【摘 要】
:
为解决9SiCr在淬火过程中所产生的裂纹问题,对9SiCr淬火裂纹钢件进行了取样,分析了其化学成分、硬度值、金相组织、裂纹形貌与非金属夹杂物。结果表明,9SiCr钢件在淬火过程中所产生裂纹是钢材中存在非金属夹杂物和球化退火不均匀所导致钢材的内应力在与淬火过程中的热应力和组织应力的共同作用下产生的,于是提出了解决办法,有效地控制了裂纹的产生。
论文部分内容阅读
为解决9SiCr在淬火过程中所产生的裂纹问题,对9SiCr淬火裂纹钢件进行了取样,分析了其化学成分、硬度值、金相组织、裂纹形貌与非金属夹杂物。结果表明,9SiCr钢件在淬火过程中所产生裂纹是钢材中存在非金属夹杂物和球化退火不均匀所导致钢材的内应力在与淬火过程中的热应力和组织应力的共同作用下产生的,于是提出了解决办法,有效地控制了裂纹的产生。
其他文献
介绍了精轧机活套稳定性对轧制带钢精度的影响,同时就软件控制结合硬件特性进行了分析并提出改进方案。
基于长钢8号高炉风口以上8、9带局部冷却壁烧损,炉壳温度局部升高,频繁出现开裂并伴随跑煤气,存在运行隐患,需进行局部维修.本次检修采用“简易冷却壁替代更换法”的方案,成
炼钢二厂北区不锈钢通过改进中间包涂抹料材质和砌筑工艺、优化塞棒材质和结构、改进中座砖结构、优化保护渣性能和优化连铸工艺参数等措施,有效提高了中间包耐侵蚀性能,使不锈钢单中包最大连浇炉数得到有效提升。
通过对助卷器现场的电气检测元件的改造,以及对带钢带尾的停靠位置的控制,实现卷取机穿带正常进行,卷取机带尾停靠位置准确可控。
为了提高热轧供料速度,板坯库结合产销系统上线,对PES系统进行了大量的改造。改造后双产线供料速度由1 150块/d提高到了1 400块/d。同时通过设备改造减少了辊道、推钢机、垛卸板台、天车等设备对板坯表面的划伤与硌伤。通过天然气改造、烧嘴安装精度控制、提高设备功能精度等方式,实现了机清后板坯免检目标。
介绍了国内首个板坯库无人天车系统应用实例,实现了库区智能化管理,极大地提升了工作效率,节省了生产成本,取得了显著的经济效益.
介绍了高速棒材生产工艺布置和高速上钢系统的关键设备、技术参数和工作原理。应用高速上钢系统后,高速棒材生产线的产量和质量均得到了提高。
新余钢铁集团有限公司设计开发全自动焊牌机器人弥补钢材生产企业在棒材轧制生产过程中因原有自动焊牌机器人不能与生产线和计量系统融合的不足,该系统的构成为机器人本体、
针对转炉辅原料种类多、上料皮带线分布广、人工监测困难等特点,开发自动上料系统。通过装料模块、皮带运行模块、卸料小车定位模块、翻板动作模块、电振机运行模块、插队上料模块及其他附属模块完成自动上料;通过皮带秤计量数据变化完成料仓空仓判定;通过转炉供料数据和上料数据变化完成料仓物料监测。
根据生产设备状态、冶炼工业的需求,合理优化生产安排不仅能高效组织生产,还能减少各种资源的浪费。动态排程系统因其自动排产集成度高、动态跟踪、实时准确显示工序生产状态等特点,为炼钢厂生产调度提供了可视化界面显示平台,为控制生产节奏提供了可视场景。动态排程系统在炼钢厂的应用,减少或避免了炼钢冶炼生产工序间的冲突、优化了资源配置,提高了生产效率。