车将接头管全部拔出，在此前可根据浇筑混凝土高度及混凝土初凝时间对接头管进行多次拔升，每次拔升高度为100～200mm。
围护结构止水施工方法：工作井围护结构采用高压旋喷桩进行止水，工作井连续墙接头间采用二根φ800mm@600mm旋喷桩止水；首先 定位放线，使旋喷桩机就位，校核桩位和旋喷桩机机垂直度，喷射注浆前先以钻机成孔，启动旋喷桩机钻进到设计的桩底标高下约30cm，成孔时钻机机架垂直垫平，垂直度偏差小于1/250；按设计要求通过试验确定浆液配比制备浆液，并准确测量浆液比重；喷射管下至设计深度，开始送入符合要求的水、气、浆。待浆液冒出孔口后，即按设计的提升速度、旋转速度，自下而上开始喷射、旋转、提升，到设计的终喷高度停喷，并提出喷射管。
旋喷施工完毕，把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。
5 结论
连续墙工艺主要抓过程中控制，必须对每根桩的定位、桩长、垂直度、水泥用量、水灰比、喷浆的连续性、喷浆压力、浆液流量、喷浆提升速度以及复搅等关键技术指标进行严格控制和跟踪检查。连续墙接缝处采用两根Φ800mm@600mm旋喷桩止水效果良好，电力隧道工作井已经正常使用。
参考文献：
[1]《建筑基坑支护技术规程》（JGJ 120-2012）；
[2]《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107-2003）；
[3]地下防水工程质量验收规范（GB 50208-2011）；
关键词：连续墙施工；工艺
1.连续墙施工方法
（1）采用液压抓斗成槽，配以冲桩机冲岩的工艺成槽；直升导管法进行浇筑水下混凝土；槽段间连接采用工字钢接头。施工工艺及流程 槽段划分，挖槽施工，终槽验收，清槽，清槽验收，钢筋网片下放，接头箱、导管，注混凝土，拔接头箱，下一槽段施工。
⑵ 导墙形式 导墙采用现浇钢筋砼，导墙砼采用C20。为保证两侧导墙能紧帖地面并在地下连续墙施工前和施工中不产生内挤，导墙翼面宽度设计为1.5 m、墙厚0.25 m、导墙深度1.6 m，导墙顶面高出地面0.2m，防止周围的散水流入槽段内。
⑶ 导墙施工质量控制
导墙的位置、尺寸准确与否直接影响连续墙的平面位置和墙体尺寸能否满足设计要求。导墙的施工质量对连续墙的成槽精度影响很大，须保证导墙内壁垂直平整，墙面轴线偏差±10mm，内壁面垂直度允许偏差为0.5%，导墙顶面高程允许偏差±10mm。导墙拆模后，立即在两片导墙间按水平间距2.0m加设支撑，上下各一道，支撑为100×100mm木支撑对顶导墙，防止导墙变形。导墙混凝土养护期间，附近严禁重型机械在导墙附近行走。
（4）泥浆循环流程为满足施工需要和方便施工的原则，本工程泥浆池布置在基坑中间位置，以便于向基坑四周输送泥浆。泥浆系统流程：新鲜泥浆贮存，施 工 槽 段，回收槽内泥浆，粗筛分离泥浆，沉淀池分离泥浆，旋流器分离泥浆，振动筛分离泥浆，净化泥浆性能测试，加料拌制再生泥浆，再生泥浆贮存.
2. 成槽
（1）为确保连续墻成槽过程中槽孔的稳定，施工方法采用跳槽法。将相邻连续墙分成一期（Ⅰ）、二期（Ⅱ）槽段，成槽采用“跳一挖一”的顺序进行，一期墙浇筑完成并达到70%强度以上，方可进行相邻墙幅的施工。
（2）在全、强风化混合岩层，可采用冲桩机先冲击主孔，再冲击副孔，再配特
制方锤凿除槽壁上的凸布孔：在导墙上标注出主孔与副孔的位置，主孔中心距在1.2～1.4m 之间，这需要根据起部分，修壁成槽。
（3）主孔施工：主孔施工可采用6t冲桩机，冲桩机能够在各种复杂地层中造孔，且往复机械运动呈周期性，冲程稳定，对于形成较为稳定的孔壁和提高岩层造孔速度十分有利。
3 清槽
⑴ 在成槽过程中，为把沉积在槽底的沉渣清除，需对槽底进行清槽，以提高地下连续墙的承载力和抗渗能力，提高墙体质量。清底采用液压抓斗清槽。在清槽过程中，应不断向槽内泵送优质泥浆，以保持液面高度，防止塌孔。地下墙在钢筋笼吊放前，必须对槽底泥浆沉淀物进行置换和清除。
⑵ 根据设计要求，槽底清理和置换泥浆结束1小时后，槽底500mm高度以内的泥浆比重不应大于1.15g/cm?，沉渣厚度不得大于100mm。
4 钢筋笼制作与吊放
钢筋笼由钢筋班组在现场加工，固定架是在钢筋笼中设横向固定架和纵向加强桁架。固定架在现场钢平台上制作，地下连续墙与基础底板以及内部结构的连接，需严格按设计要求预埋；连续墙在盾构洞门位置5720mm范围采用等直径玻璃纤维筋替换普通钢筋；各相邻槽段间的接头，采用工字钢接头；对于拐角幅钢筋笼除设置纵横向起吊桁架和吊点外，另增设桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时角度发生变形。斜拉杆待钢筋笼在空中就位稳定后，在入槽前用风焊割除。
② 吊装过程的控制
考虑最大笼重和现场施工条件，选用100t履带式吊车吊放钢筋笼，并配以横吊梁进行起吊。吊点布置和起吊方式要防止起吊时引起钢筋笼变形。起吊时不能使钢筋笼下端在地面上拖引，以防造成下端钢筋弯曲变形。为防止钢筋笼吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上曳引绳以人力操纵。
钢筋笼吊放前，应对槽段进行复测，查看成槽记录，核对沉渣回淤情况、槽壁垂直度和平整度。如槽壁面倾斜，必须修正。在导墙顶面核查钢筋笼位置及混凝土导管位置。先吊放下段钢筋笼，使吊点中心对准槽段中心，缓缓垂直落入槽内，避免碰撞槽壁。当钢筋笼下段离导墙顶面1m处时，在固定架下穿入工字钢横担，搁置在导墙上。控制工字钢的水平度，以确保下段钢筋笼的垂直度。吊放上段钢筋笼，使之与下段钢筋笼各对应点对齐，且保证上段钢筋笼的垂直度。然后按图纸要求进行上、下段钢筋笼的连接和加固。对有工字型端板的钢筋笼，上、下段钢筋笼的工字型端板也应焊接好。
4接头施工
A、一期槽段钢筋笼下放安装就位完成后，在两端沿工字钢外侧下放接头管，并回填沙袋使接头管紧贴工字钢。
B、浇筑槽段混凝土，并记录其初凝和终凝时间，以及第一盘和最后一盘混凝土的浇筑时间，必要时留置此两盘混凝土试样，对其初凝时间进行观测，作为确定接头管拔出时间的参考；
C、在第一盘混凝土初凝后采用吊机进行第一次提升，控制接头管上升100～200mm。
D、在最后一盘混凝土初凝后，采用吊车将接头管全部拔出，在此前可根据浇筑混凝土高度及混凝土初凝时间对接头管进行多次拔升，每次拔升高度为100～200mm。
围护结构止水施工方法：工作井围护结构采用高压旋喷桩进行止水，工作井连续墙接头间采用二根φ800mm@600mm旋喷桩止水；首先 定位放线，使旋喷桩机就位，校核桩位和旋喷桩机机垂直度，喷射注浆前先以钻机成孔，启动旋喷桩机钻进到设计的桩底标高下约30cm，成孔时钻机机架垂直垫平，垂直度偏差小于1/250；按设计要求通过试验确定浆液配比制备浆液，并准确测量浆液比重；喷射管下至设计深度，开始送入符合要求的水、气、浆。待浆液冒出孔口后，即按设计的提升速度、旋转速度，自下而上开始喷射、旋转、提升，到设计的终喷高度停喷，并提出喷射管。
旋喷施工完毕，把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。
5 结论
连续墙工艺主要抓过程中控制，必须对每根桩的定位、桩长、垂直度、水泥用量、水灰比、喷浆的连续性、喷浆压力、浆液流量、喷浆提升速度以及复搅等关键技术指标进行严格控制和跟踪检查。连续墙接缝处采用两根Φ800mm@600mm旋喷桩止水效果良好，电力隧道工作井已经正常使用。
参考文献：
[1]《建筑基坑支护技术规程》（JGJ 120-2012）；
[2]《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107-2003）；
[3]地下防水工程质量验收规范（GB 50208-2011）；