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摘要：车辆在长期的运行阶段，机械零件发生磨损在所难免，磨损形式较多，各类磨损引起的危害程度存在差异。结合方式的不同，可以将机械零件磨损分成粘着、磨料、疲劳、腐蚀磨损以及气蚀五种类型，本文主要分析以上磨损问题的成因、危害性等，探究几点切实可行的预防措施，以供同行参考。
关键词：车辆;机械零件;磨损;预防方法
引言
近些年中，我国车辆制造技术水平有很大提升，引领车辆制造业获得更大的发展，创造更多效益。车辆机械零件的失效形式较多，比如疲劳、变形、磨损等，其中磨损形式较常见，一旦有零部件发生磨损问题，会损害零件自身的性能，甚至对驾驶人员生命安全构成威胁。越来越多的人投入到防控机械零件磨损问题的研究实践中，旨在将零件的磨损程度降到最低，进而改善车辆产品的综合性能，确保使用过程安全、可靠，延长使用寿命。
一、粘着磨损
（一）成因分析
即车辆的部分零件表面在相互接触时，在分子引力的粘附或局部高温条件的作用下，
接触点出现熔化情况，造成摩擦表层金属转移时发生磨损、破坏情况。参照零件摩擦面硬度、强度的差异，可粘着磨损可以被分成涂抹、胶合、擦伤、咬死等形式。成因主要是零件摩擦表面较粗糙，存有接触点，出现分子与原子吸附作用，导致不同接触点间形成较大的粘着力，摩擦作用下生成大量热量，高温条件对原子扩散过程能起到一定促进作用，接触点间的粘着作用进一步加强，出现了更为严重的粘着磨损现象。在这样的状态下，零件的摩擦表面出现相对滑动时，会在粘着点的强粘着力作用下产生塑性形变，最后引起剪切撕脱，部分表面物质转移。伴随时间推移，磨损层相继出现麻点、鳞尾等情况。对于处于行驶状态下的车辆行驶，严重的粘着磨损会造成部分零件停运，增加交通事故发生的概率[1]。
（二）预防方法
这种磨损问题多发生在油膜破损、润滑差及部分干摩擦位置。故而，预防粘着磨损问题过程中不仅要确保零部件质量达标，也要选择适宜的润滑油剂。关于材料的选择，尽量应用耐磨材料，既往有研究发现，互溶性较强的材料有助于减少摩擦表面的粘着倾向程度，选择适宜的摩擦配比材料，有助于减轻粘着磨损。也可以应用表面处理或电镀等科技，对零件表面进行保护，进而减少摩擦材料表面的互溶程度。而关于摩擦材料表面的润滑，要求其有润滑剂膜、边界膜和油膜等易剪切的膜料，其能提升零件表层摩擦的柔性与顺畅度，进而降低摩擦表面接触的刚度，降低机械零件受损程度。针对以上这些易剪切的薄膜，要做好定时检查、更换工作。
二、磨料磨损
（一）成因分析
车辆行驶阶段，运转的机械零件和部分硬质颗粒相互摩擦，也会对零件表面造成不同的损坏、磨伤，以上情况就被叫做磨料磨损，这是造成很多零件受损的主因。关于磨料磨损对机械零件的影响程度，主要取决于磨料的外形、部位、大小、零件材料表面属性及客观环境条件等。零件材料表面是引发磨料磨损问题的关键原因。零件在摩擦阶段，材料会出现不同程度的摩擦挤压，表面生成深浅不一的擦痕，在零件摩擦过程中，可以把这种擦痕看成是切削材料，进而引起磨屑情况[2]。
（二）预防方法
定期清洁处理空气、机油、燃油滤清器，特殊情况下换新。针对机械零件形成的接合面，要认真做好常规检查工作，及时发现松动等不良情况，尽早解除。定时检查各个零件接口，以防发生硬质颗粒聚集的情况。在车辆装配阶段，一定要确保零件的干净度，以防部分硬质颗粒粘附在零件表层。在车辆保养过程中，尽量选择灰尘少与环境较好的位置进行，以防在零件保养过程引进新的杂质与颗粒。
三、疲劳磨损
（一）成因分析
这种磨损问题多出现在存有相对滚动的两个零件摩擦面之间，在接触应力的作用下，零件会出现周期性疲劳损坏，局部微粒掉落是其主要表现。当出现疲劳磨损问题时，在凸蜂周期荷载作用下，车辆零件的摩擦表面的接触点会出现不同程度的塑性形变问题，残余应力聚集引起摩擦面形成微观裂纹，裂纹不断拓展，最后交汇在局部，造成摩擦面成片掉落，引起疲劳脱层。零件在发生疲劳磨损问题后，增加了腐蚀磨损等问题发生的概率，故而应在早期加大这种问题的防控力度[3]。
（二）预防方法
首先，改善零件表面材料的质量，力争把零件表层材料中杂质含量降到最低，比如氧化物、硅酸盐等。这些材料硬且脆，并且外观通常是尖角状，很容易在自身周边出现应力集中情况而形成裂纹;减少零件表面软点、夹杂物、疏松、腐蚀坑等缺陷，以上位置均可能成为裂纹的始源地。真空冶炼法制造出的止推轴承，内部非金属夹杂物含量低且缺陷极少，和空气内冶炼的轴承相比，其抗疲劳磨损能力提升了3倍左右。
其次，改善机械零件表面品质。零件抗疲劳磨损能力高低和零件表面粗糙程度之间存在着反比关系。既往有试验研究发现，零件表面粗糙度从Ra 0.47Am降到Ra 0.24Am时，疲劳寿命能够提高2倍多[4]。
最后，利用喷丸、激光表面冲击等工艺去改善零件的表面性质，帮助其获得更多的残余压应力，进而强化零件的抗疲劳磨损性能。
四、腐蚀磨损
（一）成因分析
引起这种磨损问题的因素不仅有零件自身的表面摩擦情况，材料的耐腐蚀性也参与腐蚀磨损问题的发生、发展过程。在腐蚀磨损中，可以将零件材料磨损分成气体、液体磨损两种情况。車辆零件在运作阶段，其出现的相对摩擦运动容易引起材料摩擦面和周围介质出现化学或电化学反应，以上这些反应极易损伤摩擦面。零件腐蚀磨损严重性不仅是材料类型与材料表面的摩擦程度决定的，零件的作业环境也起到了重要的作用，在高温、湿度偏大的环境内，化学反应加速，零件的腐蚀磨损更严重[5]。发动机内的冷却水低于60℃时，气缸内水蒸气液化并吸附在气缸壁表面，生成的多种酸性腐蚀物质便会腐蚀气缸壁，加速气缸磨损过程。 （二）预防方法
预防工作的关键是减少或延迟零件表面和周边介质引起的化学反应对零件造成的损坏。作为车辆驾驶人员，应自觉养成良好的用车习惯，不要在较长时间内频繁启动或突然加速，以防发电机长期运作形成高温条件而损害零件性能。酸性或碱性物质容易腐蚀金属材料，故而日常用车过程中，也应采用合理的发生减少一些腐蚀介质的产生量。也可以采用镀锡、激光熔覆等防腐蚀保护方法，在零件材料表面形成一层保护层，隔离金属表层和腐蚀介质，能起到较好的保护作用。还可以应用磷化处理等工艺，梳理零部件表面，产生致密度较高的保护层，有助于减少发生腐蚀磨损情况的概率。
五、气蚀
（一）成因分析
当机械零件表层和液体相触及并且出现相对运动时，如果接触位置的液体饱和蒸气压力值偏高，那么溶解在液体内的气体便会相继析出，形成气泡。伴随液体这些气泡会流到高压区，气泡出现压缩、变形与破裂等问题，气泡破裂的刹那间会形成较大的冲击力与显微射流，作用在零件表面局部[6]。屡次作用后，会造成表面材料出现不同程度的变形与疲劳掉落等情况。早期时气蚀形成麻点坑，在射流反射和小孔腐蚀的长期、持续作用下，麻点坑深度不断增大，形成磨损穴坑，情节严重时会穿透零件，以致车辆出现故障问题。
（二）预防方法
首先，采用合理的方法规避生成气泡，或者将其生成量降到最低。
其次，如果一定会生成气泡，则要尽可能使气泡在远离机件表面的位置破裂。
最后，增强气缸套的刚度，降低缸套的振动程度，减少气泡的生成量;适当增加水套的宽度值，力争将气泡破裂时形成的不良影响降到最低;尽早解除管路内的涡流区和死水区，进而顺利带走气泡;将防锈乳化油添加到冷却液中，均有助于降低气蚀情况的发生率。
结束语：
车辆机械零件磨损问题，多数情况下是诸多磨损机理共同作用下产生的，在分析磨损问题成因时，要综合分析多方面因素，有主有次，按照一定条理进行，并且应用现代摩擦学的思维，采用科学的防控手段，规范应用车辆，能明显延长机械零件的使用寿命，降低机械故障发生率，最大限度的提升车辆的使用性能，创造出更多效益。
参考文献
[1]罗炳钧.机械制造工艺中机械设计的合理性探讨[J].科技创新与应用，2020，46（35）：73-74.
[2]李吉辉.农业机械零件变形原因分析及预防措施[J].农业开发与装备，2019，47（05）：174+179.
[3]何培雄.农机零件损坏原因及预防措施研究[J].农业开发与装备，2019，47（04）：145-146.
[4]高奇.防止农用机械零件损坏的有效措施[J].农民致富之友，2019，78（12）：111-112.
[5]贺得飞.浅析农业机械常見故障及预防措施[J].湖北农机化，2019，74（02）：39-40.
[6]李红昌，慕生勇.起重机械风险评估及预防性检修方案分析[J].机械设计与制造工程，2018，47（04）：87-90.
关键词：车辆;机械零件;磨损;预防方法
引言
近些年中，我国车辆制造技术水平有很大提升，引领车辆制造业获得更大的发展，创造更多效益。车辆机械零件的失效形式较多，比如疲劳、变形、磨损等，其中磨损形式较常见，一旦有零部件发生磨损问题，会损害零件自身的性能，甚至对驾驶人员生命安全构成威胁。越来越多的人投入到防控机械零件磨损问题的研究实践中，旨在将零件的磨损程度降到最低，进而改善车辆产品的综合性能，确保使用过程安全、可靠，延长使用寿命。
一、粘着磨损
（一）成因分析
即车辆的部分零件表面在相互接触时，在分子引力的粘附或局部高温条件的作用下，
接触点出现熔化情况，造成摩擦表层金属转移时发生磨损、破坏情况。参照零件摩擦面硬度、强度的差异，可粘着磨损可以被分成涂抹、胶合、擦伤、咬死等形式。成因主要是零件摩擦表面较粗糙，存有接触点，出现分子与原子吸附作用，导致不同接触点间形成较大的粘着力，摩擦作用下生成大量热量，高温条件对原子扩散过程能起到一定促进作用，接触点间的粘着作用进一步加强，出现了更为严重的粘着磨损现象。在这样的状态下，零件的摩擦表面出现相对滑动时，会在粘着点的强粘着力作用下产生塑性形变，最后引起剪切撕脱，部分表面物质转移。伴随时间推移，磨损层相继出现麻点、鳞尾等情况。对于处于行驶状态下的车辆行驶，严重的粘着磨损会造成部分零件停运，增加交通事故发生的概率[1]。
（二）预防方法
这种磨损问题多发生在油膜破损、润滑差及部分干摩擦位置。故而，预防粘着磨损问题过程中不仅要确保零部件质量达标，也要选择适宜的润滑油剂。关于材料的选择，尽量应用耐磨材料，既往有研究发现，互溶性较强的材料有助于减少摩擦表面的粘着倾向程度，选择适宜的摩擦配比材料，有助于减轻粘着磨损。也可以应用表面处理或电镀等科技，对零件表面进行保护，进而减少摩擦材料表面的互溶程度。而关于摩擦材料表面的润滑，要求其有润滑剂膜、边界膜和油膜等易剪切的膜料，其能提升零件表层摩擦的柔性与顺畅度，进而降低摩擦表面接触的刚度，降低机械零件受损程度。针对以上这些易剪切的薄膜，要做好定时检查、更换工作。
二、磨料磨损
（一）成因分析
车辆行驶阶段，运转的机械零件和部分硬质颗粒相互摩擦，也会对零件表面造成不同的损坏、磨伤，以上情况就被叫做磨料磨损，这是造成很多零件受损的主因。关于磨料磨损对机械零件的影响程度，主要取决于磨料的外形、部位、大小、零件材料表面属性及客观环境条件等。零件材料表面是引发磨料磨损问题的关键原因。零件在摩擦阶段，材料会出现不同程度的摩擦挤压，表面生成深浅不一的擦痕，在零件摩擦过程中，可以把这种擦痕看成是切削材料，进而引起磨屑情况[2]。
（二）预防方法
定期清洁处理空气、机油、燃油滤清器，特殊情况下换新。针对机械零件形成的接合面，要认真做好常规检查工作，及时发现松动等不良情况，尽早解除。定时检查各个零件接口，以防发生硬质颗粒聚集的情况。在车辆装配阶段，一定要确保零件的干净度，以防部分硬质颗粒粘附在零件表层。在车辆保养过程中，尽量选择灰尘少与环境较好的位置进行，以防在零件保养过程引进新的杂质与颗粒。
三、疲劳磨损
（一）成因分析
这种磨损问题多出现在存有相对滚动的两个零件摩擦面之间，在接触应力的作用下，零件会出现周期性疲劳损坏，局部微粒掉落是其主要表现。当出现疲劳磨损问题时，在凸蜂周期荷载作用下，车辆零件的摩擦表面的接触点会出现不同程度的塑性形变问题，残余应力聚集引起摩擦面形成微观裂纹，裂纹不断拓展，最后交汇在局部，造成摩擦面成片掉落，引起疲劳脱层。零件在发生疲劳磨损问题后，增加了腐蚀磨损等问题发生的概率，故而应在早期加大这种问题的防控力度[3]。
（二）预防方法
首先，改善零件表面材料的质量，力争把零件表层材料中杂质含量降到最低，比如氧化物、硅酸盐等。这些材料硬且脆，并且外观通常是尖角状，很容易在自身周边出现应力集中情况而形成裂纹;减少零件表面软点、夹杂物、疏松、腐蚀坑等缺陷，以上位置均可能成为裂纹的始源地。真空冶炼法制造出的止推轴承，内部非金属夹杂物含量低且缺陷极少，和空气内冶炼的轴承相比，其抗疲劳磨损能力提升了3倍左右。
其次，改善机械零件表面品质。零件抗疲劳磨损能力高低和零件表面粗糙程度之间存在着反比关系。既往有试验研究发现，零件表面粗糙度从Ra 0.47Am降到Ra 0.24Am时，疲劳寿命能够提高2倍多[4]。
最后，利用喷丸、激光表面冲击等工艺去改善零件的表面性质，帮助其获得更多的残余压应力，进而强化零件的抗疲劳磨损性能。
四、腐蚀磨损
（一）成因分析
引起这种磨损问题的因素不仅有零件自身的表面摩擦情况，材料的耐腐蚀性也参与腐蚀磨损问题的发生、发展过程。在腐蚀磨损中，可以将零件材料磨损分成气体、液体磨损两种情况。車辆零件在运作阶段，其出现的相对摩擦运动容易引起材料摩擦面和周围介质出现化学或电化学反应，以上这些反应极易损伤摩擦面。零件腐蚀磨损严重性不仅是材料类型与材料表面的摩擦程度决定的，零件的作业环境也起到了重要的作用，在高温、湿度偏大的环境内，化学反应加速，零件的腐蚀磨损更严重[5]。发动机内的冷却水低于60℃时，气缸内水蒸气液化并吸附在气缸壁表面，生成的多种酸性腐蚀物质便会腐蚀气缸壁，加速气缸磨损过程。 （二）预防方法
预防工作的关键是减少或延迟零件表面和周边介质引起的化学反应对零件造成的损坏。作为车辆驾驶人员，应自觉养成良好的用车习惯，不要在较长时间内频繁启动或突然加速，以防发电机长期运作形成高温条件而损害零件性能。酸性或碱性物质容易腐蚀金属材料，故而日常用车过程中，也应采用合理的发生减少一些腐蚀介质的产生量。也可以采用镀锡、激光熔覆等防腐蚀保护方法，在零件材料表面形成一层保护层，隔离金属表层和腐蚀介质，能起到较好的保护作用。还可以应用磷化处理等工艺，梳理零部件表面，产生致密度较高的保护层，有助于减少发生腐蚀磨损情况的概率。
五、气蚀
（一）成因分析
当机械零件表层和液体相触及并且出现相对运动时，如果接触位置的液体饱和蒸气压力值偏高，那么溶解在液体内的气体便会相继析出，形成气泡。伴随液体这些气泡会流到高压区，气泡出现压缩、变形与破裂等问题，气泡破裂的刹那间会形成较大的冲击力与显微射流，作用在零件表面局部[6]。屡次作用后，会造成表面材料出现不同程度的变形与疲劳掉落等情况。早期时气蚀形成麻点坑，在射流反射和小孔腐蚀的长期、持续作用下，麻点坑深度不断增大，形成磨损穴坑，情节严重时会穿透零件，以致车辆出现故障问题。
（二）预防方法
首先，采用合理的方法规避生成气泡，或者将其生成量降到最低。
其次，如果一定会生成气泡，则要尽可能使气泡在远离机件表面的位置破裂。
最后，增强气缸套的刚度，降低缸套的振动程度，减少气泡的生成量;适当增加水套的宽度值，力争将气泡破裂时形成的不良影响降到最低;尽早解除管路内的涡流区和死水区，进而顺利带走气泡;将防锈乳化油添加到冷却液中，均有助于降低气蚀情况的发生率。
结束语：
车辆机械零件磨损问题，多数情况下是诸多磨损机理共同作用下产生的，在分析磨损问题成因时，要综合分析多方面因素，有主有次，按照一定条理进行，并且应用现代摩擦学的思维，采用科学的防控手段，规范应用车辆，能明显延长机械零件的使用寿命，降低机械故障发生率，最大限度的提升车辆的使用性能，创造出更多效益。
参考文献
[1]罗炳钧.机械制造工艺中机械设计的合理性探讨[J].科技创新与应用，2020，46（35）：73-74.
[2]李吉辉.农业机械零件变形原因分析及预防措施[J].农业开发与装备，2019，47（05）：174+179.
[3]何培雄.农机零件损坏原因及预防措施研究[J].农业开发与装备，2019，47（04）：145-146.
[4]高奇.防止农用机械零件损坏的有效措施[J].农民致富之友，2019，78（12）：111-112.
[5]贺得飞.浅析农业机械常見故障及预防措施[J].湖北农机化，2019，74（02）：39-40.
[6]李红昌，慕生勇.起重机械风险评估及预防性检修方案分析[J].机械设计与制造工程，2018，47（04）：87-90.