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摘 要：介绍了全液压制动系统的组成，工作原理，故障诊断及排除以及未来发展方向。
关键词：组成；工作原理；故障排除；发展方向
1. 组成：
1.1.动力装置：制动泵。
1.2.动力源：液压油。
1.3.储能装置：蓄能器。
1.4.控制装置：充液阀和制动阀。
1.5.执行装置：多片湿式制动器。
2. 工作原理：
2.1.系统设计计算：
2.1.1.根据前后桥的载荷分配、取附着系数最低，计算出制动器处最大传动扭矩，确定系统的最大工作压力。
2.1.2.按制动器的相关参数以及制动系统强制性标准的相关要求计算制动器所需流量，根据流量和系统的最大压力确定液压制动阀参数，充液阀参数，蓄能器的容量，以及泵的排量。2.1.3.为了保证安全，制动系统应设计低压报警系统以及压力监视和诊断系统。
原理设计：
1溢流阀 2充液阀 3蓄能器 4液压制动阀 5制动灯开关 6低压报警开关
装载机全液压制动系统原理图
充液阀与齿轮泵直接连接，经节流口以设定流量向蓄能器充液，其余流量经O口流至其它系统。当充液压力达到充液阀设定的压力值时，充液阀切换位置，压力补偿器换位，充液压力切断，充液过程完成，全部流量流向O口至其它系统。制动时，反复操作制动阀芯（踩下制动踏板），蓄能器中的压力油液被消耗，当任一蓄能器压力比切断压力设定值低时，充液阀翻转，压力补偿器换位，充液压力恢复，经定差节流口以设定流量向蓄能器充液，其余流量经O口流至其它系统。如此循环往复，完成整个充液——制动——再充液的循环过程。充液阀之所以能够在不同的压力下来回翻转，是因为充液阀阀杆两端受控制油液的作用面积不同而形成的。
3. 故障诊断及排除
3.1.制动系统报警。请检查充液阀至齿轮泵间管路是否畅通，齿轮泵压力是否达到充液阀开启压力，如果都正常，应该是充液阀故障，请更换充液阀。
3.2.制动距离长，时而出现刹车不灵现象。请用专用工具检查蓄能器的充氮压力，以及测试容量是否与制动系统匹配。一般容量要求为：在发动机熄火之后至少有5次制动的能力。
4. 发展动态
目前装载机使用制动系统归类如下：
4.1.气顶油制动系统
单管路气顶油制动系统、双管路气顶油制动系统、带紧急制动（驻车和紧急制动合而为一）的气顶油制动系统。它们都有共同的特点就是在高原地区制动器容易发热，导致制动不灵或失效等严重情况。而不同就是安全系数依次变高。尤其第三种，当系统压力低于影响制动性能值时，紧急制动系统自动制动，强制性将车停住，也就是保证制动系统正常工作的情况下，装载机才能作业。
4.2.全液压制动系统
单管路全液压制动系统、双管路全液压制动系统、线控电液制动系统。全液压制动系统的制动器是封闭的，这样可以避免灰尘、水分和空气进入制动器中，这将延长制动器的使用寿命。其优点：（1）适应性强。在高原地区工作，制动系统工作可靠，不易出现制动器过热和制动失灵情况。（2）安全性高。若制动出现故障（压力低或管路破裂等），工作装置自动将停止工作。即在保证整车制动性能正常工作的前提下，整车才能工。
4.3.元件少
易于安装和维修。其缺点：（1）成本高（2）踩制动踏板时，感觉不到气刹的点刹效果。
综合以上情况分析，全液压制动系统优点突出，未来将有更广阔的发展。
致谢：
此系统设计过程中得到浙江临海海宏集团有限公司技术中心程中高，徐州美驰车桥有限公司技术部赵传波等同志的大力指导和帮助，致此表示感谢！
参考文献：
[1]诸文农.《底盘设计》.机械工业出版社，1981
[2]杨占敏，王智明， 张春秋.《轮式装载机》.化学工业出版社，2006
[3]杨晋生.《铲土运输机械设计》.太原重型机械学院.机械工业出版社，1981
[4]翟爱琴，王同建，宁悦.《行走机械全液压制动系统的设计》. 吉林大学学报，2002
作者简介：
第一作者：刘翠萍，（1985.05—），女，汉，本科，机械类产品设计。
关键词：组成；工作原理；故障排除；发展方向
1. 组成：
1.1.动力装置：制动泵。
1.2.动力源：液压油。
1.3.储能装置：蓄能器。
1.4.控制装置：充液阀和制动阀。
1.5.执行装置：多片湿式制动器。
2. 工作原理：
2.1.系统设计计算：
2.1.1.根据前后桥的载荷分配、取附着系数最低，计算出制动器处最大传动扭矩，确定系统的最大工作压力。
2.1.2.按制动器的相关参数以及制动系统强制性标准的相关要求计算制动器所需流量，根据流量和系统的最大压力确定液压制动阀参数，充液阀参数，蓄能器的容量，以及泵的排量。2.1.3.为了保证安全，制动系统应设计低压报警系统以及压力监视和诊断系统。
原理设计：
1溢流阀 2充液阀 3蓄能器 4液压制动阀 5制动灯开关 6低压报警开关
装载机全液压制动系统原理图
充液阀与齿轮泵直接连接，经节流口以设定流量向蓄能器充液，其余流量经O口流至其它系统。当充液压力达到充液阀设定的压力值时，充液阀切换位置，压力补偿器换位，充液压力切断，充液过程完成，全部流量流向O口至其它系统。制动时，反复操作制动阀芯（踩下制动踏板），蓄能器中的压力油液被消耗，当任一蓄能器压力比切断压力设定值低时，充液阀翻转，压力补偿器换位，充液压力恢复，经定差节流口以设定流量向蓄能器充液，其余流量经O口流至其它系统。如此循环往复，完成整个充液——制动——再充液的循环过程。充液阀之所以能够在不同的压力下来回翻转，是因为充液阀阀杆两端受控制油液的作用面积不同而形成的。
3. 故障诊断及排除
3.1.制动系统报警。请检查充液阀至齿轮泵间管路是否畅通，齿轮泵压力是否达到充液阀开启压力，如果都正常，应该是充液阀故障，请更换充液阀。
3.2.制动距离长，时而出现刹车不灵现象。请用专用工具检查蓄能器的充氮压力，以及测试容量是否与制动系统匹配。一般容量要求为：在发动机熄火之后至少有5次制动的能力。
4. 发展动态
目前装载机使用制动系统归类如下：
4.1.气顶油制动系统
单管路气顶油制动系统、双管路气顶油制动系统、带紧急制动（驻车和紧急制动合而为一）的气顶油制动系统。它们都有共同的特点就是在高原地区制动器容易发热，导致制动不灵或失效等严重情况。而不同就是安全系数依次变高。尤其第三种，当系统压力低于影响制动性能值时，紧急制动系统自动制动，强制性将车停住，也就是保证制动系统正常工作的情况下，装载机才能作业。
4.2.全液压制动系统
单管路全液压制动系统、双管路全液压制动系统、线控电液制动系统。全液压制动系统的制动器是封闭的，这样可以避免灰尘、水分和空气进入制动器中，这将延长制动器的使用寿命。其优点：（1）适应性强。在高原地区工作，制动系统工作可靠，不易出现制动器过热和制动失灵情况。（2）安全性高。若制动出现故障（压力低或管路破裂等），工作装置自动将停止工作。即在保证整车制动性能正常工作的前提下，整车才能工。
4.3.元件少
易于安装和维修。其缺点：（1）成本高（2）踩制动踏板时，感觉不到气刹的点刹效果。
综合以上情况分析，全液压制动系统优点突出，未来将有更广阔的发展。
致谢：
此系统设计过程中得到浙江临海海宏集团有限公司技术中心程中高，徐州美驰车桥有限公司技术部赵传波等同志的大力指导和帮助，致此表示感谢！
参考文献：
[1]诸文农.《底盘设计》.机械工业出版社，1981
[2]杨占敏，王智明， 张春秋.《轮式装载机》.化学工业出版社，2006
[3]杨晋生.《铲土运输机械设计》.太原重型机械学院.机械工业出版社，1981
[4]翟爱琴，王同建，宁悦.《行走机械全液压制动系统的设计》. 吉林大学学报，2002
作者简介：
第一作者：刘翠萍，（1985.05—），女，汉，本科，机械类产品设计。