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摘 要：我国工业化实力强劲，生产线和配套设施十分完善。其中汽车在生产过程包含了诸多环节，无论是总装、涂装，还是冲压和焊装等工序，在任何细小的环节中，都免不了要用到输送技术。汽车总装是汽车生产流水线的最后一个环节，因此要考虑的问题也相对较多，包含整车作业的流水化，压缩生产投入成本、达到产品质量要求和技术要求，减少工作人员劳动压力等等。这就需要汽车制造企业能够明确汽车制造总装的基本工艺流程，进而探讨如何选用设备，从而完成生产线高效输送任务。
关键词：汽车制造;总装车间;生产线;输送设备
汽车总装工序对于汽车总体质量的提升，具有十分重大的意义。而汽车制造总装车间的最大目的，也是对整车装配、整车检测等工作做一定程度的调整。尽管在改革开放之后，我国的汽车制造企业发展势头迅猛，但是和世界范围内先进车企相比，我国在汽车制造工业上仍然起步较晚，相应的制造水平偏低，产业结构也并不完整，缺乏高素质技术人才。这就需要在生产线输送设备上，加强筛选的严格性，而根据何种标准进行选择，也正是汽车总装车间需要认真思考的重要问题[1]。
一、汽车制造总装的工艺
（一）汽车制造总装工艺流程
汽车制造总装车间目前较常使用的，都是模块化工艺流程，具体分成主线模块和分装模块。主线模块主要包含调试线、最终线、底盘线、内饰线等等;分装模块主要包含车门、动力总成和座椅等等。这种模块化工艺流程对于生产过程能够尽量精确化，也可以提升产能需求。模块化装配的主要工作任务是完成分装汽车零件的工作，然后通过组装主线工位，达到装配整车的效果。汽车制造总装工艺的大致流程是：内饰线、底盘线、最终线、分装线、检测线、淋雨线，最后进行道路试验。汽车总装工序的基础是汽车产能的纲领，总装车间的精益工位数通常情况下，会在100至180个之间。在车间面积不变的情况下，如果要严谨布置工位，就一定要保证生产线输送设备选择的科学性。选择标准不仅要对输送设备的节能性、环保性、安全性等等问题进行考虑，而且要坚持提高生产效率的原则[2]。
（二）汽车制造总装工艺参数
通常情况下，工位之间的距离会在最大车型车长基础上，加长700毫米到1100毫米。举例来说，若车型最大车长为4500毫米，则工位之间距离通常会保证5500毫米[3]。输送设备的重点筛选项就是生产节拍，生产节拍的实质是在总装配生产线的汽车装配过程当中，相邻两个车下线的平均间隔时间。生产节拍会受到各种因素影响而变化，包括生产班制、设备开动率和年工作基数等等。
二、汽车制造总装输送设备
（一）积放链
积放链主要任务是为物品提供积存空间，也为综合性空间输送系统。这样不仅可以完成搬运物料的工作，也可以解决其他物料运输的复杂性。积放链的主要组成部分包含输送链条、驱动装置、道岔装置、张紧装置、承载小车、停止器、止退器等等，通常情况下会应用在底盘线中。输送系统的组成部分为停止器、升降机、道岔和止退器等等，完成不同节拍工艺线路和输送线路的组合工作，将两者组合成较为完整的物流输送系统，进而在输送线端完成承载车组积放、输送和存储的工作。积放链最大的优势就是技術较为可靠，成本也较为低廉;缺点则是工作时噪声较大，而且线速不快，消耗的能源也较大，没有达到较大的空间使用率，柔性也较差[4]。
（二）摩擦线
摩擦线本质上也是一种输送系统，主要通过其上承载介质和动力装置的摩擦力，完成运输工件的工作任务。摩擦力的来源形式多种多样，包含地面摩擦、空中摩擦和滑板线。摩擦线的组成部分为停止器、吊具、道岔、防滑链和驱动装置，通常情况下在底盘线和内饰线中应用范围较广，因此摩擦驱动的设备也具有十分重要的作用。摩擦线的重要优势是，在实际运行过程中可以保证较高的稳定性和可靠性，维护的成本也不高，工作时产生的噪声和本身柔性都在可接受范围内，外观也较为美观，无油污杂质;其缺点则是造价相对偏高。
（三）板链线
在汽车总装车间中，板链输送机通常在内饰线、调整线、合装线和淋雨线中应用较为广泛。依照链板排数的不同，板链输送机大致可分成两种类型，也就是双板链和单板链。通常在淋雨线中，双板链的使用情况较多，其余线中则更多应用单板链。板链输送机通常运行情况为重度载荷或低速环境，运行方式一般分成两种类型，步进式和连续式。其主要组成部分为张紧装置、中间骨架、链条链板、盖板和驱动装置等。通常情况下，维修板链线输送机都需要对设备基础进行开挖，因此产生的维修成本也较高[5]。
（四）滑板线
滑板线通常在汽车总装车间的内饰线和最终线中，应用较为广泛。依照整条线体的不同形式，可以具体分成可转弯滑板线和直线型滑板线;依照滑板类型不同，可以分成普通滑板线和可升降滑板线。通常情况下，可升降滑板在内饰线上使用较为广泛，这样做的好处是可以让调整车体高度的操作更加方便，另外也能更加匹配工人的操作和滑板线边上的设备装备。与之相对的，普通滑板线在最终线中使用较为频繁。滑板线的重点优势为驱动单元较为单一，运行时也能保证基本的平稳性，实际工作时能做到人机同步，最大程度保证生产的安全性[6]。
（五）电动小车
EMS电动小车的主要组成部分为行走系统、升降系统、控制系统、铝合金轨道、供电系统、道岔和吊具等等，通常情况下，在仪表台、车门分装存储中应用较为频繁。EMS电动小车具备结构紧凑的性能特点，而且内置驱动装置，能够保证工件低速运输和高速运输工况下的稳定性，并且其中的升降装备，可以让工件在垂直空间中工作收到的影响更小。其优势就是技术的灵活性较强，并且运行的过程可以保证良好的平稳性和快速性，成本较低的同时，效率较高。
（六）AGV小车
AGV小车是一种移栽运输车，通常在底盘合装工位应用较为频繁，可以完成在自动引导装置帮助下研指定路径行驶的工作，具备很强的安全保护功能。AGV小车最大的优势在于其自动化程度较高，可以最大程度节省劳动力的资源投入。对于工作效率的提升具有很大影响，外形也较为美观大方。 （七）輥床
辊床输送系统具有很大的复杂性，主要组成部分为不同的标准模块化单元，实际运行也较为可靠，稳定性较强。辊床输送线通常会在存储线和车身输送线上应用较为频繁，在一些底盘整体合装线中，尤其是欧美品牌车型，也会应用到辊床输送线。
（八）辊道
通常情况下，辊道会在物料和分装线中应用较为频繁，例如前段模块、发动机分装和前后悬架等等。一般具有两种类型，为辊道输送和托盘托举。辊床输送也会分成两种类型，为单层输送和双层输送。托盘回转就是由单层输送、主线以及辊床互相配合构成的;双层输送则分成上层分装和下层回转两种类型[7]。
三、主流汽车制造企业生产线输送设备的选择
通常来说，在韩系汽车制造企业里，立体车库为PBS存储线使用的主要形式，主要优点是不占太大面积，而且也能使编组调车更加方便，从而保证总装、涂装和焊装工序的同步性。但是这种方式的缺点就是方案投资偏高，而且在维护过程中也会产生较高的费用。很多汽车制造企业，在最终线和内饰线的使用上，应用的都是滑板线，同样是底盘线的使用，日韩汽车制造企业侧重于使用积放链，欧美汽车制造企业侧重于使用摩擦线。一般来说，在前期投资方面，摩擦线相较于积放链，产生的投资成本更高，但如果立足于全局，结合钢结构、车间厂房和后期使用维护等等，则二者投入成本相差无几。如果汽车制造企业具有超过20万的生产产量，其生产节拍也会相应提速，底盘线如果依旧由车辆移动指导工作人员作业，则无法达到质量需求。为了提升工作人员的效率，降低其工作压力和劳动强度，日韩企业的惯用做法是在一些工位中推行同步装置，同步统计并记录工作情况[8]。
四、汽车总装车间装配线布局改造实例
以广州本田为例，总装车间的装配线通常由输送设备与专用设备构成。其中输送设备包括空中悬挂与地面输送设备;专用设备则包含升降、助力机械手和螺栓螺母紧固设备等等。在规划输送线问题上，厂房空间利用率，工作人员移动产生损耗以及物流配送距离，都是要重点考虑的因素。经过慎重考量，总装主输送线的主要形式为四折线，为摩擦输送与CPC相结合的方式。为了让主线当骨架，同时最小化分装总成的搬运路径，因此分装线都会在主线侧面进行设置，并且尽量靠近装配点，进而大幅缩短物流配送路线。另外，总装线附近的区域也会设置仓储存放区，规划四面物流路线，这样也能全面提升物流效率。
广州本田在工厂设计与布局阶段，对作业者和来访者的要求做了充分考量。例如针对物流布局，为了提升工作效率，将人、车分开，这样也能兼顾工作安全性。同时为满足参观需求，设置参观走廊，在保证日常生产任务的同时，可以使参观者近距离，更加直观对汽车制造过程有所了解。
在对装配线进行设计时，需要统一台板线装配工程的标高，在同一高度下，对台班支撑车身支座进行设置。统计分析不同车型装配零件的高度，就可以从中选择最相近零件并确定装配标高，从而完成支撑车身支座的工作。这样既能兼顾作业的稳定性，又能保证设备结构的简化，让设备的使用寿命大大延长，降低了相应的成本投入。
在规划生产线阶段与工程设计方面，对机能集约化做了充分考虑，并改善了工作人员装配工作姿势。根据输送线标高，归类调整工程，从而提升汽车总装的综合质量和员工生产积极性。同时对于作业安全性也有明显提升，减少了因标高产生变化，而随之而来的车位资源浪费[9]。
结束语：
汽车总装作为汽车制造的最终环节，对于装配出的整车质量管理有很大的影响意义。社会不断进步的同时，相应的生产线输送设备也在不断更新。因此汽车制造总装车间，在进行生产线输送设备选择时，一定要立足于产品本身特点和生产模式，结合生产投资成本和能源消耗，对输送设备进行科学选择，从而增强汽车制造企业在市场中的竞争力，强化属于自身的独特竞争优势。
参考文献：
[1]卢黎明，姜军，胡兆吉，谢志刚.积放式悬挂输送机及其在生产中的应用[J].矿山机械，2005，33（8）：78-80.
[2]孙乐涛，李梦梓，吴青云.焊装线EMS自行小车及其输送系统解析[J].汽车工艺与材料，2013（11）：5-9.
[3]李威.浅谈摩擦线在汽车生产中的应用[J].工业设计，2016，0（5）：176-177.
[4]梅绍乔.摩擦式传动输送线在汽车生产线上的应用[J].汽车与配件，2012（46）：24-25.
[5]林坤平.摩擦输送技术在汽车制造中的应用[J].机电技术，2014（1）：97-99.
[6]朱阳兵.汽车装配车间机械化输送技术的应用[J].现代制造技术与装备，2014（1）：28-30.
[7]李永冠.浅析汽车制造总装车间生产线输送设备[J].科技创新导报，2016，13（26）：59-59.
[8]王硕.供应链环境下汽车制造企业采购柔性探析[J].企业科技与发展：下半月，2014（2）：9-10.
[9]宋广辉.基于汽车制造企业的自主创新能力形成机理分析[J].产业与科技论坛，2015，0（20）：116-117.
关键词：汽车制造;总装车间;生产线;输送设备
汽车总装工序对于汽车总体质量的提升，具有十分重大的意义。而汽车制造总装车间的最大目的，也是对整车装配、整车检测等工作做一定程度的调整。尽管在改革开放之后，我国的汽车制造企业发展势头迅猛，但是和世界范围内先进车企相比，我国在汽车制造工业上仍然起步较晚，相应的制造水平偏低，产业结构也并不完整，缺乏高素质技术人才。这就需要在生产线输送设备上，加强筛选的严格性，而根据何种标准进行选择，也正是汽车总装车间需要认真思考的重要问题[1]。
一、汽车制造总装的工艺
（一）汽车制造总装工艺流程
汽车制造总装车间目前较常使用的，都是模块化工艺流程，具体分成主线模块和分装模块。主线模块主要包含调试线、最终线、底盘线、内饰线等等;分装模块主要包含车门、动力总成和座椅等等。这种模块化工艺流程对于生产过程能够尽量精确化，也可以提升产能需求。模块化装配的主要工作任务是完成分装汽车零件的工作，然后通过组装主线工位，达到装配整车的效果。汽车制造总装工艺的大致流程是：内饰线、底盘线、最终线、分装线、检测线、淋雨线，最后进行道路试验。汽车总装工序的基础是汽车产能的纲领，总装车间的精益工位数通常情况下，会在100至180个之间。在车间面积不变的情况下，如果要严谨布置工位，就一定要保证生产线输送设备选择的科学性。选择标准不仅要对输送设备的节能性、环保性、安全性等等问题进行考虑，而且要坚持提高生产效率的原则[2]。
（二）汽车制造总装工艺参数
通常情况下，工位之间的距离会在最大车型车长基础上，加长700毫米到1100毫米。举例来说，若车型最大车长为4500毫米，则工位之间距离通常会保证5500毫米[3]。输送设备的重点筛选项就是生产节拍，生产节拍的实质是在总装配生产线的汽车装配过程当中，相邻两个车下线的平均间隔时间。生产节拍会受到各种因素影响而变化，包括生产班制、设备开动率和年工作基数等等。
二、汽车制造总装输送设备
（一）积放链
积放链主要任务是为物品提供积存空间，也为综合性空间输送系统。这样不仅可以完成搬运物料的工作，也可以解决其他物料运输的复杂性。积放链的主要组成部分包含输送链条、驱动装置、道岔装置、张紧装置、承载小车、停止器、止退器等等，通常情况下会应用在底盘线中。输送系统的组成部分为停止器、升降机、道岔和止退器等等，完成不同节拍工艺线路和输送线路的组合工作，将两者组合成较为完整的物流输送系统，进而在输送线端完成承载车组积放、输送和存储的工作。积放链最大的优势就是技術较为可靠，成本也较为低廉;缺点则是工作时噪声较大，而且线速不快，消耗的能源也较大，没有达到较大的空间使用率，柔性也较差[4]。
（二）摩擦线
摩擦线本质上也是一种输送系统，主要通过其上承载介质和动力装置的摩擦力，完成运输工件的工作任务。摩擦力的来源形式多种多样，包含地面摩擦、空中摩擦和滑板线。摩擦线的组成部分为停止器、吊具、道岔、防滑链和驱动装置，通常情况下在底盘线和内饰线中应用范围较广，因此摩擦驱动的设备也具有十分重要的作用。摩擦线的重要优势是，在实际运行过程中可以保证较高的稳定性和可靠性，维护的成本也不高，工作时产生的噪声和本身柔性都在可接受范围内，外观也较为美观，无油污杂质;其缺点则是造价相对偏高。
（三）板链线
在汽车总装车间中，板链输送机通常在内饰线、调整线、合装线和淋雨线中应用较为广泛。依照链板排数的不同，板链输送机大致可分成两种类型，也就是双板链和单板链。通常在淋雨线中，双板链的使用情况较多，其余线中则更多应用单板链。板链输送机通常运行情况为重度载荷或低速环境，运行方式一般分成两种类型，步进式和连续式。其主要组成部分为张紧装置、中间骨架、链条链板、盖板和驱动装置等。通常情况下，维修板链线输送机都需要对设备基础进行开挖，因此产生的维修成本也较高[5]。
（四）滑板线
滑板线通常在汽车总装车间的内饰线和最终线中，应用较为广泛。依照整条线体的不同形式，可以具体分成可转弯滑板线和直线型滑板线;依照滑板类型不同，可以分成普通滑板线和可升降滑板线。通常情况下，可升降滑板在内饰线上使用较为广泛，这样做的好处是可以让调整车体高度的操作更加方便，另外也能更加匹配工人的操作和滑板线边上的设备装备。与之相对的，普通滑板线在最终线中使用较为频繁。滑板线的重点优势为驱动单元较为单一，运行时也能保证基本的平稳性，实际工作时能做到人机同步，最大程度保证生产的安全性[6]。
（五）电动小车
EMS电动小车的主要组成部分为行走系统、升降系统、控制系统、铝合金轨道、供电系统、道岔和吊具等等，通常情况下，在仪表台、车门分装存储中应用较为频繁。EMS电动小车具备结构紧凑的性能特点，而且内置驱动装置，能够保证工件低速运输和高速运输工况下的稳定性，并且其中的升降装备，可以让工件在垂直空间中工作收到的影响更小。其优势就是技术的灵活性较强，并且运行的过程可以保证良好的平稳性和快速性，成本较低的同时，效率较高。
（六）AGV小车
AGV小车是一种移栽运输车，通常在底盘合装工位应用较为频繁，可以完成在自动引导装置帮助下研指定路径行驶的工作，具备很强的安全保护功能。AGV小车最大的优势在于其自动化程度较高，可以最大程度节省劳动力的资源投入。对于工作效率的提升具有很大影响，外形也较为美观大方。 （七）輥床
辊床输送系统具有很大的复杂性，主要组成部分为不同的标准模块化单元，实际运行也较为可靠，稳定性较强。辊床输送线通常会在存储线和车身输送线上应用较为频繁，在一些底盘整体合装线中，尤其是欧美品牌车型，也会应用到辊床输送线。
（八）辊道
通常情况下，辊道会在物料和分装线中应用较为频繁，例如前段模块、发动机分装和前后悬架等等。一般具有两种类型，为辊道输送和托盘托举。辊床输送也会分成两种类型，为单层输送和双层输送。托盘回转就是由单层输送、主线以及辊床互相配合构成的;双层输送则分成上层分装和下层回转两种类型[7]。
三、主流汽车制造企业生产线输送设备的选择
通常来说，在韩系汽车制造企业里，立体车库为PBS存储线使用的主要形式，主要优点是不占太大面积，而且也能使编组调车更加方便，从而保证总装、涂装和焊装工序的同步性。但是这种方式的缺点就是方案投资偏高，而且在维护过程中也会产生较高的费用。很多汽车制造企业，在最终线和内饰线的使用上，应用的都是滑板线，同样是底盘线的使用，日韩汽车制造企业侧重于使用积放链，欧美汽车制造企业侧重于使用摩擦线。一般来说，在前期投资方面，摩擦线相较于积放链，产生的投资成本更高，但如果立足于全局，结合钢结构、车间厂房和后期使用维护等等，则二者投入成本相差无几。如果汽车制造企业具有超过20万的生产产量，其生产节拍也会相应提速，底盘线如果依旧由车辆移动指导工作人员作业，则无法达到质量需求。为了提升工作人员的效率，降低其工作压力和劳动强度，日韩企业的惯用做法是在一些工位中推行同步装置，同步统计并记录工作情况[8]。
四、汽车总装车间装配线布局改造实例
以广州本田为例，总装车间的装配线通常由输送设备与专用设备构成。其中输送设备包括空中悬挂与地面输送设备;专用设备则包含升降、助力机械手和螺栓螺母紧固设备等等。在规划输送线问题上，厂房空间利用率，工作人员移动产生损耗以及物流配送距离，都是要重点考虑的因素。经过慎重考量，总装主输送线的主要形式为四折线，为摩擦输送与CPC相结合的方式。为了让主线当骨架，同时最小化分装总成的搬运路径，因此分装线都会在主线侧面进行设置，并且尽量靠近装配点，进而大幅缩短物流配送路线。另外，总装线附近的区域也会设置仓储存放区，规划四面物流路线，这样也能全面提升物流效率。
广州本田在工厂设计与布局阶段，对作业者和来访者的要求做了充分考量。例如针对物流布局，为了提升工作效率，将人、车分开，这样也能兼顾工作安全性。同时为满足参观需求，设置参观走廊，在保证日常生产任务的同时，可以使参观者近距离，更加直观对汽车制造过程有所了解。
在对装配线进行设计时，需要统一台板线装配工程的标高，在同一高度下，对台班支撑车身支座进行设置。统计分析不同车型装配零件的高度，就可以从中选择最相近零件并确定装配标高，从而完成支撑车身支座的工作。这样既能兼顾作业的稳定性，又能保证设备结构的简化，让设备的使用寿命大大延长，降低了相应的成本投入。
在规划生产线阶段与工程设计方面，对机能集约化做了充分考虑，并改善了工作人员装配工作姿势。根据输送线标高，归类调整工程，从而提升汽车总装的综合质量和员工生产积极性。同时对于作业安全性也有明显提升，减少了因标高产生变化，而随之而来的车位资源浪费[9]。
结束语：
汽车总装作为汽车制造的最终环节，对于装配出的整车质量管理有很大的影响意义。社会不断进步的同时，相应的生产线输送设备也在不断更新。因此汽车制造总装车间，在进行生产线输送设备选择时，一定要立足于产品本身特点和生产模式，结合生产投资成本和能源消耗，对输送设备进行科学选择，从而增强汽车制造企业在市场中的竞争力，强化属于自身的独特竞争优势。
参考文献：
[1]卢黎明，姜军，胡兆吉，谢志刚.积放式悬挂输送机及其在生产中的应用[J].矿山机械，2005，33（8）：78-80.
[2]孙乐涛，李梦梓，吴青云.焊装线EMS自行小车及其输送系统解析[J].汽车工艺与材料，2013（11）：5-9.
[3]李威.浅谈摩擦线在汽车生产中的应用[J].工业设计，2016，0（5）：176-177.
[4]梅绍乔.摩擦式传动输送线在汽车生产线上的应用[J].汽车与配件，2012（46）：24-25.
[5]林坤平.摩擦输送技术在汽车制造中的应用[J].机电技术，2014（1）：97-99.
[6]朱阳兵.汽车装配车间机械化输送技术的应用[J].现代制造技术与装备，2014（1）：28-30.
[7]李永冠.浅析汽车制造总装车间生产线输送设备[J].科技创新导报，2016，13（26）：59-59.
[8]王硕.供应链环境下汽车制造企业采购柔性探析[J].企业科技与发展：下半月，2014（2）：9-10.
[9]宋广辉.基于汽车制造企业的自主创新能力形成机理分析[J].产业与科技论坛，2015，0（20）：116-117.