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摘要：泵站机组安装施工技术控制是整个泵站设备安装质量控制中难度大且较关键的质量检测项目,关系到整个泵站能否安全地按照设计效率正常运行。本文对1400kw轴流泵机组安装过程中的主要安装施工技术进行探讨,可作为泵站大型轴流泵机组安装施工质量控制的技术参考。
关键词：1400kw轴流泵；安装施工；技术
中图分类号：TB654 文献标识码：A 文章编号：
一、工程概况
本工程为造船坞2座，并列设置，间距52m。1#坞尺寸为520×110×13.3m ，2#坞尺寸为440×80×13.3m，两坞均不设有纵坡，设横坡0.005。1#坞门处中心坞底标高-7.30m，2#坞门处中心坞底标高-7.30m，船坞设计进出坞水位为2.50m，1#坞空坞设计排水量为56万m3,2#坞空坞设计排水量为34.5万m3。
水泵房的工艺管线、机电设备安装是用来承担1#、2#船坞的排水，并且要控制1#船坞排水时间不大于8小时；2#船坞排水时间不大于6.5小时。两船坞合用一套排水系统，采用虹吸出水形式，通过出水廊道与外水体连通。
排水泵房设置在两船坞之间，为全地下钢筋混凝土结构，泵房尺寸26.8m×34.6m,泵房顶标高6.00m,底标-12.30m,总深度18.3m。分为三层,分别为流道层(-12.30m)、水泵层(-7.30m)、机电层(-0.5m)。泵房采用自然进风,机械排风形式,全室通风要求大于6次/小时。泵房内设置全室除湿装置。泵房内共设3个主泵排水系统，2个副泵排水系统，2个雨水泵排水系统，1个海水供水系统，1个真空系统。其中真空系统分别与3个主泵排水系统连接，对主泵排水前抽真辅助功能。
本次安装混流泵为1400ZLB-6.2-7型（进水口直径1800mm，叶轮直径1250mm，转速195r/min，泵重9260Kg，最大起吊重3520Kg）。该泵组安装主要包括立式电机（10KV、容量1400KW）、中间轴、泵体固定部分、泵体转动部件和出水管道。示意图如下：
二、施工准备：
（一）安装前按照产品说明书及供货合同对已进场该型泵相关部件检查核对并对有关参数与设计图纸进行对照，对水泵主体、传动装置和电机应查看有无损坏。泵轴与传动轴若有弯曲，必须校直。
（二）检查水泵安装所需的一期砼中的支撑、吊装予埋件，对予埋螺栓孔的位置及尺寸检查无误后，清孔冲洗干净。
（三）管道、设备安装
1.管道预制
根据图纸要求：给水系统和排水管采用镀锌衬塑钢管，丝扣连接；海水系统采用镀锌涂塑钢管，法兰连接；管径大于DN100者均采用焊接连接。预制完的管件应进行防腐预处理, 防腐做法为二底二面，底漆为环氧富锌底漆，面漆为环氧沥青漆，管道外壁再增加一道酚醛色漆。合格后运到水泵房进行安装，管道的焊接完全遵照<工业金属管道焊接工艺规程>。
（1） 主泵管道预制
DN1800mm主泵管道由我单位按设计和规范要求在后方加工区进行下料，用卷板机卷管加工（单节长一般为2m）并进行内外焊接，为防止在运输倒运中碰撞损伤，在加工区先进行管道内侧的防腐处理，外侧待整管安装完成后再统一进行防腐处理。单节管由平板车运至现场设备存放地，再按工艺要求进行分段组装焊接,每个焊缝均需要进行渗漏试验检查合格后方能使用。
（2）副泵及雨水泵管道预制
DN1000mm管道有涂塑要求，我单位委托钢管厂家制作，一般单节长度为6m，进场验收合格后，在焊接成整管组装。
（3）其他管道
DN≤100为镀锌衬塑钢管，DN＞ 100均为焊接钢管，其中应镀锌。DN≤700的管道均由厂家提供成品，进场验收合格后按设计图纸要求进行施工。
2、管道安装
泵房出水管为三条驼峰状（无缝钢管DN1800mm）的虹吸管道，管道中心间距为3.5m，单根虹吸管总重约为30t，部分预埋于泵房北侧。根据管道的形状和现场吊机的起吊能力，需进行分段加工制作，在后方加工区进行制作，在现场进行焊接并用150t吊机进行吊装。
（1）管道安装流程
管道由①——②——③及⑥——⑤——④分段焊接組装，最后在第③段和⑥段部位合拢。
（2）安装操作注意事项
①两节管段对口时，应在接口中心200mm处测量其平直度（沿圆周方向测量2点），当管段公称直径小于100时，允许偏差1mm，当管段公称直径大于或等于100mm时，允许偏差2mm，但全长允许偏差不可超过10mm。
②组对时应垫牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。禁止强行组对（除冷拉伸或冷压缩管道外）。
③焊缝全部焊完后应按规定进行表面外观检查，外观检查质量标准应符合设计文件和规范的有关规定，并填写检查记录。
④采用焊接连接的管道均需进行渗漏试验，焊缝经检测为不合格焊缝时，应及时进行焊缝返修。
缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。补焊方法采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，且与正式焊接相同的焊接工艺，预热温度比正式焊接时的预热温度高30-50℃，预热范围也应适当扩大。
返修部位应按原探伤方法进行检验。同一部位的返修次数不宜超过两次。若超次返修应分析原因、制定措施，并经项目技术负责人批准后方可实施。
3.设备吊运
每组主泵和电动机上方均设3400×3400专用吊装孔一只,副泵、雨水泵上方均设吊装孔；泵房另设3400×3400公用吊装孔,供海水泵、配电控制等设备进出。
主泵、副泵（包括电机设备）主要用150t履带起重机配以10t电动葫芦吊运进泵房。泵房内设的3吨手动葫芦能解决海水泵等设备安装。此外，在水泵层顶利用预埋铁件焊接临时固定支座，以方便挂5t、3t和1t手动葫芦进行管道支座和真空装置等设备的施工。
三、1400kw混流泵安装施工技术
主泵机组安装前应仔细核对产品要求和土建预留预埋件的关系，主泵机组应在出厂前作整机性能试验，散件运到工地。水泵和电机设备基础的地脚螺栓和预埋铁件数量多，安装精度要求高，水泵和电机朝向需统一，安装轴线误差不允许超过2mm。施工前应对埋件进行专门会审并汇总备案，过程安排专人负责跟踪落实。各类机械电气联接要求以及安装调试工作由水泵厂作现场指导，并解决相关问题。电动机从顶面并列三只3400×3400吊运孔吊入，水泵从上下贯通的三只3400×3400顶吊运孔吊入。
1、整个机组安装以水泵叶轮中心高程和水泵垂直轴线为基准，先固定部件定位，后转动组件安装调整。单个部件安装和机组整体要求相结合，严格控制各部件的水平度、垂直度、同轴度，电机、水泵轴的摆度及各组件间的配合间隙，从而保证整机安装质量。
2、采用有效的测量计算方法，确定部件安装调整值及位置方位，最大限度减少偏差，保证工序质量。即用对称差法测量调整水平度；用悬挂钢弦假定轴线法测量调整同轴度；用相似三角形法计算轴线摆度调整值。
确定安装步骤为：⑴基础环安装⑵水泵固定部件组装：水泵座导叶体、叶轮就位、叶轮外壳及进水喇叭口、出水弯管泵轴、联轴器 ⑶电机座⑷转动组件及电机安装。主要操作方法如下：
1．基础环安装。中心线定位：首先在5.4高程水泵基层上放出水泵纵向（垂直水流方向）、横向（进出水方向）的中心线（此前，土建已有该线）。 ⑵、高程控制：在水泵层埋设铜头水准点一个，作为整个机组安装高程控制点；⑶、找准垫铁位置：垫铁焊接位置以每个基础孔地面中心线为基准，分别向两侧平移1.25米，在地面上用墨线弹出正方形，然后作正方形对角线，两条对角线和两条中心线将原基础孔圆划分为八等份，以每个等分点沿等分线向外侧移动30cm，按顺时针方向再旋转18cm，即为垫铁的外边中心线位置。在垫铁位置用150#砂浆抹平垫上垫铁，测量控制所有垫铁高程为5.39高程面。基础垫板安装好后其高程偏差应控制在+0~-5mm，水平偏差≤10mm且水平偏差≤1mm/m。符合要求后，将垫铁与其周边基座上的箍筋焊接上。⑷、安装基础环：将基础环穿上地脚螺栓后，吊放在水泵层基础上，在基础环的上平面两螺孔中间设相互垂直的中心线，环边缘上做上刻痕，分别在地面的中心线上对称埋设4根φ14长30cm的短钢筋，拉线及铅锤对中后，移动基础环使基础环中线与地面中心线对齐重合。水准仪测量基础环高程，并用框式水平仪控制其水平度。该基座环经与垫铁点焊临时加固后，其安装误差应符合：中心及方位偏差≤2mm；高程允许偏差为±3mm；水平：≤0.07/1000；圆度：≤1.0mm。符合要求后，即可向地脚螺栓孔内灌注砼（采用C25细石砼）。
2．水泵固定部件组装。
①固定部件安装见流程图：
②基础环安装固定后，浇灌砼达到设计强度80%即进行水泵部件的安装。水泵各部件通过电机层基础孔吊入，并在水泵层将其组装于水泵底座上（见下图）。
③导叶体吊入前必须先把下部水泵部件吊入安装位置，并留有适当操作位置。导叶体水平以水导轴承窝上平面水平为准。在调整水平的同时，应根据导叶体上平面高程来升降，并挂钢弦测量水导轴窝中心，以保证导叶体的水平、高程、中心应符合要求。同时检查水导轴窝上下止口的垂直同轴度，应符合要求。导叶体外壳、叶轮体外壳、套管各部件的轴线均应与泵座轴线重合，其同轴度应为φ0.3～0.5mm；泵座法兰面的安装水平偏差不应大于0.05/1000；各法兰连接面的接触应严密，无渗漏现象。结束后浇灌二期砼，强度达到复查合格后才能安装弯管顶盖。
④弯管、顶盖就位后连接，调整顶盖高程、水平及中心达到要求，拧紧与基础环的连接螺栓。检查弯管与出水砼流道的接口并整修使接口间隙均匀,弯管底口与导叶体上法兰间隙均匀并符合设计要求，拧紧支顶螺栓。
⑤为保证水泵轴垂直同心，对同心度采用求心器检测控制：用内径千分尺分出上下轴窝中心，自上轴窝中心下挂垂球，垂球底部放置一装满有机油的容器，以控制垂球摆动，在下轴窝处用千分尺尺量铅丝（0.3mm铅丝）与轴窝中心偏差，使达到控制精度：中心线基准误差≤0.05mm，垂直同心度≤0.08mm则为合格，否则通过出水弯管与中间管接合处螺丝孔微调直至合格。泵轴调整好后，即与叶轮用紧固螺栓固紧，叶轮中心高程与设计高程值应＜＋2mm，叶轮与叶轮室间隙用塞尺在叶片最大安装角位置测量进水边、出水边、和中间三处，间隙值应小于实际平均间隙值＋20%，超出要求则在传动轴上螺母上微调至合格。
3．电机支承座安装。电机座安装对其中心线、高程、水平度控制方法均同水泵基础环安装。机架安装中心偏差不应超过1mm，机架轴承座或油槽的水平偏差不超过0.1mm,高程偏差不超过±1.5mm。
4．电机及转动组件安装。
①安装流程图
②水泵轴与接力器下拉杆同时吊入与叶轮头连接，连接螺栓锁定牢固。叶轮头下部支撑牢固，在顶盖上用千斤顶适当支撑，保持水泵轴垂直。吊入接力器与水泵轴临时连接固定， 做好防尘防晃措施。
③电机转子吊装。大型电机转子运输时为卧放，到达现场必须翻身成竖立状态后才能吊装就位。转子竖起后用手拉葫芦调节使转子保持垂直。在定子内圆四周至少8个位置放好1mm厚的硬纸条，在转子缓慢放下时由专人不停上下抽动，随时注意转子与定子碰擦情况并凋整。转子下降到位后在下机架上设4只千斤顶顶住转子，保持转子基本水平。
④电机上机架油缸与定子连接，油缸内胶泥清理干净后安装抗重螺栓、推力瓦，初调推力瓦水平。
⑤轴线摆度调整分三步，电机轴摆度、水泵轴摆度分别进行调整。
⑥电机轴摆度。在电机轴下端法兰圆周XY方向各架设一只百分表，然后先盘车几圈，再按圆周标注的8个点位置记录百分表读数，根据相似三角形法计算出绝缘垫磨削量。绝缘垫安装方位做好标志，磨削时应放平均匀研磨，过程中反复检查各点厚度，直至接近要求磨削量，装上后再按前方法盘车测量摆度。反复处理直至摆度达到要求0.03mm/m。每次绝缘垫处理后应检查转子水平。
⑥水泵轴摆度。泵轴连接后在水导颈处XY方向架百分表，盘车测量摆度，同样计算确定处理量及方位，采用铲刮泵轴上法兰面来调整摆度，使摆度达到0.02mm/m以内，绝对摆度小于0.30mm。
⑦轴线摆度调整结束后，拆开接力器中法兰面，安装活塞、密封，用机械方法调节叶片角度，测量行程位置，安装限位块。连接中法兰面，利用操作孔安装上操作油管。最后安装推力瓦锁片及限位螺钉。
⑧转子调中、间隙测量。测量电机空气间隙及水导轴承窝止口与轴颈的间隙，根据间隙偏差值及方向，用电机上导瓦平推移动转子至中心。
⑨配合部件安装
配合部件安装见流程图：
四、质量保证
1、根据安装进度实行同步检查检测，对A、底座安装检查；B、轴线检查；C、制造厂安装要求中的检查项目；D、监理、检测和质检单位要求检查的项目，均自检后报监理和业主单位检验合格后，方进行下一步工序。
2、水泵机组安装执行SL317-2004《泵站安装及验收规范》及制造厂技术要求。
3、埋件安装、固定部件安装、机组轴线摆度允许值均需满足相关要求、
埋件安装允许偏差表
固定部件安装允许偏差表
机组轴线相对摆度允许值（双振幅）表
五、环保措施
1.严格执行ISO14001：2004环境保护管理体系，建立环境卫生管理网络，明确各级职责。做好环境因素的识别评价工作，对工序过程的环境影响应有监视测量措施。
2.设备材料有计划，按顺序进场，避免积压堵塞，影响吊装、施工通道的畅通。
3.废汽油、煤油、机油设专用桶存放，统一回收，杜绝随意倾倒。设备包装材料回收利用，废料有专用堆放场地，并定期处理。
4.设备材料堆放有序。施工现场每天清扫，有防尘措施。局部作业范围谁施工谁清理，不留垃圾、不留零星材料工具等物品。
5.施工过程中的制作敲击、钻孔、鸣笛等应安排在白天进行，噪声不能影响周边人员的正常工作生活，否则要采取隔音措施。
6.设备的各种密封应保证有效，经常检查维护，杜绝产生油料渗漏造成对水体、土壤的污染。设备结束后，表面应清理干净，并有适当的遮盖措施，直至试运行验收移交。
六、应注意的问题：
1．为保证设备组合面光洁无毛刺，组合前均用砂轮打座，达到所有合缝间隙用0.05mm塞尺检查周圈不得通过，允许有局部间隙的，用0.01mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长20%；
2．砼二次浇筑用短钢筋插捣，为缩短技术间隙，提高砼早期强度，砼内掺入水泥重量的4%早强剂，浇筑时安排专人看护，确保底座不发生位移和变形；浇灌完毕后，对飞溅至设备和螺栓表面的灰浆，应立即擦拭干净，并按要求进行养护。
3、为保证基础板支垫稳妥，垫铁采用表面平整、无毛刺和卷边的钢板，斜垫铁最薄边大于10mm，斜率为1/10~1/25，垫铁使用时，每组不超过三块，其中只允许用一对斜垫铁，垫铁相互搭接长度应在2/3以上。
4．组合螺栓及销钉周围不应有间隙，组合缝与安装面错牙一般不超过0.1mm。拧紧联接螺栓应做到均匀一致。
混流泵是屬于大、中流量低扬程的叶片式水泵,其应用是十分普遍的。水泵机组的安装质量直接影响设备完好率(利用率)与使用寿命,因此在安装过程中能够实施科学有效的技术控制，具有重要意义。
参考文献
[1] 张毅,魏振宇.中小型水电站机电设备的安装[J].科技风.2013(04)
[2] 赵守义.浅谈中小型泵站立式电动机安装控制要点及常见故障处理方法[J]. 治淮.2008(10)
[3] 张振华.仙蠡桥水利枢纽立式轴流泵的安装[J].江苏水利. 2006(09)
关键词：1400kw轴流泵；安装施工；技术
中图分类号：TB654 文献标识码：A 文章编号：
一、工程概况
本工程为造船坞2座，并列设置，间距52m。1#坞尺寸为520×110×13.3m ，2#坞尺寸为440×80×13.3m，两坞均不设有纵坡，设横坡0.005。1#坞门处中心坞底标高-7.30m，2#坞门处中心坞底标高-7.30m，船坞设计进出坞水位为2.50m，1#坞空坞设计排水量为56万m3,2#坞空坞设计排水量为34.5万m3。
水泵房的工艺管线、机电设备安装是用来承担1#、2#船坞的排水，并且要控制1#船坞排水时间不大于8小时；2#船坞排水时间不大于6.5小时。两船坞合用一套排水系统，采用虹吸出水形式，通过出水廊道与外水体连通。
排水泵房设置在两船坞之间，为全地下钢筋混凝土结构，泵房尺寸26.8m×34.6m,泵房顶标高6.00m,底标-12.30m,总深度18.3m。分为三层,分别为流道层(-12.30m)、水泵层(-7.30m)、机电层(-0.5m)。泵房采用自然进风,机械排风形式,全室通风要求大于6次/小时。泵房内设置全室除湿装置。泵房内共设3个主泵排水系统，2个副泵排水系统，2个雨水泵排水系统，1个海水供水系统，1个真空系统。其中真空系统分别与3个主泵排水系统连接，对主泵排水前抽真辅助功能。
本次安装混流泵为1400ZLB-6.2-7型（进水口直径1800mm，叶轮直径1250mm，转速195r/min，泵重9260Kg，最大起吊重3520Kg）。该泵组安装主要包括立式电机（10KV、容量1400KW）、中间轴、泵体固定部分、泵体转动部件和出水管道。示意图如下：
二、施工准备：
（一）安装前按照产品说明书及供货合同对已进场该型泵相关部件检查核对并对有关参数与设计图纸进行对照，对水泵主体、传动装置和电机应查看有无损坏。泵轴与传动轴若有弯曲，必须校直。
（二）检查水泵安装所需的一期砼中的支撑、吊装予埋件，对予埋螺栓孔的位置及尺寸检查无误后，清孔冲洗干净。
（三）管道、设备安装
1.管道预制
根据图纸要求：给水系统和排水管采用镀锌衬塑钢管，丝扣连接；海水系统采用镀锌涂塑钢管，法兰连接；管径大于DN100者均采用焊接连接。预制完的管件应进行防腐预处理, 防腐做法为二底二面，底漆为环氧富锌底漆，面漆为环氧沥青漆，管道外壁再增加一道酚醛色漆。合格后运到水泵房进行安装，管道的焊接完全遵照<工业金属管道焊接工艺规程>。
（1） 主泵管道预制
DN1800mm主泵管道由我单位按设计和规范要求在后方加工区进行下料，用卷板机卷管加工（单节长一般为2m）并进行内外焊接，为防止在运输倒运中碰撞损伤，在加工区先进行管道内侧的防腐处理，外侧待整管安装完成后再统一进行防腐处理。单节管由平板车运至现场设备存放地，再按工艺要求进行分段组装焊接,每个焊缝均需要进行渗漏试验检查合格后方能使用。
（2）副泵及雨水泵管道预制
DN1000mm管道有涂塑要求，我单位委托钢管厂家制作，一般单节长度为6m，进场验收合格后，在焊接成整管组装。
（3）其他管道
DN≤100为镀锌衬塑钢管，DN＞ 100均为焊接钢管，其中应镀锌。DN≤700的管道均由厂家提供成品，进场验收合格后按设计图纸要求进行施工。
2、管道安装
泵房出水管为三条驼峰状（无缝钢管DN1800mm）的虹吸管道，管道中心间距为3.5m，单根虹吸管总重约为30t，部分预埋于泵房北侧。根据管道的形状和现场吊机的起吊能力，需进行分段加工制作，在后方加工区进行制作，在现场进行焊接并用150t吊机进行吊装。
（1）管道安装流程
管道由①——②——③及⑥——⑤——④分段焊接組装，最后在第③段和⑥段部位合拢。
（2）安装操作注意事项
①两节管段对口时，应在接口中心200mm处测量其平直度（沿圆周方向测量2点），当管段公称直径小于100时，允许偏差1mm，当管段公称直径大于或等于100mm时，允许偏差2mm，但全长允许偏差不可超过10mm。
②组对时应垫牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。禁止强行组对（除冷拉伸或冷压缩管道外）。
③焊缝全部焊完后应按规定进行表面外观检查，外观检查质量标准应符合设计文件和规范的有关规定，并填写检查记录。
④采用焊接连接的管道均需进行渗漏试验，焊缝经检测为不合格焊缝时，应及时进行焊缝返修。
缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。补焊方法采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，且与正式焊接相同的焊接工艺，预热温度比正式焊接时的预热温度高30-50℃，预热范围也应适当扩大。
返修部位应按原探伤方法进行检验。同一部位的返修次数不宜超过两次。若超次返修应分析原因、制定措施，并经项目技术负责人批准后方可实施。
3.设备吊运
每组主泵和电动机上方均设3400×3400专用吊装孔一只,副泵、雨水泵上方均设吊装孔；泵房另设3400×3400公用吊装孔,供海水泵、配电控制等设备进出。
主泵、副泵（包括电机设备）主要用150t履带起重机配以10t电动葫芦吊运进泵房。泵房内设的3吨手动葫芦能解决海水泵等设备安装。此外，在水泵层顶利用预埋铁件焊接临时固定支座，以方便挂5t、3t和1t手动葫芦进行管道支座和真空装置等设备的施工。
三、1400kw混流泵安装施工技术
主泵机组安装前应仔细核对产品要求和土建预留预埋件的关系，主泵机组应在出厂前作整机性能试验，散件运到工地。水泵和电机设备基础的地脚螺栓和预埋铁件数量多，安装精度要求高，水泵和电机朝向需统一，安装轴线误差不允许超过2mm。施工前应对埋件进行专门会审并汇总备案，过程安排专人负责跟踪落实。各类机械电气联接要求以及安装调试工作由水泵厂作现场指导，并解决相关问题。电动机从顶面并列三只3400×3400吊运孔吊入，水泵从上下贯通的三只3400×3400顶吊运孔吊入。
1、整个机组安装以水泵叶轮中心高程和水泵垂直轴线为基准，先固定部件定位，后转动组件安装调整。单个部件安装和机组整体要求相结合，严格控制各部件的水平度、垂直度、同轴度，电机、水泵轴的摆度及各组件间的配合间隙，从而保证整机安装质量。
2、采用有效的测量计算方法，确定部件安装调整值及位置方位，最大限度减少偏差，保证工序质量。即用对称差法测量调整水平度；用悬挂钢弦假定轴线法测量调整同轴度；用相似三角形法计算轴线摆度调整值。
确定安装步骤为：⑴基础环安装⑵水泵固定部件组装：水泵座导叶体、叶轮就位、叶轮外壳及进水喇叭口、出水弯管泵轴、联轴器 ⑶电机座⑷转动组件及电机安装。主要操作方法如下：
1．基础环安装。中心线定位：首先在5.4高程水泵基层上放出水泵纵向（垂直水流方向）、横向（进出水方向）的中心线（此前，土建已有该线）。 ⑵、高程控制：在水泵层埋设铜头水准点一个，作为整个机组安装高程控制点；⑶、找准垫铁位置：垫铁焊接位置以每个基础孔地面中心线为基准，分别向两侧平移1.25米，在地面上用墨线弹出正方形，然后作正方形对角线，两条对角线和两条中心线将原基础孔圆划分为八等份，以每个等分点沿等分线向外侧移动30cm，按顺时针方向再旋转18cm，即为垫铁的外边中心线位置。在垫铁位置用150#砂浆抹平垫上垫铁，测量控制所有垫铁高程为5.39高程面。基础垫板安装好后其高程偏差应控制在+0~-5mm，水平偏差≤10mm且水平偏差≤1mm/m。符合要求后，将垫铁与其周边基座上的箍筋焊接上。⑷、安装基础环：将基础环穿上地脚螺栓后，吊放在水泵层基础上，在基础环的上平面两螺孔中间设相互垂直的中心线，环边缘上做上刻痕，分别在地面的中心线上对称埋设4根φ14长30cm的短钢筋，拉线及铅锤对中后，移动基础环使基础环中线与地面中心线对齐重合。水准仪测量基础环高程，并用框式水平仪控制其水平度。该基座环经与垫铁点焊临时加固后，其安装误差应符合：中心及方位偏差≤2mm；高程允许偏差为±3mm；水平：≤0.07/1000；圆度：≤1.0mm。符合要求后，即可向地脚螺栓孔内灌注砼（采用C25细石砼）。
2．水泵固定部件组装。
①固定部件安装见流程图：
②基础环安装固定后，浇灌砼达到设计强度80%即进行水泵部件的安装。水泵各部件通过电机层基础孔吊入，并在水泵层将其组装于水泵底座上（见下图）。
③导叶体吊入前必须先把下部水泵部件吊入安装位置，并留有适当操作位置。导叶体水平以水导轴承窝上平面水平为准。在调整水平的同时，应根据导叶体上平面高程来升降，并挂钢弦测量水导轴窝中心，以保证导叶体的水平、高程、中心应符合要求。同时检查水导轴窝上下止口的垂直同轴度，应符合要求。导叶体外壳、叶轮体外壳、套管各部件的轴线均应与泵座轴线重合，其同轴度应为φ0.3～0.5mm；泵座法兰面的安装水平偏差不应大于0.05/1000；各法兰连接面的接触应严密，无渗漏现象。结束后浇灌二期砼，强度达到复查合格后才能安装弯管顶盖。
④弯管、顶盖就位后连接，调整顶盖高程、水平及中心达到要求，拧紧与基础环的连接螺栓。检查弯管与出水砼流道的接口并整修使接口间隙均匀,弯管底口与导叶体上法兰间隙均匀并符合设计要求，拧紧支顶螺栓。
⑤为保证水泵轴垂直同心，对同心度采用求心器检测控制：用内径千分尺分出上下轴窝中心，自上轴窝中心下挂垂球，垂球底部放置一装满有机油的容器，以控制垂球摆动，在下轴窝处用千分尺尺量铅丝（0.3mm铅丝）与轴窝中心偏差，使达到控制精度：中心线基准误差≤0.05mm，垂直同心度≤0.08mm则为合格，否则通过出水弯管与中间管接合处螺丝孔微调直至合格。泵轴调整好后，即与叶轮用紧固螺栓固紧，叶轮中心高程与设计高程值应＜＋2mm，叶轮与叶轮室间隙用塞尺在叶片最大安装角位置测量进水边、出水边、和中间三处，间隙值应小于实际平均间隙值＋20%，超出要求则在传动轴上螺母上微调至合格。
3．电机支承座安装。电机座安装对其中心线、高程、水平度控制方法均同水泵基础环安装。机架安装中心偏差不应超过1mm，机架轴承座或油槽的水平偏差不超过0.1mm,高程偏差不超过±1.5mm。
4．电机及转动组件安装。
①安装流程图
②水泵轴与接力器下拉杆同时吊入与叶轮头连接，连接螺栓锁定牢固。叶轮头下部支撑牢固，在顶盖上用千斤顶适当支撑，保持水泵轴垂直。吊入接力器与水泵轴临时连接固定， 做好防尘防晃措施。
③电机转子吊装。大型电机转子运输时为卧放，到达现场必须翻身成竖立状态后才能吊装就位。转子竖起后用手拉葫芦调节使转子保持垂直。在定子内圆四周至少8个位置放好1mm厚的硬纸条，在转子缓慢放下时由专人不停上下抽动，随时注意转子与定子碰擦情况并凋整。转子下降到位后在下机架上设4只千斤顶顶住转子，保持转子基本水平。
④电机上机架油缸与定子连接，油缸内胶泥清理干净后安装抗重螺栓、推力瓦，初调推力瓦水平。
⑤轴线摆度调整分三步，电机轴摆度、水泵轴摆度分别进行调整。
⑥电机轴摆度。在电机轴下端法兰圆周XY方向各架设一只百分表，然后先盘车几圈，再按圆周标注的8个点位置记录百分表读数，根据相似三角形法计算出绝缘垫磨削量。绝缘垫安装方位做好标志，磨削时应放平均匀研磨，过程中反复检查各点厚度，直至接近要求磨削量，装上后再按前方法盘车测量摆度。反复处理直至摆度达到要求0.03mm/m。每次绝缘垫处理后应检查转子水平。
⑥水泵轴摆度。泵轴连接后在水导颈处XY方向架百分表，盘车测量摆度，同样计算确定处理量及方位，采用铲刮泵轴上法兰面来调整摆度，使摆度达到0.02mm/m以内，绝对摆度小于0.30mm。
⑦轴线摆度调整结束后，拆开接力器中法兰面，安装活塞、密封，用机械方法调节叶片角度，测量行程位置，安装限位块。连接中法兰面，利用操作孔安装上操作油管。最后安装推力瓦锁片及限位螺钉。
⑧转子调中、间隙测量。测量电机空气间隙及水导轴承窝止口与轴颈的间隙，根据间隙偏差值及方向，用电机上导瓦平推移动转子至中心。
⑨配合部件安装
配合部件安装见流程图：
四、质量保证
1、根据安装进度实行同步检查检测，对A、底座安装检查；B、轴线检查；C、制造厂安装要求中的检查项目；D、监理、检测和质检单位要求检查的项目，均自检后报监理和业主单位检验合格后，方进行下一步工序。
2、水泵机组安装执行SL317-2004《泵站安装及验收规范》及制造厂技术要求。
3、埋件安装、固定部件安装、机组轴线摆度允许值均需满足相关要求、
埋件安装允许偏差表
固定部件安装允许偏差表
机组轴线相对摆度允许值（双振幅）表
五、环保措施
1.严格执行ISO14001：2004环境保护管理体系，建立环境卫生管理网络，明确各级职责。做好环境因素的识别评价工作，对工序过程的环境影响应有监视测量措施。
2.设备材料有计划，按顺序进场，避免积压堵塞，影响吊装、施工通道的畅通。
3.废汽油、煤油、机油设专用桶存放，统一回收，杜绝随意倾倒。设备包装材料回收利用，废料有专用堆放场地，并定期处理。
4.设备材料堆放有序。施工现场每天清扫，有防尘措施。局部作业范围谁施工谁清理，不留垃圾、不留零星材料工具等物品。
5.施工过程中的制作敲击、钻孔、鸣笛等应安排在白天进行，噪声不能影响周边人员的正常工作生活，否则要采取隔音措施。
6.设备的各种密封应保证有效，经常检查维护，杜绝产生油料渗漏造成对水体、土壤的污染。设备结束后，表面应清理干净，并有适当的遮盖措施，直至试运行验收移交。
六、应注意的问题：
1．为保证设备组合面光洁无毛刺，组合前均用砂轮打座，达到所有合缝间隙用0.05mm塞尺检查周圈不得通过，允许有局部间隙的，用0.01mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长20%；
2．砼二次浇筑用短钢筋插捣，为缩短技术间隙，提高砼早期强度，砼内掺入水泥重量的4%早强剂，浇筑时安排专人看护，确保底座不发生位移和变形；浇灌完毕后，对飞溅至设备和螺栓表面的灰浆，应立即擦拭干净，并按要求进行养护。
3、为保证基础板支垫稳妥，垫铁采用表面平整、无毛刺和卷边的钢板，斜垫铁最薄边大于10mm，斜率为1/10~1/25，垫铁使用时，每组不超过三块，其中只允许用一对斜垫铁，垫铁相互搭接长度应在2/3以上。
4．组合螺栓及销钉周围不应有间隙，组合缝与安装面错牙一般不超过0.1mm。拧紧联接螺栓应做到均匀一致。
混流泵是屬于大、中流量低扬程的叶片式水泵,其应用是十分普遍的。水泵机组的安装质量直接影响设备完好率(利用率)与使用寿命,因此在安装过程中能够实施科学有效的技术控制，具有重要意义。
参考文献
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[3] 张振华.仙蠡桥水利枢纽立式轴流泵的安装[J].江苏水利. 2006(09)