论文部分内容阅读
3000多年前，一艘欧洲腓尼基人的商船，满载着晶体矿物“天然苏打”，航行在地中海沿岸的贝鲁斯河上。由于海水落潮商船搁浅，弃船登岸的船员用几块“天然苏打”作为大锅的支架，在沙滩起锅做饭，在熊熊火焰下，偶然间发现了“天然苏打”与沙滩上的石英砂发生化学反应而产生的晶体，这就是最早的玻璃。
于是聪明的腓尼基人把石英砂和天然苏打和在一起，然后用一种特制的炉子熔化，制成玻璃球，发了一笔大财。
公元4世纪，罗马人开始把玻璃应用在门窗上。到1291年，意大利的玻璃制造技术已经非常先进。
为了不泄露玻璃制造技术，700多年前意大利的玻璃工匠都被送到一个与世隔绝的孤岛上生产玻璃，他们在一生当中不准离开这座孤岛。
这种技术的区域性禁锢在千年之后依旧上演。
上世纪50年代末，英国皮尔金顿玻璃公司向世界宣告平板玻璃的浮法成型工艺研制成功，这是对原来的有槽引上成型工艺的一次革命。一时间，一股股浮法热流汇成“浮法狂飚”席卷世界。世界上许多国家不惜巨资争购皮尔金顿专利，但对于中国，皮尔金顿依旧实施着最为严格的技术封锁。
时光的淬炼，往往会成就一段戏剧化的传奇。
2012年6月，荷兰。
拥有着近百年历史、会员组织遍及全球30多个国家的国际玻璃协会，迎来了亚太地区也是华人中首位主席彭寿的上任，这个世界上最专业、最高端的玻璃行业国际性学术组织，以开放的心态、技术的标准，承认了一位黄皮肤的中国人在其专业领域的璀璨之光，同时也折射出一个大国在玻璃产业快速发展和科技进步历程上的辉煌坐标。
彭寿，执世界玻璃行业门户之牛耳。
对一个国家来说，这是一段欧洲腓尼基人到东方龙传人的古文明进化变迁；
对一位普通人来说，这是一段在全球一体化的平台上从学习到领军的人生磨砺。
黑
发微曲，方脸粗眉，年过知天命的彭寿有着江淮之士的豪放之姿。他的人生成长经历镌刻在中国玻璃工业发展的纪年表上最为妥帖。
安徽桐城，1960年在这里出生的彭寿对整个世界懵懂始识。就在他出生前后，英国皮尔金顿玻璃公司向世界宣布平板玻璃的浮法成型工艺研制成功。
作为一种研制之初就被广泛应用于建筑物，用来隔风透光的固体物质，玻璃正在现代工业文明社会中扮演着愈来愈重要的角色。18世纪为适应研制望远镜的需要，制出光学玻璃；1874年，比利时首先制出平板玻璃。在近百年的玻璃制造发展过程中，平板玻璃主要分为三种：即引上法平板玻璃、平拉法平板玻璃和浮法玻璃。由于浮法玻璃具有厚度均匀、上下表面平整平行，再加上劳动生产率高及利于管理等方面的因素影响，浮法玻璃成为玻璃制造工艺的主流。
西方的技术封锁，使浮法玻璃的生产在中国成为前无古人的一项崭新事业。
1971年5月，原国家建筑材料工业部决定浮法工艺试验在洛玻进行，全国各地玻璃专家云集洛玻。10年之后的1981年，国家科委组织全国玻璃专家学者和有关部门领导，在洛玻召开“洛阳浮法玻璃工艺”国家级技术鉴定会，这是我国继万吨巨轮、万吨水压机之后的第三次国家级技术鉴定会。“洛阳浮法玻璃工艺”在洛玻的诞生，成为世界玻璃工业中与英国皮尔金顿浮法、美国匹兹堡浮法并驾齐驱的世界三大浮法工艺之一。
翌年，作为恢复高考后第二届大学本科毕业生，从武汉理工大学踏上工作岗位的彭寿来到蚌埠玻璃工业设计研究院。当时，起步晚于西方半个世纪的中国玻璃行业，虽然已经拥有了一套属于自己的玻璃生产技术，但同西方国家相比仍是落后，尤其是浮法玻璃技术中的许多难题还没有攻克。
浮法玻璃生产的成型过程是在通入保护气体的锡槽中完成的，这样制造出的玻璃平度好，没有水波纹。用于制镜、汽车玻璃，不走形；玻璃纯净、透明度好，同时好切割，不易破损。
围绕着中国浮法技术发展的关键性技术难题—锡槽，彭寿和他的团队克服各种困难，进行了数百次的人工试验，最终取得了一项又一项科研成果，使中国浮法技术向国际化水平迈进了一大步。
1991年，彭寿到蚌埠玻璃工业设计研究院深圳分院主持工作。在改革开放的前沿阵地，他把浮法技术的实验室搬进工厂车间，将科研成果转化为现实的生产力。
他主持完成了“浮法玻璃高效节能关键技术研究”和“玻璃熔窑全氧燃烧技术”两项“十一五”国家科技支撑计划课题，提出快速同步熔化概念，开发出了“中国式浮法窑”，解决了浮法熔窑和锡槽大型化、长寿命，超薄和超厚浮法玻璃成型、缺陷控制、全氧燃烧、烟气脱硫、脱硝、除尘等关键技术难题，实现了熔窑、锡槽、退火窑等大型热工设备的完全国产化，获得了全部自主知识产权。
世界玻璃制造业的先进技术中，终于明确地烙上中国的印迹。
彭寿带领团队完成的科研成果，使浮法玻璃生产线熔窑寿命由5年提高到12年，产品品种从3～12毫米拓展到0.55～25毫米，能耗从7600千焦/千克玻璃液降低到5350千焦/千克玻璃液，推动中国浮法玻璃技术在窑龄、品种、质量、能耗等方面全面达到世界先进水平。
在蚌埠玻璃工业设计研究院深圳分院工作的10年，彭寿主持攻克了近百个技术难关，完成了数十项国家重点和国外重大建材工程设计项目，其中2个科研项目获得国家金奖，并创造出中国玻璃史上的三个第一：主持设计我国第一条超薄浮法玻璃生产线，主持完成我国第一条超薄浮法玻璃深加工生产线以及我国第一个玻璃厂烟气脱硫项目。
从起步到攻坚是一种坚持，从攻坚到创新是一种突破。
2
000年，彭寿升任蚌埠玻璃工业设计研究院院长，主持完成这个国家级科研院所的转企改制。
2012年，彭寿执掌洛玻集团门户，出任董事长及法人代表。
30年前的洛玻，让中国的玻璃制造业在世界占一席之地； 30年后的彭寿，让中国的玻璃制造业在世界领一代风骚。
这不仅仅是一种巧合，这是经过一代人努力的一个国家科技产业进步的交集点，迸射着令人自豪的光芒。
面对国外技术封锁与垄断，我们该怎么办？
彭寿和蚌埠玻璃工业设计研究院给出了标准答案：自主创新，发展民族的，成为世界的。
与数十年前不同，今天的玻璃工业正在成为国民经济中资源、能源依赖型的原材料工业。玻璃行业的发展与国民经济的许多行业息息相关，随着城镇化步伐的加快、产业结构的调整升级等，促进包括汽车产业、建筑业在内的玻璃下游产业对玻璃需求量的逐步上升；此外我国国民经济的快速增长、居民消费的结构升级以及固定资产投资的增长也为玻璃行业的长足发展奠定了坚实的基础。
在彭寿的极力倡导和组织下，蚌埠玻璃工业设计研究院坚持走自主创新和集成创新相结合的道路，力推科技创新平台和体系建设，使得该院成为玻璃行业科研开发和成果孵化的领军企业。
任何一个企业能够持续发展要靠自身的创新能力和核心竞争力。被称为学术型企业家的彭寿对自主创新尤其关注，他赋予传统的玻璃工业新的技术支撑内涵。
在彭寿的带领下，蚌埠玻璃工业设计研究院组建了浮法玻璃新技术国家重点实验室、玻璃节能技术国家地方联合工程研究中心、国家级博士后科研工作站、安徽省玻璃新材料工程技术研究中心、安徽省薄膜太阳能电池工程技术研究中心等14个省部级以上创新平台。在研发体制上，以浮法玻璃新技术国家重点实验室为核心，以各部门、各子公司研发机构为依托，实行首席科学家和首席研究员制度，按照课题组模式运作，比照国家级合芜蚌自主创新综合试验区政策实行项目收益分红激励方案，充分调动科研人员的积极性，原始创新成果不断涌现。
蚌埠玻璃院开发建设太阳能电池用微铁高透过率玻璃生产线，2006年该研究成果首次应用并获成功，与国外工艺的生产线相比，成品率提升15个百分点，能耗、成本降低20%，投资降低40%，产品质量获全球著名质量认证机构瑞士SPF最高级别U1级认证，技术的产业化和工程化推广，使中国太阳能光伏玻璃产业从无到有，技术处于世界领先水平，支撑了国内太阳能产业的快速发展，催生了一个平板玻璃服务于新能源的新产业。
蚌埠玻璃院建成了国内首条4.5代TFT-LCD用0.5毫米、0.4毫米玻璃基板，良品率达到70%，产品被国内主流面板厂家广泛应用，打破了国外垄断，使得国外产品被迫降价，让中国消费者以更低的价格买到了更高质量的液晶显示产品，探索出了一条中国TFT-LCD玻璃基板产业化的新路。
蚌埠玻璃院改造建成了国内首条浮法玻璃全氧燃烧以及配套余热发电生产线，通过改造，能耗降低22%以上，年节约标煤17681吨，配套建设的余热发电项目将实现年供电量1226万千瓦时；各类污染物排放大幅度下降，其中废气排放量减少60%以上，废气中氮氧化物下降80%到90%、烟尘和粉尘降低50%以上，完成了玻璃制造技术发展历史上继采用浮法工艺之后的“第二次革命”。
全球单体规模最大的太阳能光伏玻璃生产线、国内首条薄膜太阳能电池TCO导电膜玻璃生产线、国内首条电子信息显示超薄玻璃基板生产线……
一项项新玻璃产业科技成果的诞生，使得彭寿玻璃世界的“强国梦”逐步变成现实。
经
过企业化、市场化、工程化、国际化历练，集成化、产业化、工程化、国际化是蚌埠玻璃工业设计研究院新的“四化”目标。
在这个目标下，蚌埠玻璃工业设计研究院正向科技型企业集团转变。
熟悉彭寿的人，会亲切地呼他“彭将军”或“彭大帅”。
他有将之干才，有帅之气度。
作为新中国第一批成立的国家级甲级科研院所，在“彭将军”的率领下，蚌埠玻璃工业设计研究院攻城拔寨，先后在皖重组了原安徽华光玻璃集团等多个企业，建设了中国玻璃新材料科技产业园、凯盛机电装备科技园等国家级科技创新产业基地。从科技创新，到成果孵化，蚌埠玻璃工业设计研究院再一次实现了转型。
在彭寿的带领下，安徽华光玻璃集团经过整合，目前更名为安徽华光光电材料科技集团公司，重点发展新玻璃、新材料。目前，公司产品ITO导电膜玻璃、高纯电熔氧化锆两项产品产销量稳居世界第一，并使上市公司焕发出了新的活力，成功增发10亿元。
中国玻璃新材料科技产业园是蚌埠玻璃工业设计研究院完全利用自主创新成果建设的国家级科技创新产业基地，国家科技部批准该院建设的浮法玻璃新技术国家重点实验室是园区自主创新的重要标志，蚌埠玻璃院已在园区孵化多项填补国内空白的科技成果，其中空心玻璃微珠产品成功获得国家863计划课题支持，成为重要的基础材料应用于航空航天和深海探测领域；填补国内高端靶材空白的ITO靶材产品也即将在园区投产。目前园区已投产项目年收入超30亿元。
“自主创新是企业发展的原动力”，彭寿说，自主创新和成果产业化使得这个具有60年历史的国家级院所重新焕发出了青春。
2011年和2012年，蚌埠玻璃工业设计研究院主营业务收入两次突破100亿元，回首2000年的几千万元收入，支撑经济收益快速提升的，是一系列科技成果：近年来，蚌埠玻璃工业设计研究院获得授权专利500多项，其中发明专利50多项，获得省部级科技进步奖40多项。随着每年研发投入的不断增加，科技成果对经济增长的贡献率高达70%以上。
定位于新兴产业技术研发和产业孵化器的蚌埠玻璃工业设计研究院，2011年名列中国建材企业500强第140位和最具成长性企业100强第9位，并被授予国家火炬计划重点高新技术企业、全国“讲理想、比贡献”先进集体，“十一五”国家科技计划优秀执行团队、中央企业先进集体、全国先进基层党组织、全国国有企业创建“四好”班子先进集体等众多荣誉称号。
技 术改变着物质的生产方式和文明呈现方式。
从玻璃发展研制战场的士兵到将军，彭寿谋划着自己的“全球谋略”。
彭寿不仅亲自主持了科研院所的成功转制，而且成功将单一设计模式的科研院所转变为以核心技术为支撑的工程总承包的国际化工程公司，提出采用中国浮法玻璃生产技术与关键装备和按照国际通行的工程总承包原则进行总承包的方案并成功实施，将中国浮法技术和装备打入国际市场，引领玻璃行业实施“走出去”战略，为国家创汇十几亿美元。
他主持研发设计建成了全球规模最大的1200t/d燃气燃油型浮法生产线、850t/d燃发生炉煤气浮法生产线，突破了国际玻璃界一直认为的燃气燃油熔窑不超过1000t/d、燃发生炉煤气熔窑不超过400t/d的规模极限。
在印尼，他们建成的900t/d浮法线是中国出口规模最大的玻璃项目；伊朗800t/d浮法线是中国出口装备水平最高的玻璃工程总承包项目；印度600t/d浮法玻璃生产线，产品质量高于欧美企业在印度建设的浮法线，改变了国际玻璃界对中国制造的偏见……
总承包的核心技术凝练于成套装备，“这一定要成为我们的核心竞争力”，彭寿对创新模式的判断相当准确。
目前，凯盛装备科技园已经成为当地装备制造业的主力园区，成为玻璃行业装备制造的龙头企业，凝聚着核心技术的成套装备产品，随着公司工程总承包业务的扩大，远销世界各地。
今天，彭寿不仅率领团队建设了80%以上的国内高端玻璃工程，还建设了90%以上的中国出口玻璃生产线，让中国不仅在浮法玻璃工程和产能方面成为世界的领军者，同时还拥有日熔量为1200吨的世界上最大的浮法玻璃生产线。
同时，彭寿带领着他的团队在世界玻璃市场遍地开花，他们收购德国CTF Solar公司，建设100兆瓦碲化镉薄膜太阳能电池生产线；与美国通用合作，共同开发建设通用汽车全球太阳能汽车充电站；承建法国、日本等国太阳能电站建设项目，与美国新泽西理工大学共建光电材料研发中心，开辟了中美科技与产学研合作的新模式。
当今世界玻璃制造商们在开发玻璃新技术方面，均向能源、材料、环保、信息、生物等五大领域的发展和需求奋进。玻璃原片的生产向大片、薄片、厚片、白片四大类发展；研发新技术则是从玻璃产品的表面和内在改性应用、功能等方面着手，使玻璃更具备强度、隔热、耐火、安全、阳光控制、隔音、环保等优异的功能。
采用浮法技术生产8.5代TFT-LCD玻璃基板的研究，0.33毫米STN-LCD超薄浮法玻璃成套技术以及高精密度拉边机、退火窑，在线、离线低辐射镀膜玻璃技术和成套装备研究……
面对新形势，彭寿带领他的团队，将继续推进玻璃从传统的建筑和汽车领域向电子信息显示和光伏等战略性新型产业领域转型。
实现玻璃世界的“强国梦”，彭寿成竹在胸。
于是聪明的腓尼基人把石英砂和天然苏打和在一起，然后用一种特制的炉子熔化，制成玻璃球，发了一笔大财。
公元4世纪，罗马人开始把玻璃应用在门窗上。到1291年，意大利的玻璃制造技术已经非常先进。
为了不泄露玻璃制造技术，700多年前意大利的玻璃工匠都被送到一个与世隔绝的孤岛上生产玻璃，他们在一生当中不准离开这座孤岛。
这种技术的区域性禁锢在千年之后依旧上演。
上世纪50年代末，英国皮尔金顿玻璃公司向世界宣告平板玻璃的浮法成型工艺研制成功，这是对原来的有槽引上成型工艺的一次革命。一时间，一股股浮法热流汇成“浮法狂飚”席卷世界。世界上许多国家不惜巨资争购皮尔金顿专利，但对于中国，皮尔金顿依旧实施着最为严格的技术封锁。
时光的淬炼，往往会成就一段戏剧化的传奇。
2012年6月，荷兰。
拥有着近百年历史、会员组织遍及全球30多个国家的国际玻璃协会，迎来了亚太地区也是华人中首位主席彭寿的上任，这个世界上最专业、最高端的玻璃行业国际性学术组织，以开放的心态、技术的标准，承认了一位黄皮肤的中国人在其专业领域的璀璨之光，同时也折射出一个大国在玻璃产业快速发展和科技进步历程上的辉煌坐标。
彭寿，执世界玻璃行业门户之牛耳。
对一个国家来说，这是一段欧洲腓尼基人到东方龙传人的古文明进化变迁；
对一位普通人来说，这是一段在全球一体化的平台上从学习到领军的人生磨砺。
黑
发微曲，方脸粗眉，年过知天命的彭寿有着江淮之士的豪放之姿。他的人生成长经历镌刻在中国玻璃工业发展的纪年表上最为妥帖。
安徽桐城，1960年在这里出生的彭寿对整个世界懵懂始识。就在他出生前后，英国皮尔金顿玻璃公司向世界宣布平板玻璃的浮法成型工艺研制成功。
作为一种研制之初就被广泛应用于建筑物，用来隔风透光的固体物质，玻璃正在现代工业文明社会中扮演着愈来愈重要的角色。18世纪为适应研制望远镜的需要，制出光学玻璃；1874年，比利时首先制出平板玻璃。在近百年的玻璃制造发展过程中，平板玻璃主要分为三种：即引上法平板玻璃、平拉法平板玻璃和浮法玻璃。由于浮法玻璃具有厚度均匀、上下表面平整平行，再加上劳动生产率高及利于管理等方面的因素影响，浮法玻璃成为玻璃制造工艺的主流。
西方的技术封锁，使浮法玻璃的生产在中国成为前无古人的一项崭新事业。
1971年5月，原国家建筑材料工业部决定浮法工艺试验在洛玻进行，全国各地玻璃专家云集洛玻。10年之后的1981年，国家科委组织全国玻璃专家学者和有关部门领导，在洛玻召开“洛阳浮法玻璃工艺”国家级技术鉴定会，这是我国继万吨巨轮、万吨水压机之后的第三次国家级技术鉴定会。“洛阳浮法玻璃工艺”在洛玻的诞生，成为世界玻璃工业中与英国皮尔金顿浮法、美国匹兹堡浮法并驾齐驱的世界三大浮法工艺之一。
翌年，作为恢复高考后第二届大学本科毕业生，从武汉理工大学踏上工作岗位的彭寿来到蚌埠玻璃工业设计研究院。当时，起步晚于西方半个世纪的中国玻璃行业，虽然已经拥有了一套属于自己的玻璃生产技术，但同西方国家相比仍是落后，尤其是浮法玻璃技术中的许多难题还没有攻克。
浮法玻璃生产的成型过程是在通入保护气体的锡槽中完成的，这样制造出的玻璃平度好，没有水波纹。用于制镜、汽车玻璃，不走形；玻璃纯净、透明度好，同时好切割，不易破损。
围绕着中国浮法技术发展的关键性技术难题—锡槽，彭寿和他的团队克服各种困难，进行了数百次的人工试验，最终取得了一项又一项科研成果，使中国浮法技术向国际化水平迈进了一大步。
1991年，彭寿到蚌埠玻璃工业设计研究院深圳分院主持工作。在改革开放的前沿阵地，他把浮法技术的实验室搬进工厂车间，将科研成果转化为现实的生产力。
他主持完成了“浮法玻璃高效节能关键技术研究”和“玻璃熔窑全氧燃烧技术”两项“十一五”国家科技支撑计划课题，提出快速同步熔化概念，开发出了“中国式浮法窑”，解决了浮法熔窑和锡槽大型化、长寿命，超薄和超厚浮法玻璃成型、缺陷控制、全氧燃烧、烟气脱硫、脱硝、除尘等关键技术难题，实现了熔窑、锡槽、退火窑等大型热工设备的完全国产化，获得了全部自主知识产权。
世界玻璃制造业的先进技术中，终于明确地烙上中国的印迹。
彭寿带领团队完成的科研成果，使浮法玻璃生产线熔窑寿命由5年提高到12年，产品品种从3～12毫米拓展到0.55～25毫米，能耗从7600千焦/千克玻璃液降低到5350千焦/千克玻璃液，推动中国浮法玻璃技术在窑龄、品种、质量、能耗等方面全面达到世界先进水平。
在蚌埠玻璃工业设计研究院深圳分院工作的10年，彭寿主持攻克了近百个技术难关，完成了数十项国家重点和国外重大建材工程设计项目，其中2个科研项目获得国家金奖，并创造出中国玻璃史上的三个第一：主持设计我国第一条超薄浮法玻璃生产线，主持完成我国第一条超薄浮法玻璃深加工生产线以及我国第一个玻璃厂烟气脱硫项目。
从起步到攻坚是一种坚持，从攻坚到创新是一种突破。
2
000年，彭寿升任蚌埠玻璃工业设计研究院院长，主持完成这个国家级科研院所的转企改制。
2012年，彭寿执掌洛玻集团门户，出任董事长及法人代表。
30年前的洛玻，让中国的玻璃制造业在世界占一席之地； 30年后的彭寿，让中国的玻璃制造业在世界领一代风骚。
这不仅仅是一种巧合，这是经过一代人努力的一个国家科技产业进步的交集点，迸射着令人自豪的光芒。
面对国外技术封锁与垄断，我们该怎么办？
彭寿和蚌埠玻璃工业设计研究院给出了标准答案：自主创新，发展民族的，成为世界的。
与数十年前不同，今天的玻璃工业正在成为国民经济中资源、能源依赖型的原材料工业。玻璃行业的发展与国民经济的许多行业息息相关，随着城镇化步伐的加快、产业结构的调整升级等，促进包括汽车产业、建筑业在内的玻璃下游产业对玻璃需求量的逐步上升；此外我国国民经济的快速增长、居民消费的结构升级以及固定资产投资的增长也为玻璃行业的长足发展奠定了坚实的基础。
在彭寿的极力倡导和组织下，蚌埠玻璃工业设计研究院坚持走自主创新和集成创新相结合的道路，力推科技创新平台和体系建设，使得该院成为玻璃行业科研开发和成果孵化的领军企业。
任何一个企业能够持续发展要靠自身的创新能力和核心竞争力。被称为学术型企业家的彭寿对自主创新尤其关注，他赋予传统的玻璃工业新的技术支撑内涵。
在彭寿的带领下，蚌埠玻璃工业设计研究院组建了浮法玻璃新技术国家重点实验室、玻璃节能技术国家地方联合工程研究中心、国家级博士后科研工作站、安徽省玻璃新材料工程技术研究中心、安徽省薄膜太阳能电池工程技术研究中心等14个省部级以上创新平台。在研发体制上，以浮法玻璃新技术国家重点实验室为核心，以各部门、各子公司研发机构为依托，实行首席科学家和首席研究员制度，按照课题组模式运作，比照国家级合芜蚌自主创新综合试验区政策实行项目收益分红激励方案，充分调动科研人员的积极性，原始创新成果不断涌现。
蚌埠玻璃院开发建设太阳能电池用微铁高透过率玻璃生产线，2006年该研究成果首次应用并获成功，与国外工艺的生产线相比，成品率提升15个百分点，能耗、成本降低20%，投资降低40%，产品质量获全球著名质量认证机构瑞士SPF最高级别U1级认证，技术的产业化和工程化推广，使中国太阳能光伏玻璃产业从无到有，技术处于世界领先水平，支撑了国内太阳能产业的快速发展，催生了一个平板玻璃服务于新能源的新产业。
蚌埠玻璃院建成了国内首条4.5代TFT-LCD用0.5毫米、0.4毫米玻璃基板，良品率达到70%，产品被国内主流面板厂家广泛应用，打破了国外垄断，使得国外产品被迫降价，让中国消费者以更低的价格买到了更高质量的液晶显示产品，探索出了一条中国TFT-LCD玻璃基板产业化的新路。
蚌埠玻璃院改造建成了国内首条浮法玻璃全氧燃烧以及配套余热发电生产线，通过改造，能耗降低22%以上，年节约标煤17681吨，配套建设的余热发电项目将实现年供电量1226万千瓦时；各类污染物排放大幅度下降，其中废气排放量减少60%以上，废气中氮氧化物下降80%到90%、烟尘和粉尘降低50%以上，完成了玻璃制造技术发展历史上继采用浮法工艺之后的“第二次革命”。
全球单体规模最大的太阳能光伏玻璃生产线、国内首条薄膜太阳能电池TCO导电膜玻璃生产线、国内首条电子信息显示超薄玻璃基板生产线……
一项项新玻璃产业科技成果的诞生，使得彭寿玻璃世界的“强国梦”逐步变成现实。
经
过企业化、市场化、工程化、国际化历练，集成化、产业化、工程化、国际化是蚌埠玻璃工业设计研究院新的“四化”目标。
在这个目标下，蚌埠玻璃工业设计研究院正向科技型企业集团转变。
熟悉彭寿的人，会亲切地呼他“彭将军”或“彭大帅”。
他有将之干才，有帅之气度。
作为新中国第一批成立的国家级甲级科研院所，在“彭将军”的率领下，蚌埠玻璃工业设计研究院攻城拔寨，先后在皖重组了原安徽华光玻璃集团等多个企业，建设了中国玻璃新材料科技产业园、凯盛机电装备科技园等国家级科技创新产业基地。从科技创新，到成果孵化，蚌埠玻璃工业设计研究院再一次实现了转型。
在彭寿的带领下，安徽华光玻璃集团经过整合，目前更名为安徽华光光电材料科技集团公司，重点发展新玻璃、新材料。目前，公司产品ITO导电膜玻璃、高纯电熔氧化锆两项产品产销量稳居世界第一，并使上市公司焕发出了新的活力，成功增发10亿元。
中国玻璃新材料科技产业园是蚌埠玻璃工业设计研究院完全利用自主创新成果建设的国家级科技创新产业基地，国家科技部批准该院建设的浮法玻璃新技术国家重点实验室是园区自主创新的重要标志，蚌埠玻璃院已在园区孵化多项填补国内空白的科技成果，其中空心玻璃微珠产品成功获得国家863计划课题支持，成为重要的基础材料应用于航空航天和深海探测领域；填补国内高端靶材空白的ITO靶材产品也即将在园区投产。目前园区已投产项目年收入超30亿元。
“自主创新是企业发展的原动力”，彭寿说，自主创新和成果产业化使得这个具有60年历史的国家级院所重新焕发出了青春。
2011年和2012年，蚌埠玻璃工业设计研究院主营业务收入两次突破100亿元，回首2000年的几千万元收入，支撑经济收益快速提升的，是一系列科技成果：近年来，蚌埠玻璃工业设计研究院获得授权专利500多项，其中发明专利50多项，获得省部级科技进步奖40多项。随着每年研发投入的不断增加，科技成果对经济增长的贡献率高达70%以上。
定位于新兴产业技术研发和产业孵化器的蚌埠玻璃工业设计研究院，2011年名列中国建材企业500强第140位和最具成长性企业100强第9位，并被授予国家火炬计划重点高新技术企业、全国“讲理想、比贡献”先进集体，“十一五”国家科技计划优秀执行团队、中央企业先进集体、全国先进基层党组织、全国国有企业创建“四好”班子先进集体等众多荣誉称号。
技 术改变着物质的生产方式和文明呈现方式。
从玻璃发展研制战场的士兵到将军，彭寿谋划着自己的“全球谋略”。
彭寿不仅亲自主持了科研院所的成功转制，而且成功将单一设计模式的科研院所转变为以核心技术为支撑的工程总承包的国际化工程公司，提出采用中国浮法玻璃生产技术与关键装备和按照国际通行的工程总承包原则进行总承包的方案并成功实施，将中国浮法技术和装备打入国际市场，引领玻璃行业实施“走出去”战略，为国家创汇十几亿美元。
他主持研发设计建成了全球规模最大的1200t/d燃气燃油型浮法生产线、850t/d燃发生炉煤气浮法生产线，突破了国际玻璃界一直认为的燃气燃油熔窑不超过1000t/d、燃发生炉煤气熔窑不超过400t/d的规模极限。
在印尼，他们建成的900t/d浮法线是中国出口规模最大的玻璃项目；伊朗800t/d浮法线是中国出口装备水平最高的玻璃工程总承包项目；印度600t/d浮法玻璃生产线，产品质量高于欧美企业在印度建设的浮法线，改变了国际玻璃界对中国制造的偏见……
总承包的核心技术凝练于成套装备，“这一定要成为我们的核心竞争力”，彭寿对创新模式的判断相当准确。
目前，凯盛装备科技园已经成为当地装备制造业的主力园区，成为玻璃行业装备制造的龙头企业，凝聚着核心技术的成套装备产品，随着公司工程总承包业务的扩大，远销世界各地。
今天，彭寿不仅率领团队建设了80%以上的国内高端玻璃工程，还建设了90%以上的中国出口玻璃生产线，让中国不仅在浮法玻璃工程和产能方面成为世界的领军者，同时还拥有日熔量为1200吨的世界上最大的浮法玻璃生产线。
同时，彭寿带领着他的团队在世界玻璃市场遍地开花，他们收购德国CTF Solar公司，建设100兆瓦碲化镉薄膜太阳能电池生产线；与美国通用合作，共同开发建设通用汽车全球太阳能汽车充电站；承建法国、日本等国太阳能电站建设项目，与美国新泽西理工大学共建光电材料研发中心，开辟了中美科技与产学研合作的新模式。
当今世界玻璃制造商们在开发玻璃新技术方面，均向能源、材料、环保、信息、生物等五大领域的发展和需求奋进。玻璃原片的生产向大片、薄片、厚片、白片四大类发展；研发新技术则是从玻璃产品的表面和内在改性应用、功能等方面着手，使玻璃更具备强度、隔热、耐火、安全、阳光控制、隔音、环保等优异的功能。
采用浮法技术生产8.5代TFT-LCD玻璃基板的研究，0.33毫米STN-LCD超薄浮法玻璃成套技术以及高精密度拉边机、退火窑，在线、离线低辐射镀膜玻璃技术和成套装备研究……
面对新形势，彭寿带领他的团队，将继续推进玻璃从传统的建筑和汽车领域向电子信息显示和光伏等战略性新型产业领域转型。
实现玻璃世界的“强国梦”，彭寿成竹在胸。