【摘 要】
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以某车型侧围外板为研究对象,根据零件造型复杂、结构尺寸大、外观质量要求高等特点,设计了4道工序的成形工艺方案.利用AutoForm软件对侧围外板成形工艺方案进行数值模拟,识别了全工序成形过程中主棱线拉延滑移、后门配合部台阶面整形开裂、行李箱盖配合部整形起皱、前风挡配合部回弹大等潜在缺陷.通过优化拉延工艺补充面、在轮拱区域设计余肉造型来改善主棱线滑移,增大过拉延量来解决后门配合部台阶面开裂,增加预整形工艺来消除行李箱盖配合部起皱,并借助CATIA软件对前风挡配合区域进行模具型面补偿设计来降低回弹.结果表明,
【机 构】
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东风本田汽车有限公司新车型中心,湖北武汉430056
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以某车型侧围外板为研究对象,根据零件造型复杂、结构尺寸大、外观质量要求高等特点,设计了4道工序的成形工艺方案.利用AutoForm软件对侧围外板成形工艺方案进行数值模拟,识别了全工序成形过程中主棱线拉延滑移、后门配合部台阶面整形开裂、行李箱盖配合部整形起皱、前风挡配合部回弹大等潜在缺陷.通过优化拉延工艺补充面、在轮拱区域设计余肉造型来改善主棱线滑移,增大过拉延量来解决后门配合部台阶面开裂,增加预整形工艺来消除行李箱盖配合部起皱,并借助CATIA软件对前风挡配合区域进行模具型面补偿设计来降低回弹.结果表明,成形工艺方案优化后,侧围外板在成形过程中未发生滑移、开裂和起皱等缺陷,回弹量也控制在尺寸公差范围之内,与数值模拟结果基本一致,证明了数值模拟的可靠性.
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利用气压胀形-冷缩结合工艺成形AZ31/7475方形复合管,在450℃下,通过改变加载路径发现,成形气压不得小于3 MPa,最佳成形气压为6 MPa.实验结果表明,当保压时间一定时,终了成形气压由5 MPa增大到6 MPa,使圆角半径由6.5 mm减小到6.0 mm;而在最佳成形气压(6 MPa)下,随着保压时间由30 s延长到300 s,使圆角半径由4.0 mm减小到3.5mm.因此,在一定条件下,增大成形气压或延长保压时间,可有效地促进圆角填充,提高成形质量.由于成形过程中复合管受到模具的约束和摩擦力
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