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摘要：随着工业经济的快速发展，液压系统已广泛应用于各工业生产领域。由于液压系统工作环境比较恶劣，引起液压系统的故障点较多，而液压系统工作性能直接影响工程机械整机生产的可靠性.因此，快速判断液压系统故障及恢复液压系统对提高生产效率具有重要的现实意义。
关键词：液压系统；机械故障；故障诊断
随着科学技术的发展，液压系统广泛用于工程机械、冶金机械、交通运输机械、轻工机械、机床、农业机械及航天、航空、舰船及武器装备等国防工业的设备中，液压系统成为机械设备中不可缺少的重要组成部分。随着液压伺服控制和电液比例技术的发展，大大提高了其控制精度和响应的快速性，但液压系统在使用时也存在许多方面的问题，液压系统由机械、液压、电气及仪表等装置组合而成。因此，在分析液压系统的故障时必须先了解整个液压系统的传动原理、结构特点和元件及材料配置情况。液压系统的故障既不像机械传动那样显而易见，又不如电气传动那样易于检测。因此，熟悉了解液压系统常见故障点对于液压系统故障迅速恢复及维修尤为重要。
1.液压系统故障原因分析。
一套完整的液压系统要能正常、可靠 地工作，必须具备许多性能要求，主要包括：液压缸的行程、推力、速度及其调节范围，液压马达的转向、转速及其调节范围等技术性能；以及运转平稳性、精度、噪声、效率等。如果在实际运行过程中，能完全满足这些要求，整个机械设备将正常、可靠地工作；如果有某些不正常情况，从而不完全能或不能满足这些要求时，则认为液压系统出现了故障。引起液压系统故障点较多，常见故障主要有以下几个方面：
1.1. 设备的机械故障
液压系统机械故障包括液压系统设计不合理，安装间隙不正确，液压元件质量问题，密封件选用不当等，由这些问题引起的液压系统故障一般与液压油没有关系。
1.2.操作失误造成液压系统故障。
液压系统在正常运转时由于操作人员操作不当而造成，如错误开闭阀门，突然中断电源，操作温度或压力过高，补油时加错油品，油箱油面过高或过低，不及时从油箱底部放出分离的水等。由于操作失误造成的液压系统故障，都不是液压油质量问题造成，大都不涉及液压油，但有些则从液压油的质量变化可以反映出来。
1.3. 液压油的质量造成液压系统故障。
液压系统有3个基本的“致病”因素：污染、过热和进入空气。这3个不利因素有着密切的内在联系，出现其中任何一个问题，就会给液压油带来质量问题，就会连带产生另外一个或多个问题。或者由于选油不当或使用了不合格的油品的所致，可能液压油使用时间过长，不及时更换新油所造成。由实践证明，液压系统75%“致病”的原因，均是这液压油质量造成的。
2.引起液压系统的常见故障分析
2.1. 液压油温度过高
液压缸油温过高使橡胶密封件、软管早期老化、变质，降低使用寿命。由于密封部分丧失密封性能，液压系统严重泄漏，会使油液氧化至失效，从而引起腐蚀和形成沉积物，以至堵塞阻尼孔和加速阀的磨损，从而影响液压系统正常工作。油温过高，液压油黏度显著降低，液压缸泄漏则显著增加，液压系统效率明显下降。油温过高会引起热膨胀系数不同的运动副之间的间隙变化，壳体由于周围空气接触进行热交换而膨胀不大，但阀芯在高温下体积增大，使运动副间的间隙变小，影响阀芯的移动， 增加磨损，严重时会“卡阀”，失去工作能力和破坏应有的精度；甚至产生事故，还会带来其他安全问题。液压油温过高会严重影响机器的正常使用、 缩短液压元件的使用寿命，并增加机器的维修成本。
2.2. 液压油污染
液压油污会造成液压系统零件的磨损与腐蚀，尤其是对于精加工的零件，它们会擦伤胶皮管的内壁、油封环和填料，而这些东西损伤后又会导致更多的污物进入系统中，这样就形成恶性循环的损坏。据统计，液压装置的故障，70%与液压油有关，而且这70%中约90%是由于杂质所造成的。
2.3. 泵、伐的原因
因泵不供油、油箱油位过低吸油困难、油液粘度过高、泵转向不对、泵堵塞或损坏、接头或密封泄漏、主泵或马达泄漏过大、油温过高、溢流阀调定值低或失效、泵补油不足、阀工作失效造成的系统无压力或压力不足。油中的污染物是阀失效的主要原因，少量的纤维、脏物、氧化物或淤渣都会引起故障或阀的损坏。
3. 液压系统故障诊断方法
液压系统是由机械、液压、电气仪表等检测装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。出现的故障往往可能因多种因素造成的，因此分析液压系统故障必须了解和熟悉液压系统原理图，对液压原理系统中的相关元件了解，根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。
3.1. 简易故障诊断法
简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠液压维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，通过询问液压系统操作者了解液压系统设备状况，包括液压系统有无异常现象，对液压元件、密封件、液压油清洁度、滤芯清洗和更换状况进行了解，察液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等系统工作的实际状况，听液压系统实际工作状态下的声音，对联接处的松紧程度判定，通过一系列的基本判断方法对液压系统进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位。
3.2. 液压系统原理图分析法
根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压系统具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手，也是其它故障分析法的基础。
3.3. 智能诊断技术。
智能诊断技术运用大量独特的专家经验和诊断策略，识别和预测诊断对象包括模糊诊断法、灰色系统诊断法、专家系统诊断法、神经网络系统诊断法等。将故障现象输入计算机，计算机根据输入现象及知识库中知识按推理集中存放的推理方法，推算出故障原因，并提出维修或预防措施。
结束语：
液压系统故障不尽相同，准确判断液压系统故障的原因并及时排除故障，快速恢复经营生产，才能创造更多的经济效益。
关键词：液压系统；机械故障；故障诊断
随着科学技术的发展，液压系统广泛用于工程机械、冶金机械、交通运输机械、轻工机械、机床、农业机械及航天、航空、舰船及武器装备等国防工业的设备中，液压系统成为机械设备中不可缺少的重要组成部分。随着液压伺服控制和电液比例技术的发展，大大提高了其控制精度和响应的快速性，但液压系统在使用时也存在许多方面的问题，液压系统由机械、液压、电气及仪表等装置组合而成。因此，在分析液压系统的故障时必须先了解整个液压系统的传动原理、结构特点和元件及材料配置情况。液压系统的故障既不像机械传动那样显而易见，又不如电气传动那样易于检测。因此，熟悉了解液压系统常见故障点对于液压系统故障迅速恢复及维修尤为重要。
1.液压系统故障原因分析。
一套完整的液压系统要能正常、可靠 地工作，必须具备许多性能要求，主要包括：液压缸的行程、推力、速度及其调节范围，液压马达的转向、转速及其调节范围等技术性能；以及运转平稳性、精度、噪声、效率等。如果在实际运行过程中，能完全满足这些要求，整个机械设备将正常、可靠地工作；如果有某些不正常情况，从而不完全能或不能满足这些要求时，则认为液压系统出现了故障。引起液压系统故障点较多，常见故障主要有以下几个方面：
1.1. 设备的机械故障
液压系统机械故障包括液压系统设计不合理，安装间隙不正确，液压元件质量问题，密封件选用不当等，由这些问题引起的液压系统故障一般与液压油没有关系。
1.2.操作失误造成液压系统故障。
液压系统在正常运转时由于操作人员操作不当而造成，如错误开闭阀门，突然中断电源，操作温度或压力过高，补油时加错油品，油箱油面过高或过低，不及时从油箱底部放出分离的水等。由于操作失误造成的液压系统故障，都不是液压油质量问题造成，大都不涉及液压油，但有些则从液压油的质量变化可以反映出来。
1.3. 液压油的质量造成液压系统故障。
液压系统有3个基本的“致病”因素：污染、过热和进入空气。这3个不利因素有着密切的内在联系，出现其中任何一个问题，就会给液压油带来质量问题，就会连带产生另外一个或多个问题。或者由于选油不当或使用了不合格的油品的所致，可能液压油使用时间过长，不及时更换新油所造成。由实践证明，液压系统75%“致病”的原因，均是这液压油质量造成的。
2.引起液压系统的常见故障分析
2.1. 液压油温度过高
液压缸油温过高使橡胶密封件、软管早期老化、变质，降低使用寿命。由于密封部分丧失密封性能，液压系统严重泄漏，会使油液氧化至失效，从而引起腐蚀和形成沉积物，以至堵塞阻尼孔和加速阀的磨损，从而影响液压系统正常工作。油温过高，液压油黏度显著降低，液压缸泄漏则显著增加，液压系统效率明显下降。油温过高会引起热膨胀系数不同的运动副之间的间隙变化，壳体由于周围空气接触进行热交换而膨胀不大，但阀芯在高温下体积增大，使运动副间的间隙变小，影响阀芯的移动， 增加磨损，严重时会“卡阀”，失去工作能力和破坏应有的精度；甚至产生事故，还会带来其他安全问题。液压油温过高会严重影响机器的正常使用、 缩短液压元件的使用寿命，并增加机器的维修成本。
2.2. 液压油污染
液压油污会造成液压系统零件的磨损与腐蚀，尤其是对于精加工的零件，它们会擦伤胶皮管的内壁、油封环和填料，而这些东西损伤后又会导致更多的污物进入系统中，这样就形成恶性循环的损坏。据统计，液压装置的故障，70%与液压油有关，而且这70%中约90%是由于杂质所造成的。
2.3. 泵、伐的原因
因泵不供油、油箱油位过低吸油困难、油液粘度过高、泵转向不对、泵堵塞或损坏、接头或密封泄漏、主泵或马达泄漏过大、油温过高、溢流阀调定值低或失效、泵补油不足、阀工作失效造成的系统无压力或压力不足。油中的污染物是阀失效的主要原因，少量的纤维、脏物、氧化物或淤渣都会引起故障或阀的损坏。
3. 液压系统故障诊断方法
液压系统是由机械、液压、电气仪表等检测装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。出现的故障往往可能因多种因素造成的，因此分析液压系统故障必须了解和熟悉液压系统原理图，对液压原理系统中的相关元件了解，根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。
3.1. 简易故障诊断法
简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠液压维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，通过询问液压系统操作者了解液压系统设备状况，包括液压系统有无异常现象，对液压元件、密封件、液压油清洁度、滤芯清洗和更换状况进行了解，察液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等系统工作的实际状况，听液压系统实际工作状态下的声音，对联接处的松紧程度判定，通过一系列的基本判断方法对液压系统进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位。
3.2. 液压系统原理图分析法
根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压系统具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手，也是其它故障分析法的基础。
3.3. 智能诊断技术。
智能诊断技术运用大量独特的专家经验和诊断策略，识别和预测诊断对象包括模糊诊断法、灰色系统诊断法、专家系统诊断法、神经网络系统诊断法等。将故障现象输入计算机，计算机根据输入现象及知识库中知识按推理集中存放的推理方法，推算出故障原因，并提出维修或预防措施。
结束语：
液压系统故障不尽相同，准确判断液压系统故障的原因并及时排除故障，快速恢复经营生产，才能创造更多的经济效益。