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摘 要：在当前的信息化时代之中，信息化技术已经被广泛应用到各个领域之中，并且带来了良好的使用效果，对于铸造企业来说，现场工艺过程的有效控制是保障产品质量的关键，因此必须要结合影响的信息化技术来加强对现场工艺过程的把控，进而提高产品的质量。
关键词：铸造现场；工艺过程；质量控制；信息化；研究
随着信息化时代的发展，科学技术飞快进步，在机械铸造过程中逐渐采用数字化技术，包括数据库技术、网络通信技术以及自动控制技术等多方面技术的应用越来越广泛。为了更好的促进企业的发展，在机械铸造企业中则必须要对现场工艺过程的质量控制信息化方法进行充分的分析与研究，确保产品质量，提高企业经济效益。
1、铸造企业内部管理中“质量意识”方面存在的主要问题
“质量就是创新力、质量就是竞争力”；“质量不行，一切为零”；“质量是战斗力，质量是竞争力，质量是生命力”；“质量意识在我心中，质量工作在我手中”。这些都是关于质量方面的经典语言，如何做好“铸造过程”的质量工作，把好“质量意识”关是前提和关键。
铸造企业内部管理中“质量意识”方面存在诸多问题：
（1）质量管理体系不健全，员工对标准理解模糊，“质量意识”缺位
铸造人员的普遍优点是“实践经验”和“动手能力”很强，但也往往认为质量管理体系标准是“高大尚”、太抽象、太复杂、太深奥，不愿意主动去学习、理解和应用，加上工厂没有将质量管理体系要求和具体的“铸造过程”融合，没有重视与员工进行及时、细致、有效地沟通和宣传，员工对质量管理体系的管理思想和行为导向不明确，常常产生各种曲解，导致“质量意识”缺位，出现偏差。
（2）“铸造过程”管理制度不完善，导致质量意识和产品质量得不到有效提高
很多企业铸造过程的管理制度都存在“照抄照搬标准”、“依样画葫芦”的现象，没有结合本企业实际进行系统的消化，管理制度制定内容不符合企业发展实际，从而在实施过程中，存在要么质量记录太多、要么记录不真实、要么没有质量记录、实际操作情况与文件要求不一致、“习惯动手不动笔”等等一系列问题，员工普遍存在抵触情绪，认为铸造是“傻大粗”，标准是“高大尚”，影响了企业整体的工作质量，也导致质量意识和产品质量得不到有效提高。
（3）重视员工技能培训，但忽视“质量意识”教育
很多铸造企业制订了年度培训计划，表面看起来这些培训计划都是为员工服务，从深层次看，却发现很多培训都是“虚的”。如培训内容单一，没有针对性，普遍重视铸造过程的“技能培训”，而忽视“质量意识”的教育培训，且对培训的有效性评价流于形式，培训效果不明显。铸造方面缺少懂体系标准的专业人才，为了节约成本，很多单位在质量主管的重要岗位上采取副总经理等兼职的方式，一线质量管理员工也往往东借西调、身兼多职，人员流动性较快，造成抓质量管理的力度不足、持续力不够和针对性不强，对管理人员也缺乏“质量意识”教育和培训。忽视“质量意识”的教育培训，导致员工整体技能水平和管理水平的提高不明显，不利于企业长期全面健康发展。
（4）“质量意识”和“产品质量”的关系不清楚，铸件出现质量问题成“家常便饭”
产品质量的好坏与研发、生产当中的每一位员工都有密切关系，“质量意识”决定工作质量，工作质量影响产品质量。铸件不同于其他机械加工产品，容易产生气孔、夹渣、缩孔等缺陷，不合格品率较高，许多人员对铸件缺陷“司空见慣”、“见怪不惊”。许多管理者认为，质量问题是质量人员或生产人员的责任，故而当质量与效率、周期、成本等问题不可兼容时，率先提出质量让步计划，这种“质量意识”会导致下属对质量也是得过且过，出现质量问题就是家常便饭，产品质量的提升也就无从谈起。
2、铸造现场工艺过程质量控制信息化方法
（1）信息化质量控制的可行性。
在实际的铸造现场之中，设备资源、工艺参数以及操作人员的专业技能等都会直接对铸件的质量产生一定的影响。只有通过更加严格的制度、专业技能较强的操作人员以及充足有效的设备资源才能对铸件质量进行更加完善的控制。然而在传统的模式下，对于这些方面的控制难以做到更加有效的把控，此时需要信息化技术的引入为铸件的质量提供保证，在机械铸造企业中，对于铸造现场的动画监控以及网络化的生产管理是当前铸造业信息化改革的重点方向。利用自动化技术可以实现对生产现场的实时监控，时刻把握质量参数及生产状态的变化，进而确保生产现场安稳运行；通过网络技术与数据采集技术则可以实现对现场数据进行自动的采集与远程监控管理，进而提高数据的准确性与完整性；利用计算机技术对数据进行分析处理时，则可以得到更加完善的分析结果，进而在此基础上实现对产品质量问题的合理预防。
（2）质量控制的信息化模型。
针对企业内部的信息化管理平台以及现场工艺质量控制的组织结构，则可以将质量控制的信息化模型分为三个方面进行考虑：第一个方面是工艺规划与作业计划方面的信息化模型，第二个方面则是对现场制造执行的管理与监控模型；第三个方面是设备在实际操作过程中的数据采集模型。
（3）质量控制信息化系统的主要功能。
首先数据采集管理。在铸造现场中对数据进行采集的过程中主要是通过工业现场网络对热加工设备与数据采集之间相互连接，完成对设备及工艺参数的采集。同时可以实现对热加工数据的存取、查询与共享等，进而通过网络对现场的加工参数与加工设备进行监控，与此同时对数据进行更加完善的采集与管理，提高数据采集的及时性与准确性。2）现场执行管理。对铸造现场的执行管理则是对整个铸造现场进行的充分的作业管理，可以通过多个方面的管理对其进行完善。对现场工艺的管理包括对工艺文件的下达以及贯彻落实情况进行管理，防止在此过程中出现问题；对现场的工艺过程进行合理的监控则是通过计算机对铸造工艺过程中相关参数以及作业状态的有效监控；工序的检验管理则是对现场铸造过程中的工艺包含的工序进行合理的检验检测管理；对现场的质量指标管理则是对现场生产产品的合格率、报废率等指标进行相应的统计与分析，并制成相应的报表管理系统。
3、结束语
综上所述，在机械铸造企业之中，对铸造现场工艺过程的把控是控制产品质量的关键，在传统的模式下，对于现场工艺的把控往往存在一定的不足，不仅工作效率较低，并且极易产生问题。通过信息化技术的应用，则可以对铸造现场做到更加科学合理的控制，提高产品的质量，促进企业的发展与进步。
参考文献：
[1]刘俊岩.水蒸汽作绿色冷却润滑剂的作用机理及切削试验研究[D].哈尔滨工业大学，2005（2）：77-78.
[2]王越，王乾，王明红，等.现代机械制造工艺及精密加工技术研究[J].科技创业家？工业技术，2013（61）：25-26.
[3]杨秀奎.对我国现代机械制造工业的特点及未来发展趋势的分析[J].今日科苑，200（18）：12-13.
[4]杨君顺，王肖烨，李飞.先进设计技术在现代设计中的应用分析[J].机械设计与制造，2006（6）：29-30..
关键词：铸造现场；工艺过程；质量控制；信息化；研究
随着信息化时代的发展，科学技术飞快进步，在机械铸造过程中逐渐采用数字化技术，包括数据库技术、网络通信技术以及自动控制技术等多方面技术的应用越来越广泛。为了更好的促进企业的发展，在机械铸造企业中则必须要对现场工艺过程的质量控制信息化方法进行充分的分析与研究，确保产品质量，提高企业经济效益。
1、铸造企业内部管理中“质量意识”方面存在的主要问题
“质量就是创新力、质量就是竞争力”；“质量不行，一切为零”；“质量是战斗力，质量是竞争力，质量是生命力”；“质量意识在我心中，质量工作在我手中”。这些都是关于质量方面的经典语言，如何做好“铸造过程”的质量工作，把好“质量意识”关是前提和关键。
铸造企业内部管理中“质量意识”方面存在诸多问题：
（1）质量管理体系不健全，员工对标准理解模糊，“质量意识”缺位
铸造人员的普遍优点是“实践经验”和“动手能力”很强，但也往往认为质量管理体系标准是“高大尚”、太抽象、太复杂、太深奥，不愿意主动去学习、理解和应用，加上工厂没有将质量管理体系要求和具体的“铸造过程”融合，没有重视与员工进行及时、细致、有效地沟通和宣传，员工对质量管理体系的管理思想和行为导向不明确，常常产生各种曲解，导致“质量意识”缺位，出现偏差。
（2）“铸造过程”管理制度不完善，导致质量意识和产品质量得不到有效提高
很多企业铸造过程的管理制度都存在“照抄照搬标准”、“依样画葫芦”的现象，没有结合本企业实际进行系统的消化，管理制度制定内容不符合企业发展实际，从而在实施过程中，存在要么质量记录太多、要么记录不真实、要么没有质量记录、实际操作情况与文件要求不一致、“习惯动手不动笔”等等一系列问题，员工普遍存在抵触情绪，认为铸造是“傻大粗”，标准是“高大尚”，影响了企业整体的工作质量，也导致质量意识和产品质量得不到有效提高。
（3）重视员工技能培训，但忽视“质量意识”教育
很多铸造企业制订了年度培训计划，表面看起来这些培训计划都是为员工服务，从深层次看，却发现很多培训都是“虚的”。如培训内容单一，没有针对性，普遍重视铸造过程的“技能培训”，而忽视“质量意识”的教育培训，且对培训的有效性评价流于形式，培训效果不明显。铸造方面缺少懂体系标准的专业人才，为了节约成本，很多单位在质量主管的重要岗位上采取副总经理等兼职的方式，一线质量管理员工也往往东借西调、身兼多职，人员流动性较快，造成抓质量管理的力度不足、持续力不够和针对性不强，对管理人员也缺乏“质量意识”教育和培训。忽视“质量意识”的教育培训，导致员工整体技能水平和管理水平的提高不明显，不利于企业长期全面健康发展。
（4）“质量意识”和“产品质量”的关系不清楚，铸件出现质量问题成“家常便饭”
产品质量的好坏与研发、生产当中的每一位员工都有密切关系，“质量意识”决定工作质量，工作质量影响产品质量。铸件不同于其他机械加工产品，容易产生气孔、夹渣、缩孔等缺陷，不合格品率较高，许多人员对铸件缺陷“司空见慣”、“见怪不惊”。许多管理者认为，质量问题是质量人员或生产人员的责任，故而当质量与效率、周期、成本等问题不可兼容时，率先提出质量让步计划，这种“质量意识”会导致下属对质量也是得过且过，出现质量问题就是家常便饭，产品质量的提升也就无从谈起。
2、铸造现场工艺过程质量控制信息化方法
（1）信息化质量控制的可行性。
在实际的铸造现场之中，设备资源、工艺参数以及操作人员的专业技能等都会直接对铸件的质量产生一定的影响。只有通过更加严格的制度、专业技能较强的操作人员以及充足有效的设备资源才能对铸件质量进行更加完善的控制。然而在传统的模式下，对于这些方面的控制难以做到更加有效的把控，此时需要信息化技术的引入为铸件的质量提供保证，在机械铸造企业中，对于铸造现场的动画监控以及网络化的生产管理是当前铸造业信息化改革的重点方向。利用自动化技术可以实现对生产现场的实时监控，时刻把握质量参数及生产状态的变化，进而确保生产现场安稳运行；通过网络技术与数据采集技术则可以实现对现场数据进行自动的采集与远程监控管理，进而提高数据的准确性与完整性；利用计算机技术对数据进行分析处理时，则可以得到更加完善的分析结果，进而在此基础上实现对产品质量问题的合理预防。
（2）质量控制的信息化模型。
针对企业内部的信息化管理平台以及现场工艺质量控制的组织结构，则可以将质量控制的信息化模型分为三个方面进行考虑：第一个方面是工艺规划与作业计划方面的信息化模型，第二个方面则是对现场制造执行的管理与监控模型；第三个方面是设备在实际操作过程中的数据采集模型。
（3）质量控制信息化系统的主要功能。
首先数据采集管理。在铸造现场中对数据进行采集的过程中主要是通过工业现场网络对热加工设备与数据采集之间相互连接，完成对设备及工艺参数的采集。同时可以实现对热加工数据的存取、查询与共享等，进而通过网络对现场的加工参数与加工设备进行监控，与此同时对数据进行更加完善的采集与管理，提高数据采集的及时性与准确性。2）现场执行管理。对铸造现场的执行管理则是对整个铸造现场进行的充分的作业管理，可以通过多个方面的管理对其进行完善。对现场工艺的管理包括对工艺文件的下达以及贯彻落实情况进行管理，防止在此过程中出现问题；对现场的工艺过程进行合理的监控则是通过计算机对铸造工艺过程中相关参数以及作业状态的有效监控；工序的检验管理则是对现场铸造过程中的工艺包含的工序进行合理的检验检测管理；对现场的质量指标管理则是对现场生产产品的合格率、报废率等指标进行相应的统计与分析，并制成相应的报表管理系统。
3、结束语
综上所述，在机械铸造企业之中，对铸造现场工艺过程的把控是控制产品质量的关键，在传统的模式下，对于现场工艺的把控往往存在一定的不足，不仅工作效率较低，并且极易产生问题。通过信息化技术的应用，则可以对铸造现场做到更加科学合理的控制，提高产品的质量，促进企业的发展与进步。
参考文献：
[1]刘俊岩.水蒸汽作绿色冷却润滑剂的作用机理及切削试验研究[D].哈尔滨工业大学，2005（2）：77-78.
[2]王越，王乾，王明红，等.现代机械制造工艺及精密加工技术研究[J].科技创业家？工业技术，2013（61）：25-26.
[3]杨秀奎.对我国现代机械制造工业的特点及未来发展趋势的分析[J].今日科苑，200（18）：12-13.
[4]杨君顺，王肖烨，李飞.先进设计技术在现代设计中的应用分析[J].机械设计与制造，2006（6）：29-30..