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[摘 要]近年来，随着油田产能的逐年递减，综合含水的不断上升，现有中转站运行参数不合理，造成中转站能效指标居高不下。某采油厂第某油矿不断完善对集输系统节点的控制，提高中转站的管理水平。
[关键词]转油站；节能措施；优化参数
中图分类号：TE42 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）18-0249-01
本文从技术、管理措施的角度，论述了中转站如何合理控制缓冲罐生产参数，确保外输流量平稳，并根据单井的生产情况及参数，按照集输半径调控单井不同季节掺水量。通过一系列技改措施为中转站运行和节能降耗提供保证，见到了良好的管理效果。
1 中转站能效指标的探讨
某矿采油某队在2015年初开展了能效对标工作，确保各项单耗指标箭头向下。该队首先利用自身近年的能耗指标数据，纵向进行对比分析，找出不足，通過加强能源精细化管理和实施节能技术改造，促进和推动能效指标的持续改善。具体能耗指标情况见表1：
从上表可以看出，该队近三年的机采井系统效率呈逐年递增的趋势，输液单耗和吨液耗气呈波动中下降趋势，吨液耗气指标低于前两年，各项能耗指标均低于油田公司标准值。
此外，在横向对标管理方面，与某A站、某B站相比，某C中转站的机采系统效率指标均优于其他两个转油站，但吨液耗气和输液单耗仍有差距。通过横向对比，我们找出自身管理上的薄弱环节，从管理节能和技术节能两方面入手，采取一系列措施，真正做到使输液单耗和吨液耗气能耗指标降下来。
2 中转站能效指标控制措施
根据能效对标分析情况，可以归纳出该队能效指标存在的主要问题有两类：一是输液单耗偏高。这主要由于外输流程存在的节点多，损失大，造成的外输液高以及缓冲罐压力的高低对于转油站外输耗电的影响。第二类是吨液耗气较高：这是因为该队扩边井多，冬季掺水量大，造成自耗气较高。此外，部分油井输油半径大，掺水压力和温度要求高也是造成吨液耗气较高的原因之一。
2.1 合理控制缓冲罐压、平稳外输流量
2.1.1 缓冲罐液位控制机理
缓冲罐液位控制是保证密闭输送、减少油气损耗的关键。影响缓冲罐平衡运行的主要因素一是来油不均衡、波动大，造成罐内液位变化大。二是油气分离不干净、原有中带有溶解气，造成液气分离区有泡沫，界面模糊，根据量LIC输出信号大小用改变局部阻力的方法调节外输泵的流量
2.1.2 缓冲罐压力与液位的检测
某A转油站外输流量在3300m3/d左右（上下波动不超过30m3/d）。站内员工每两小时巡回检查一次，时时监测流量，通过每个时段对比及每日流量对比，及时发现偷停井或穿孔以及由于设备及地下原因出现的临时停井现象，及时采取措施，提高了机采井的时率。以下是我站员工在同一变频参数控制下记录的缓冲罐液位与压力之间的变化关系。在机采井数量不变的前提下，观察仪表盘上显示液面的数值和缓冲罐压力的变化。经观察可以发现，缓冲罐压力与液位之间存在反比的关系，即缓冲罐压力上升，液位则随之下降，平均液位每上升约0.01m，缓冲罐压力下降约0.0015Mpa。
2.2 按照集输半径调控掺水量的实验
中转站合理调控掺水炉温度。要合理调控不同环境下的掺水炉温度，必须计算出抽油机井在不同环境温度下的正常生产所需的最低掺水温度，我们运用热力学中的热油管线沿轴向温降公式和能量平衡方程来计算抽油井在不同环境温度下正常生产所需的最低掺水温度，将计算结果绘制成曲线。该曲线实现了掺水温度随季节调控，经过实践完全符合生产要求，避免了天然气的浪费，夏季停炉火生产，是因为气温升高，停采暖和不掺水井增多，所以6-9月份我们采用常温输送生产。通过合理掺水调控，不仅能够确保集输系统正常安全平稳运行，还做好地面设备的适应性工作。
2.3 因时制宜合理节气的措施
某B站在节约自耗气方面，从小处着眼，采取多种措施齐抓并举，根据不同季节，采取不同的措施，实现合理节气，降低能耗。一是在夏季降温输送降低能耗，每年夏季停用二合一炉，停用两台二合一炉，只运行一台加热炉，可节气2000m3/d。经计算，在常温输送阶段，可实现每年夏季常温输送100d的目标，共计节气14.6×104m3。此外，冬季转油站采暖炉使用时，控制转油站值班室室温在24℃左右，避免温度过高或者过低带来的浪费。
2.4 转油站集输泵型的合理匹配
为了改善转油站机泵运行状况，我们对某B站内机泵逐渐实行梯次匹配。2014年把两台掺水泵中的一台由100m3/h更换为65m3/h，1#掺水泵平均每天耗电2400KWh，2#掺水泵平均每天耗电1800KWh。通过夏季改用65m3/h的掺水泵，平均每日节约耗电量600KWh，取得的效益显十分明显，年节电量为6×104Kwh。某C站在今年年初将1#热洗泵排量由原来48m3/h的大泵换成25m3/h的小泵，2#热洗泵保持原有排量。通过热洗泵泵型的优化合理匹配，使队内大部分井都可以用小泵进行热洗，一定程度上实现了节约能耗、降本增效的目的，平均日节电220Kwh，年节电量为6.16×104Kwh。根据抽油机的生产参数合理确定热洗泵。该队目前有6口液面在井口的抽油机井还需要用原泵进行热洗。这6口井是三次加密井，由于机型较小，从投产到目前，液面还是未抽下去，所以用排量48m3/h的机泵热洗，其余的34口井，用排量为25m3/h的机泵热洗，累计年节电量4.81×104KWh。
4 结论
（1）降低中转站输液耗电的主要途径一是站内热洗泵、掺水泵的优化合理匹配，以改善中转站机泵运行状况；二是中转站缓冲罐液位与压力之间的合理控制，使外输液量平稳。
（2）在降低吨液耗气能效指标方面，在不同的季节采取不同措施，并根据单井产量、电流和示功图的情况不断摸索，合理调整单井热洗周期，可以实现降低自耗气和外输气的消耗。
（3）合理进行掺水计量和控制，根据单井日产液、含水、井距管线长度等参数，将油井按照集输半径摸索和调控掺水量，使单井掺水量与常规相比平均降低30%。
作者简介
赵海丽 （1975-），女，河北丰润县人，1995年毕业于四厂技校，现主要从事油田集输工作。
[关键词]转油站；节能措施；优化参数
中图分类号：TE42 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）18-0249-01
本文从技术、管理措施的角度，论述了中转站如何合理控制缓冲罐生产参数，确保外输流量平稳，并根据单井的生产情况及参数，按照集输半径调控单井不同季节掺水量。通过一系列技改措施为中转站运行和节能降耗提供保证，见到了良好的管理效果。
1 中转站能效指标的探讨
某矿采油某队在2015年初开展了能效对标工作，确保各项单耗指标箭头向下。该队首先利用自身近年的能耗指标数据，纵向进行对比分析，找出不足，通過加强能源精细化管理和实施节能技术改造，促进和推动能效指标的持续改善。具体能耗指标情况见表1：
从上表可以看出，该队近三年的机采井系统效率呈逐年递增的趋势，输液单耗和吨液耗气呈波动中下降趋势，吨液耗气指标低于前两年，各项能耗指标均低于油田公司标准值。
此外，在横向对标管理方面，与某A站、某B站相比，某C中转站的机采系统效率指标均优于其他两个转油站，但吨液耗气和输液单耗仍有差距。通过横向对比，我们找出自身管理上的薄弱环节，从管理节能和技术节能两方面入手，采取一系列措施，真正做到使输液单耗和吨液耗气能耗指标降下来。
2 中转站能效指标控制措施
根据能效对标分析情况，可以归纳出该队能效指标存在的主要问题有两类：一是输液单耗偏高。这主要由于外输流程存在的节点多，损失大，造成的外输液高以及缓冲罐压力的高低对于转油站外输耗电的影响。第二类是吨液耗气较高：这是因为该队扩边井多，冬季掺水量大，造成自耗气较高。此外，部分油井输油半径大，掺水压力和温度要求高也是造成吨液耗气较高的原因之一。
2.1 合理控制缓冲罐压、平稳外输流量
2.1.1 缓冲罐液位控制机理
缓冲罐液位控制是保证密闭输送、减少油气损耗的关键。影响缓冲罐平衡运行的主要因素一是来油不均衡、波动大，造成罐内液位变化大。二是油气分离不干净、原有中带有溶解气，造成液气分离区有泡沫，界面模糊，根据量LIC输出信号大小用改变局部阻力的方法调节外输泵的流量
2.1.2 缓冲罐压力与液位的检测
某A转油站外输流量在3300m3/d左右（上下波动不超过30m3/d）。站内员工每两小时巡回检查一次，时时监测流量，通过每个时段对比及每日流量对比，及时发现偷停井或穿孔以及由于设备及地下原因出现的临时停井现象，及时采取措施，提高了机采井的时率。以下是我站员工在同一变频参数控制下记录的缓冲罐液位与压力之间的变化关系。在机采井数量不变的前提下，观察仪表盘上显示液面的数值和缓冲罐压力的变化。经观察可以发现，缓冲罐压力与液位之间存在反比的关系，即缓冲罐压力上升，液位则随之下降，平均液位每上升约0.01m，缓冲罐压力下降约0.0015Mpa。
2.2 按照集输半径调控掺水量的实验
中转站合理调控掺水炉温度。要合理调控不同环境下的掺水炉温度，必须计算出抽油机井在不同环境温度下的正常生产所需的最低掺水温度，我们运用热力学中的热油管线沿轴向温降公式和能量平衡方程来计算抽油井在不同环境温度下正常生产所需的最低掺水温度，将计算结果绘制成曲线。该曲线实现了掺水温度随季节调控，经过实践完全符合生产要求，避免了天然气的浪费，夏季停炉火生产，是因为气温升高，停采暖和不掺水井增多，所以6-9月份我们采用常温输送生产。通过合理掺水调控，不仅能够确保集输系统正常安全平稳运行，还做好地面设备的适应性工作。
2.3 因时制宜合理节气的措施
某B站在节约自耗气方面，从小处着眼，采取多种措施齐抓并举，根据不同季节，采取不同的措施，实现合理节气，降低能耗。一是在夏季降温输送降低能耗，每年夏季停用二合一炉，停用两台二合一炉，只运行一台加热炉，可节气2000m3/d。经计算，在常温输送阶段，可实现每年夏季常温输送100d的目标，共计节气14.6×104m3。此外，冬季转油站采暖炉使用时，控制转油站值班室室温在24℃左右，避免温度过高或者过低带来的浪费。
2.4 转油站集输泵型的合理匹配
为了改善转油站机泵运行状况，我们对某B站内机泵逐渐实行梯次匹配。2014年把两台掺水泵中的一台由100m3/h更换为65m3/h，1#掺水泵平均每天耗电2400KWh，2#掺水泵平均每天耗电1800KWh。通过夏季改用65m3/h的掺水泵，平均每日节约耗电量600KWh，取得的效益显十分明显，年节电量为6×104Kwh。某C站在今年年初将1#热洗泵排量由原来48m3/h的大泵换成25m3/h的小泵，2#热洗泵保持原有排量。通过热洗泵泵型的优化合理匹配，使队内大部分井都可以用小泵进行热洗，一定程度上实现了节约能耗、降本增效的目的，平均日节电220Kwh，年节电量为6.16×104Kwh。根据抽油机的生产参数合理确定热洗泵。该队目前有6口液面在井口的抽油机井还需要用原泵进行热洗。这6口井是三次加密井，由于机型较小，从投产到目前，液面还是未抽下去，所以用排量48m3/h的机泵热洗，其余的34口井，用排量为25m3/h的机泵热洗，累计年节电量4.81×104KWh。
4 结论
（1）降低中转站输液耗电的主要途径一是站内热洗泵、掺水泵的优化合理匹配，以改善中转站机泵运行状况；二是中转站缓冲罐液位与压力之间的合理控制，使外输液量平稳。
（2）在降低吨液耗气能效指标方面，在不同的季节采取不同措施，并根据单井产量、电流和示功图的情况不断摸索，合理调整单井热洗周期，可以实现降低自耗气和外输气的消耗。
（3）合理进行掺水计量和控制，根据单井日产液、含水、井距管线长度等参数，将油井按照集输半径摸索和调控掺水量，使单井掺水量与常规相比平均降低30%。
作者简介
赵海丽 （1975-），女，河北丰润县人，1995年毕业于四厂技校，现主要从事油田集输工作。