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摘 要：本文通过对滨南首站至原油库的输油管道运行状况的分析，找出了造成管道运行成本逐年增高的原因，提出了改进的措施，通过设备工艺改造，达到输油管道长期经济运行的目的。
关键词：管道 工艺改造 经济运行
胜利油田滨南采油厂稠油首站至稠油末站长输管道体系包括稠油首站、25KM长输管道和稠油末站、19.4KM至原油库四部分，负责将滨南采油厂二、三、四矿的原油输送到油库的集输任务。近年来，随着各区块原油产量不断增加及原油物性的不断变化，原油集输处理困难，集输管道及其附属设备利用率不高。由于不能有效控制管道运行参数与管道本身特性相匹配，该管道经济运行天数明显偏低，是造成管道运输成本偏高及各项作业频繁的主要原因。因此，优化首站及中间站集输处理工艺，是降低管道运输成本、延长管道经济运行天数、提高企业经济效益的主要手段。
一、当前运行成本现状
1.通过对2010年、2011年稠油首站、稠油末站各经济技术指标统计，我们可以看出,随着来液量的不断增加，各设备总能耗等技术指标逐年攀升。
2.通过对2010年和2011年首站来油含水、末站外输含水、油库收油含水统计，2010年首站来油平均含水1.67%，到2011年为1.88%.末站外输平均含水，2010年为0.65%。而2011年为0.88%，油库收油含水2010年平均0.77%，2011年平均含水为0.84%。由此可以看出，首站外输含水逐年增加，末站外输含水和油库收油含水也随之上升。
二、造成成本增高的原因分析
通过对稠油首站至稠油末站外输管线运行及各耗能设备现状进行调查和研究，对影响长输管线经济运行天数少的原因进行了分析。我们认为，造成运行成本逐年增加的原因主要有以下几个方面。
1.末站流程设置与上游集输现状不匹配
稠油末站是稠油首站外输管线的中间站，由于首站原油处理效果不佳，致使高含水外输。另外由于温度不高、压力不足等原因，外输原油至手油末站时，往往需要而此处理，造成能源浪费，成本增加。
2.首站外输压力不足
首站外输压力不足，原油至末站时，已没有足够的能量到达油库，需要经过末站外输泵再次加压，才能输送成功。
3.首站外输温度不够
由于不能确定出首站最佳出站温度，温度过高易造成能源浪费，过低则增加长输管线沿途摩阻损失，热能消耗大，至末站时，能量已不足，需重新加热，才能再次外输。
4.设备老化，使用时间长，不适用现在工艺要求
稠油首站始建于1988年，大部分设备已经使用了将近20年，不仅在工艺上落后，而且有了一定程度的损坏，跑冒低漏现象严重，但由于近些年首站加强了维护和更新，对生产影响不大。
5.其他原因
另外，各级调度衔接不及时，造成生产调节错位。工作人员责任心不强，调节不当。近年来，盗油现象已经严重影响到了我厂原油产量，必须采取有力措施加大了对盗油现象的打击力度，实现正常的原油输送。
三、采取的措施
1.保持外输压力的稳定和合理的调节
对首站外输流程进行改造，选择与外输管道特性相匹配的泵的类型。将原有的SH型泵更换为型号为SNHG5300R46E15的螺杆泵，提高的泵的扬程，达到提高末站进站压力的目的。
2.根据外输需要，选择最佳出站温度
通过对设备进行改造，优化了加热炉的各项参数，提高了加热炉的热效率。增设高效加热炉，达到提高首站外输出站温度的目的。
3.通过流程切换，降低管道运行成本
在措施实施1、2的基础上，对稠油末站实施流程切换，通过严格的讨论研究，决定采取打越站的方式来降本增效。具体措施如下：
我厂首、末站距离是25.4KM，末站到原油库是14、9KM。站与站距离短，我们决定利用季节的不同，选择合适的季节打越站输送，末站加热炉停炉、外输泵停泵，间接的活动站内管线，对富裕下来的人员集中搞好辅助生产工作，合理的（更好的）节约输油成本。
4.其他措施
4.1为保证原油外管线正常运行，减少环境污染，我们采取了加强巡线、护线力度，每天进行一次全线巡线，并随时汇报巡线情况并记录。
4.2针对近几年来盗油份子猖獗，油区环境恶化，时常发生管道被破坏、原油丢失、环境被污染等的情况，我们制定了长输管道应急预案。一旦发生原油泄露或盗油现象，立即启动应急预案，通过立即停输，立即补救，及时处理等方式，减少环境污染，将损失降低到最小的程度。
四、效益分析
1.由于一系列措施的实施，使改造后的稠油首站至稠油末站长输管线系统有了合理的资源配置，各站集输处理工艺趋于完善，保证了长输管线的经济有效运行。则 ：
经济效益1：由于首站外输含水降低，稠油首站将药剂投用量由原来的500kg/d减少到420kg/d，一天可减少药剂量80公斤，（按每吨1.4万元计算），则：365*0.1*1.4=51.1 （万元）。
经济效益2：由于对原有加热炉进行优化运用，其新上3台高效加热炉，稠油首站每台炉耗燃油由原来的12t/d降为现在的10.8t/d，则年节燃油费：（12-10.8）×200×1000=24万元（按200天计算）。
经济效益3：由于6台电脱水器停电运行，节约了大量的电能，每台每小时节约10度电左右（按每度电0.51元计算），则可节约用电为：
4*10*24*365*0.51=17.87（万元）（按照每天运行4台计算）
经济效益4：末站泵一台消耗电量：外输泵1号： 150AYR150×2B ，耗电量为：160KW×24×30=115200（KW），变频可省部分电系数为0.85，且有时要起双泵输送。外输泵3号： DYJ150—45×4，耗电量为：110KW×24×30=79200（KW）变频可省部分电系数为0.85，则以夏季三个月计算：（115200+79200）×3×0.85=495720（KW），则可节约用电为：495720*0.51=25.28（万元）（按每度电0.51元计算）。
总经济效益=经济效益1+经济效益2+经济效益3+经济效益4 = （万元）。
2.长远效益
通过强化对长输管道经济运行的管理，改进各站工艺流程，不仅提高了集输系统效率，使我厂绝大部分原油外输任务能够高效完成，还进一步推进了长输管线管理，为我厂今后的原油集输工作打下了坚实的基础。
五、结束语
在原油集输管理过程中，随着外输油量和其他外输条件的不断变化，原有的设备和工艺无法满足输送要求，会造成外输成本的逐年增加，只有根据原油物性和外输条件，分析原因，通过对设备和生产工艺的改造，才能达到输油管道长期经济运行的目的。
关键词：管道 工艺改造 经济运行
胜利油田滨南采油厂稠油首站至稠油末站长输管道体系包括稠油首站、25KM长输管道和稠油末站、19.4KM至原油库四部分，负责将滨南采油厂二、三、四矿的原油输送到油库的集输任务。近年来，随着各区块原油产量不断增加及原油物性的不断变化，原油集输处理困难，集输管道及其附属设备利用率不高。由于不能有效控制管道运行参数与管道本身特性相匹配，该管道经济运行天数明显偏低，是造成管道运输成本偏高及各项作业频繁的主要原因。因此，优化首站及中间站集输处理工艺，是降低管道运输成本、延长管道经济运行天数、提高企业经济效益的主要手段。
一、当前运行成本现状
1.通过对2010年、2011年稠油首站、稠油末站各经济技术指标统计，我们可以看出,随着来液量的不断增加，各设备总能耗等技术指标逐年攀升。
2.通过对2010年和2011年首站来油含水、末站外输含水、油库收油含水统计，2010年首站来油平均含水1.67%，到2011年为1.88%.末站外输平均含水，2010年为0.65%。而2011年为0.88%，油库收油含水2010年平均0.77%，2011年平均含水为0.84%。由此可以看出，首站外输含水逐年增加，末站外输含水和油库收油含水也随之上升。
二、造成成本增高的原因分析
通过对稠油首站至稠油末站外输管线运行及各耗能设备现状进行调查和研究，对影响长输管线经济运行天数少的原因进行了分析。我们认为，造成运行成本逐年增加的原因主要有以下几个方面。
1.末站流程设置与上游集输现状不匹配
稠油末站是稠油首站外输管线的中间站，由于首站原油处理效果不佳，致使高含水外输。另外由于温度不高、压力不足等原因，外输原油至手油末站时，往往需要而此处理，造成能源浪费，成本增加。
2.首站外输压力不足
首站外输压力不足，原油至末站时，已没有足够的能量到达油库，需要经过末站外输泵再次加压，才能输送成功。
3.首站外输温度不够
由于不能确定出首站最佳出站温度，温度过高易造成能源浪费，过低则增加长输管线沿途摩阻损失，热能消耗大，至末站时，能量已不足，需重新加热，才能再次外输。
4.设备老化，使用时间长，不适用现在工艺要求
稠油首站始建于1988年，大部分设备已经使用了将近20年，不仅在工艺上落后，而且有了一定程度的损坏，跑冒低漏现象严重，但由于近些年首站加强了维护和更新，对生产影响不大。
5.其他原因
另外，各级调度衔接不及时，造成生产调节错位。工作人员责任心不强，调节不当。近年来，盗油现象已经严重影响到了我厂原油产量，必须采取有力措施加大了对盗油现象的打击力度，实现正常的原油输送。
三、采取的措施
1.保持外输压力的稳定和合理的调节
对首站外输流程进行改造，选择与外输管道特性相匹配的泵的类型。将原有的SH型泵更换为型号为SNHG5300R46E15的螺杆泵，提高的泵的扬程，达到提高末站进站压力的目的。
2.根据外输需要，选择最佳出站温度
通过对设备进行改造，优化了加热炉的各项参数，提高了加热炉的热效率。增设高效加热炉，达到提高首站外输出站温度的目的。
3.通过流程切换，降低管道运行成本
在措施实施1、2的基础上，对稠油末站实施流程切换，通过严格的讨论研究，决定采取打越站的方式来降本增效。具体措施如下：
我厂首、末站距离是25.4KM，末站到原油库是14、9KM。站与站距离短，我们决定利用季节的不同，选择合适的季节打越站输送，末站加热炉停炉、外输泵停泵，间接的活动站内管线，对富裕下来的人员集中搞好辅助生产工作，合理的（更好的）节约输油成本。
4.其他措施
4.1为保证原油外管线正常运行，减少环境污染，我们采取了加强巡线、护线力度，每天进行一次全线巡线，并随时汇报巡线情况并记录。
4.2针对近几年来盗油份子猖獗，油区环境恶化，时常发生管道被破坏、原油丢失、环境被污染等的情况，我们制定了长输管道应急预案。一旦发生原油泄露或盗油现象，立即启动应急预案，通过立即停输，立即补救，及时处理等方式，减少环境污染，将损失降低到最小的程度。
四、效益分析
1.由于一系列措施的实施，使改造后的稠油首站至稠油末站长输管线系统有了合理的资源配置，各站集输处理工艺趋于完善，保证了长输管线的经济有效运行。则 ：
经济效益1：由于首站外输含水降低，稠油首站将药剂投用量由原来的500kg/d减少到420kg/d，一天可减少药剂量80公斤，（按每吨1.4万元计算），则：365*0.1*1.4=51.1 （万元）。
经济效益2：由于对原有加热炉进行优化运用，其新上3台高效加热炉，稠油首站每台炉耗燃油由原来的12t/d降为现在的10.8t/d，则年节燃油费：（12-10.8）×200×1000=24万元（按200天计算）。
经济效益3：由于6台电脱水器停电运行，节约了大量的电能，每台每小时节约10度电左右（按每度电0.51元计算），则可节约用电为：
4*10*24*365*0.51=17.87（万元）（按照每天运行4台计算）
经济效益4：末站泵一台消耗电量：外输泵1号： 150AYR150×2B ，耗电量为：160KW×24×30=115200（KW），变频可省部分电系数为0.85，且有时要起双泵输送。外输泵3号： DYJ150—45×4，耗电量为：110KW×24×30=79200（KW）变频可省部分电系数为0.85，则以夏季三个月计算：（115200+79200）×3×0.85=495720（KW），则可节约用电为：495720*0.51=25.28（万元）（按每度电0.51元计算）。
总经济效益=经济效益1+经济效益2+经济效益3+经济效益4 = （万元）。
2.长远效益
通过强化对长输管道经济运行的管理，改进各站工艺流程，不仅提高了集输系统效率，使我厂绝大部分原油外输任务能够高效完成，还进一步推进了长输管线管理，为我厂今后的原油集输工作打下了坚实的基础。
五、结束语
在原油集输管理过程中，随着外输油量和其他外输条件的不断变化，原有的设备和工艺无法满足输送要求，会造成外输成本的逐年增加，只有根据原油物性和外输条件，分析原因，通过对设备和生产工艺的改造，才能达到输油管道长期经济运行的目的。