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十三五期间，中国汽车乘用车市场由增量市场逐步转变为存量市场，2018年出现20年来首次负增长，汽车市场已经迎来一轮新的变革。在这一时期，各家生产企业必然面临汽车市场份额竞争加剧，利润被压缩的情况，此阶段成本的策划和管控能力将成为决定企业能否存活下来的关键因素之一。本文重点从新产品企划阶段的成本策划环节和开发过程中的成本管控方面进行深入研究与简要分析，包括新产品新项目的成本目标设定、成本达成可行性分析、成本管理的方法手段、成本变化点的管理等内容。
新产品成本目标的设定
新产品的开发基本可分为4个大的阶段，企划阶段、设计开发阶段、生产准备阶段、批量投产阶段，成本的企划和管理贯穿整个新产品的开发阶段。首先，在车型的企划阶段，成本目标设定的合理与否极其重要，这将一定程度上决定产品的核心竞争力。
倒推法设定成本目標
成本目标的设定并不取决于企业自身的能力，而主要取决于市场对于产品的需求度，以及产品的核心价值（产品力），因为市场决定产品的价格，产品的价格直接影响车型的成本投入。
例如：一款20万售价车型，销量目标为10万/5年，考虑其他成本相关的因素（内作成本、物流成本、税费、管理费等），同时预留一定的经济收益，外购零件成本目标基本就锁定了，这就是企划阶段的成本目标。
为了达成项目的经济性目标，开发团队就需要通过各方面努力，实现企划阶段的成本目标。
正推法验证成本目标
企划阶段不仅仅需要完成目标的设定，还需要完成目标达成可行性分析。
基于售价达成的各项前提需求（尺寸、重量、亮点、性能、配置等），项目团队需要详细分析顾客的需求，并将需求转化为具体的技术方案或数据图纸，并通过整车构成要件的技术方案、供应链正向推导出整车成本预测，这个过程就是正向测算的过程。这里面也体现了整车开发的设计能力和供应链的完备性，只有最恰当的技术方案和最合适的供应链，才能保证在满足市场顾客需求的基础上，实现成本最优。
成本目标差异消除
对于正向测算超出成本目标的情况，大体可以从以下几方面入手进行GAP消除：
技术方案优化：通过对标、技术方案选型、设计优化VE等方式进行技术方案优化，在满足性能的前提下实现技术方案最优;
供应链优化：结合车型定位及品质目标，选择最合适的供应链，鉴于工艺能力和水平、地理位置不一样，不同的供应商对于同一种方案的成本控制水平也有较大差异，选取最适合的供应商可以保障成本目标实现;
车型性能目标、配置要求检讨：基于前两项措施的检讨结果，从整车性能、配置方面检讨优化/弱化可行性，在尽可能少的影响顾客感知价值基础上，可以对相关性能目标和配置进行弱化，实现高性价比;
其他制造、管理费用控制：制造和管理费用也是一个企业的硬实力，这一部分的优化能够一定程度缓解成本压力;
收益水平及售价的符合性确认：基于以上4项措施的检讨结果，如果还不能保障车型的收益，则可以考虑对收益目标或售价进行符合性确认，不推荐。售价发生变化代表车型的定位及目标客户群体发生变化，整个企划定位需要重新设定。
新车型企划阶段需要在目标差异消除后进行立项和开发工作，如果企划阶段不能达成目标，后续开发阶段将一直面临收益性风险。整车成本目标确定后，需要将目标细化到系统、零件层级，并将目标发布到零件的设计、采购人员手中，以保障在整个开发过程中，成本目标都是处于可控状态。
新产品成本目标的管控
企划阶段的成本目标设定主要是测算和策划，是成本管理的一个重要阶段，但成本的竞争力和实现基本都在设计阶段体现。设计阶段是新产品成本、性能等各项目标的实际开展阶段，外购成本70%是通过设计决定的，所以如何做好设计阶段成本控制显得极为重要。
平台和造型成本控制
整车的设计分为概念设计和详细设计，概念设计阶段主要决定整车的造型
和动力性能，在这个阶段技术方案中平台特性基本明确，平台决定了底盘和动力零件成本的50%以上，造型决定了车身、电器和饰件零件成本的50%以上，所以设计初期优先关注平台和造型的成本控制。具体从以下几个方面进行管控：
平台选型优化：在企划阶段，结合设计工作的开展，以及各项约束条件的设立，整车开发过程中对于平台零件需要进行深入的分析和选型，整体应该遵循，多个方案满足性能目标前提下，优选最低成本方案;多个方案成本持平情况下，优选沿用工装方案（工装沿用可以减少投入）;
造型成本管控：首先造型需要根据市场顾客需求及成本目标进行策划，不能脱离目标开展设计工作。造型设计基于主销派生进行设计，避免成本目标与设计方案不匹配。造型评审前，开展成本目标的专项评价，基于成本目标达成情况进行方案选择和评价。
造型成本专项预留：对于需要打造造型亮点的新车型，可以在企划阶段预留专项成本目标（含在整车目标内），并在设计过程中进行逐步释放，保障亮点实现的同时，实现整车成本目标可控，做到“有的放矢”，好钢用在刀刃上。
零件技术方案成本控制
详细设计阶段基于概念设计阶段确定的技术方案方向及尺寸轮廓，进行数
据制作，在阶段需要进行材料、结构、零件拆分、表面属性确定等工作，这一阶段工作基本决定了20%左右的零件成本，需要坚持以成本最优的方向进行细化，对于每一个细节进行推敲，在保障品质前提下，严控成本。
零件材料选择：基于性能目标和品质要求，选择适合车型定位的材料;
结构选择：基于性能和品质要求，选择轻量化、简单化结构;
工艺选择：基于性能和品质要求，选择小型化设备、简单工艺、简洁工序;
材料利用率：通过模具分析，选择最高材料利用率的排布方案及结构;
详细设计阶段是设计成本的决定阶段，将直接影响成本目标的一次达成率，如果设计阶段成本目标无法达成，需要考虑是否暂停数据发布或终止项目，因为一旦模具加工启动，后续成本优化的空间将极其有限。
零件技术变更成本控制
技术方案变更是各家车型都会面临的问题，设计水平高的企业，技术方案变更相对较少，一个零件可能会进行多轮变更，这也是设计积累不足的一种体现。
在详细设计阶段后期，数据已正式发布，模具及相关工装已经启动，之后的阶段主要是设计变更的控制和零件VAVE工作。
设计变更控制：每一次变更都是对已投入的工装进行调整，调整过程必然伴随的新工装/资源投入或已投入工装/资源的浪费，所以变更的控制是各企业必须要克服的一个难点，主要方法就是做好已发问题的管理和未发问题的防止，在工装数据发布前完成设计的完善工作;
VAVE价值分析和价值工程：在设计锁定之后，可以通过工艺方案的改善和设计方案的优化，提升产品的性价比，并节约过程中的成本浪费，这是一个持续的过程，节约的都是利润。在生准和投产阶段，可以通过组织设计、生产、供应商等多方资源，持续进行优化，实现成本不断优化，提升产品竞争力和成本水平。
总之，新产品的成本决定了产品开发和生产中最关键的一个要素收益，直接影响企业的生存，尤为重要，需要拉动全领域进行成本控制。
汽车的新产品开发是一个极为复杂的过程，成本管理是开发中的一条关键链条，一旦出现问题，将直接影响整个项目的成败，以上成本管理策略的一些研究是基于对过往新车型开发过程的一个总结，普遍适用于当前各企业的研发和生产准备阶段。成本策略的研究也是一条漫长的道路，不是一蹴而就，而是不断的经验积累和反复雕琢的结果，希望能够在策略研究的同时，付诸于实施，通过实干进行理论的不断完善。
（广汽乘用车有限公司）
新产品成本目标的设定
新产品的开发基本可分为4个大的阶段，企划阶段、设计开发阶段、生产准备阶段、批量投产阶段，成本的企划和管理贯穿整个新产品的开发阶段。首先，在车型的企划阶段，成本目标设定的合理与否极其重要，这将一定程度上决定产品的核心竞争力。
倒推法设定成本目標
成本目标的设定并不取决于企业自身的能力，而主要取决于市场对于产品的需求度，以及产品的核心价值（产品力），因为市场决定产品的价格，产品的价格直接影响车型的成本投入。
例如：一款20万售价车型，销量目标为10万/5年，考虑其他成本相关的因素（内作成本、物流成本、税费、管理费等），同时预留一定的经济收益，外购零件成本目标基本就锁定了，这就是企划阶段的成本目标。
为了达成项目的经济性目标，开发团队就需要通过各方面努力，实现企划阶段的成本目标。
正推法验证成本目标
企划阶段不仅仅需要完成目标的设定，还需要完成目标达成可行性分析。
基于售价达成的各项前提需求（尺寸、重量、亮点、性能、配置等），项目团队需要详细分析顾客的需求，并将需求转化为具体的技术方案或数据图纸，并通过整车构成要件的技术方案、供应链正向推导出整车成本预测，这个过程就是正向测算的过程。这里面也体现了整车开发的设计能力和供应链的完备性，只有最恰当的技术方案和最合适的供应链，才能保证在满足市场顾客需求的基础上，实现成本最优。
成本目标差异消除
对于正向测算超出成本目标的情况，大体可以从以下几方面入手进行GAP消除：
技术方案优化：通过对标、技术方案选型、设计优化VE等方式进行技术方案优化，在满足性能的前提下实现技术方案最优;
供应链优化：结合车型定位及品质目标，选择最合适的供应链，鉴于工艺能力和水平、地理位置不一样，不同的供应商对于同一种方案的成本控制水平也有较大差异，选取最适合的供应商可以保障成本目标实现;
车型性能目标、配置要求检讨：基于前两项措施的检讨结果，从整车性能、配置方面检讨优化/弱化可行性，在尽可能少的影响顾客感知价值基础上，可以对相关性能目标和配置进行弱化，实现高性价比;
其他制造、管理费用控制：制造和管理费用也是一个企业的硬实力，这一部分的优化能够一定程度缓解成本压力;
收益水平及售价的符合性确认：基于以上4项措施的检讨结果，如果还不能保障车型的收益，则可以考虑对收益目标或售价进行符合性确认，不推荐。售价发生变化代表车型的定位及目标客户群体发生变化，整个企划定位需要重新设定。
新车型企划阶段需要在目标差异消除后进行立项和开发工作，如果企划阶段不能达成目标，后续开发阶段将一直面临收益性风险。整车成本目标确定后，需要将目标细化到系统、零件层级，并将目标发布到零件的设计、采购人员手中，以保障在整个开发过程中，成本目标都是处于可控状态。
新产品成本目标的管控
企划阶段的成本目标设定主要是测算和策划，是成本管理的一个重要阶段，但成本的竞争力和实现基本都在设计阶段体现。设计阶段是新产品成本、性能等各项目标的实际开展阶段，外购成本70%是通过设计决定的，所以如何做好设计阶段成本控制显得极为重要。
平台和造型成本控制
整车的设计分为概念设计和详细设计，概念设计阶段主要决定整车的造型
和动力性能，在这个阶段技术方案中平台特性基本明确，平台决定了底盘和动力零件成本的50%以上，造型决定了车身、电器和饰件零件成本的50%以上，所以设计初期优先关注平台和造型的成本控制。具体从以下几个方面进行管控：
平台选型优化：在企划阶段，结合设计工作的开展，以及各项约束条件的设立，整车开发过程中对于平台零件需要进行深入的分析和选型，整体应该遵循，多个方案满足性能目标前提下，优选最低成本方案;多个方案成本持平情况下，优选沿用工装方案（工装沿用可以减少投入）;
造型成本管控：首先造型需要根据市场顾客需求及成本目标进行策划，不能脱离目标开展设计工作。造型设计基于主销派生进行设计，避免成本目标与设计方案不匹配。造型评审前，开展成本目标的专项评价，基于成本目标达成情况进行方案选择和评价。
造型成本专项预留：对于需要打造造型亮点的新车型，可以在企划阶段预留专项成本目标（含在整车目标内），并在设计过程中进行逐步释放，保障亮点实现的同时，实现整车成本目标可控，做到“有的放矢”，好钢用在刀刃上。
零件技术方案成本控制
详细设计阶段基于概念设计阶段确定的技术方案方向及尺寸轮廓，进行数
据制作，在阶段需要进行材料、结构、零件拆分、表面属性确定等工作，这一阶段工作基本决定了20%左右的零件成本，需要坚持以成本最优的方向进行细化，对于每一个细节进行推敲，在保障品质前提下，严控成本。
零件材料选择：基于性能目标和品质要求，选择适合车型定位的材料;
结构选择：基于性能和品质要求，选择轻量化、简单化结构;
工艺选择：基于性能和品质要求，选择小型化设备、简单工艺、简洁工序;
材料利用率：通过模具分析，选择最高材料利用率的排布方案及结构;
详细设计阶段是设计成本的决定阶段，将直接影响成本目标的一次达成率，如果设计阶段成本目标无法达成，需要考虑是否暂停数据发布或终止项目，因为一旦模具加工启动，后续成本优化的空间将极其有限。
零件技术变更成本控制
技术方案变更是各家车型都会面临的问题，设计水平高的企业，技术方案变更相对较少，一个零件可能会进行多轮变更，这也是设计积累不足的一种体现。
在详细设计阶段后期，数据已正式发布，模具及相关工装已经启动，之后的阶段主要是设计变更的控制和零件VAVE工作。
设计变更控制：每一次变更都是对已投入的工装进行调整，调整过程必然伴随的新工装/资源投入或已投入工装/资源的浪费，所以变更的控制是各企业必须要克服的一个难点，主要方法就是做好已发问题的管理和未发问题的防止，在工装数据发布前完成设计的完善工作;
VAVE价值分析和价值工程：在设计锁定之后，可以通过工艺方案的改善和设计方案的优化，提升产品的性价比，并节约过程中的成本浪费，这是一个持续的过程，节约的都是利润。在生准和投产阶段，可以通过组织设计、生产、供应商等多方资源，持续进行优化，实现成本不断优化，提升产品竞争力和成本水平。
总之，新产品的成本决定了产品开发和生产中最关键的一个要素收益，直接影响企业的生存，尤为重要，需要拉动全领域进行成本控制。
汽车的新产品开发是一个极为复杂的过程，成本管理是开发中的一条关键链条，一旦出现问题，将直接影响整个项目的成败，以上成本管理策略的一些研究是基于对过往新车型开发过程的一个总结，普遍适用于当前各企业的研发和生产准备阶段。成本策略的研究也是一条漫长的道路，不是一蹴而就，而是不断的经验积累和反复雕琢的结果，希望能够在策略研究的同时，付诸于实施，通过实干进行理论的不断完善。
（广汽乘用车有限公司）