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摘要：文章论述了汽车燃油胶管的6种失效形式，以及相应的原因分析和应对措施，以提高零件质量可靠性，减少燃油胶管问题的危害。
关键词：燃油胶管；失效形式；应对措施
【中图分类号】 TK406【文献标识码】 A【文章编号】 1671-1297（2012）11-0374-01
燃油胶管是燃油系统的基础元件，燃油胶管质量差不仅会引起“跑冒滴漏”现象，严重时还会引起火烧车现象，造成发生车毁人亡的恶性事故，所以燃油胶管质量应引起足够重视。
为了提高燃油胶管的可靠性，寻找发生事故的原因和规律，找到解决燃油胶管质量问题的原因和措施，经长期对其跟踪研究，分析总结了一些常见的失效形式及应对措施。
一燃油胶管的失效形式
燃油胶管需要满足密封性、爆破压力、耐油性、耐热老化、耐伸缩、低温性、耐弯曲、耐臭氧等的要求，所以胶管结构一般分为3层，即外层、编织层、内层。胶管内胶是耐油密封层，中间是编织加强层，外层起保护作用，要起到耐高低温、耐臭氧等作用。胶管常见的失效形式如下。
1.胶管爆裂。
这种失效影响比较严重，它可能导致汽车发生火灾事故。导致胶管爆裂的原因：①欠硫化，即硫化时间、压力或温度不足。胶管硫化不足，不能承受爆破压力、工作压力的技术要求，在车子运转过程中会出现胶管爆裂。②编织层破损，即生产零件的挤出、编织工序编织漏线、编织线断裂或使用过程中编织层强度不足，疲劳断裂，增加编织层的主要目的是增加承压能力，如果编织层破损就达不到其要表现的作用，零件在使用过程中就会出现爆裂。
2.胶管漏油。
这种失效形式比较普遍，导致胶管漏油的原因有：①外胶管鼓包砂眼、内胶管胶料有杂质，局部破损，燃油从内胶管破损处渗油，在工作压力下，沿编织层在外胶管鼓泡处漏油或在砂眼处呈线性射出。②胶管受外力被刺穿，在制造、物流运输、仓储或装配过程中受外物撞击或磕碰，被刺穿，导致胶管漏油或在整车工作状态下向外喷射燃油。
3.胶管渗油。
胶管渗油现象一般会在整车装配完成后调试工段段检查底盘时发现，启动发动机时燃油会从油管接头部位渗出，拆下胶管，外表面有2种表现，一是没有异常，二是胶管外层有一些膨胀出现这种情况的原囚一般是胶管内层胶料含有杂质、局部破损。整车在启动过程中，燃油从内胶层破损处渗出，在压力作用下沿着编织层渗到端口，在端口渗出，如果渗油时间不长，胶管外层没有变化；如果渗油时间较长，胶管内外层会剥离，胶管外表面有膨胀现象。
4.胶管脱出。
胶管脱出现象是指胶管与硬管接头部位在发动机工作时承受不住拉拔力作用，橡胶软管从与硬管连接处脱出的现象。整车燃油系统中橡胶软管与硬管一般用口OT箍连接。从胶管方面分析，造成胶管脱出的原因有：①胶管的内径大；②胶管的硬度偏低，胶管较软。
5.胶管剥皮。
胶管剥皮现象发生在整车使用过程中，失效原因是胶管受其他零件干涉，受到摩擦力作用，表皮剥落。
6.胶管老化龟裂。
这种现象出现在车辆的使用过程中，胶管外边老化龟裂是由于胶管的高低温、耐老化、耐臭氧等性能达不到技术要求而造成的，这个问题一般会出现在配方、炼胶和硫化方面。
二燃油胶管失效的应对措施
1.胶管爆裂的应对措施。
（1）胶管欠硫化。
保证硫化时间需要安装计时装置及报警器，硫化温度与硫化压力需要电子监控设备与出现异常情况的报警装置，硫化参数都在设定程序监控之下，并且有防错装置，这样避免由于人为原因导致胶管欠硫化。
（2）编织层破损。
出现漏线、线断、强度不足等问题首先要检查编织层线的质量，其强度是否满足要求，是否粗细均匀，是否有线断问题；其次查看编织机的线排列数是否满足工艺要求，每班开班前检查编织机的线排列数，不符合工艺参数的要进行调整；最后要监控胶管牵引速度是否与编织速度匹配，否则编织层不均匀也会影响胶管的性能。
2.胶管漏油的应对措施。
外胶管鼓包砂眼，内胶管胶料有杂质，气泡，局部破损。
外胶管要在整个制作过程中注意清洁、避免硫化前被碰伤导致缺料。内胶有杂质需要从橡胶原材料、虑胶工序、胶料运输与存储工序、胶料挤出工序进行严格控制。内胶有气泡需要在挤内胶工序注意真空度是否满足要求，真空度表需要监控，最好能有防错报警装置，避免由于空气的作用在内壁上形成气泡。胶料的局部破损一般是出现在硫化时，首先要求操作工进行系统培训，合格后才能上岗.并且有一定的监管机制；其次要求硫化芯棒必须全部检查、倒角、打磨，以达到工艺要求。
3.胶管渗油的应对措施。
胶管渗油的应对措施与胶管漏油的应对措施中中所述的胶管内层有杂质、气泡，局部破损的控制方法一致。
4.胶管脱出的应对措施。
（1）胶管尺寸偏大。
首先检查问题是否出在胶管的挤出工序，要在安装内胶管挤出工装时充分验证，确认零件尺寸没有问题的情况下才正式生产，之前的调试零件全部作为可疑物料进行隔离。
其次查看问题是否出在硫化工序，需要对芯棒进行尺寸检查，并对零件进行验证，确认合格后才能正常生产。
（2）胶料偏软，硬度不足。
在制造配方、炼胶和硫化方面都可能导致性能达不到要求。配方过程中，如果能有防错系统，就可以降低问题出现几率；炼胶方面需要按要求进行取样快检，检查门尼黏度、硬度、比重等指标；硫化方面则按照本文中硫化控制方法进行控制。
5.胶管剥皮的应对措施。
膠管剥皮现象是由于受其他零件干涉摩擦造成的，这需要查看整个管路的布置状态，是否有干涉存在，管路布置是否合理，员工要按工艺要求操作。
（6）胶管老化龟裂的应对措施。
胶管老化龟裂是由于性能达不到要求导致的。制造配方、炼胶和硫化方面都可能导致性能达不到要求，可以参照本文胶管脱出的应对措施中所述内容进行控制。
以上的措施，都是在制造过程中控制的措施，如果能在整个制造、运输、仓储、装配、使用过程中进行控制，就能在很大程度上减少燃油胶管失效的问题。
关键词：燃油胶管；失效形式；应对措施
【中图分类号】 TK406【文献标识码】 A【文章编号】 1671-1297（2012）11-0374-01
燃油胶管是燃油系统的基础元件，燃油胶管质量差不仅会引起“跑冒滴漏”现象，严重时还会引起火烧车现象，造成发生车毁人亡的恶性事故，所以燃油胶管质量应引起足够重视。
为了提高燃油胶管的可靠性，寻找发生事故的原因和规律，找到解决燃油胶管质量问题的原因和措施，经长期对其跟踪研究，分析总结了一些常见的失效形式及应对措施。
一燃油胶管的失效形式
燃油胶管需要满足密封性、爆破压力、耐油性、耐热老化、耐伸缩、低温性、耐弯曲、耐臭氧等的要求，所以胶管结构一般分为3层，即外层、编织层、内层。胶管内胶是耐油密封层，中间是编织加强层，外层起保护作用，要起到耐高低温、耐臭氧等作用。胶管常见的失效形式如下。
1.胶管爆裂。
这种失效影响比较严重，它可能导致汽车发生火灾事故。导致胶管爆裂的原因：①欠硫化，即硫化时间、压力或温度不足。胶管硫化不足，不能承受爆破压力、工作压力的技术要求，在车子运转过程中会出现胶管爆裂。②编织层破损，即生产零件的挤出、编织工序编织漏线、编织线断裂或使用过程中编织层强度不足，疲劳断裂，增加编织层的主要目的是增加承压能力，如果编织层破损就达不到其要表现的作用，零件在使用过程中就会出现爆裂。
2.胶管漏油。
这种失效形式比较普遍，导致胶管漏油的原因有：①外胶管鼓包砂眼、内胶管胶料有杂质，局部破损，燃油从内胶管破损处渗油，在工作压力下，沿编织层在外胶管鼓泡处漏油或在砂眼处呈线性射出。②胶管受外力被刺穿，在制造、物流运输、仓储或装配过程中受外物撞击或磕碰，被刺穿，导致胶管漏油或在整车工作状态下向外喷射燃油。
3.胶管渗油。
胶管渗油现象一般会在整车装配完成后调试工段段检查底盘时发现，启动发动机时燃油会从油管接头部位渗出，拆下胶管，外表面有2种表现，一是没有异常，二是胶管外层有一些膨胀出现这种情况的原囚一般是胶管内层胶料含有杂质、局部破损。整车在启动过程中，燃油从内胶层破损处渗出，在压力作用下沿着编织层渗到端口，在端口渗出，如果渗油时间不长，胶管外层没有变化；如果渗油时间较长，胶管内外层会剥离，胶管外表面有膨胀现象。
4.胶管脱出。
胶管脱出现象是指胶管与硬管接头部位在发动机工作时承受不住拉拔力作用，橡胶软管从与硬管连接处脱出的现象。整车燃油系统中橡胶软管与硬管一般用口OT箍连接。从胶管方面分析，造成胶管脱出的原因有：①胶管的内径大；②胶管的硬度偏低，胶管较软。
5.胶管剥皮。
胶管剥皮现象发生在整车使用过程中，失效原因是胶管受其他零件干涉，受到摩擦力作用，表皮剥落。
6.胶管老化龟裂。
这种现象出现在车辆的使用过程中，胶管外边老化龟裂是由于胶管的高低温、耐老化、耐臭氧等性能达不到技术要求而造成的，这个问题一般会出现在配方、炼胶和硫化方面。
二燃油胶管失效的应对措施
1.胶管爆裂的应对措施。
（1）胶管欠硫化。
保证硫化时间需要安装计时装置及报警器，硫化温度与硫化压力需要电子监控设备与出现异常情况的报警装置，硫化参数都在设定程序监控之下，并且有防错装置，这样避免由于人为原因导致胶管欠硫化。
（2）编织层破损。
出现漏线、线断、强度不足等问题首先要检查编织层线的质量，其强度是否满足要求，是否粗细均匀，是否有线断问题；其次查看编织机的线排列数是否满足工艺要求，每班开班前检查编织机的线排列数，不符合工艺参数的要进行调整；最后要监控胶管牵引速度是否与编织速度匹配，否则编织层不均匀也会影响胶管的性能。
2.胶管漏油的应对措施。
外胶管鼓包砂眼，内胶管胶料有杂质，气泡，局部破损。
外胶管要在整个制作过程中注意清洁、避免硫化前被碰伤导致缺料。内胶有杂质需要从橡胶原材料、虑胶工序、胶料运输与存储工序、胶料挤出工序进行严格控制。内胶有气泡需要在挤内胶工序注意真空度是否满足要求，真空度表需要监控，最好能有防错报警装置，避免由于空气的作用在内壁上形成气泡。胶料的局部破损一般是出现在硫化时，首先要求操作工进行系统培训，合格后才能上岗.并且有一定的监管机制；其次要求硫化芯棒必须全部检查、倒角、打磨，以达到工艺要求。
3.胶管渗油的应对措施。
胶管渗油的应对措施与胶管漏油的应对措施中中所述的胶管内层有杂质、气泡，局部破损的控制方法一致。
4.胶管脱出的应对措施。
（1）胶管尺寸偏大。
首先检查问题是否出在胶管的挤出工序，要在安装内胶管挤出工装时充分验证，确认零件尺寸没有问题的情况下才正式生产，之前的调试零件全部作为可疑物料进行隔离。
其次查看问题是否出在硫化工序，需要对芯棒进行尺寸检查，并对零件进行验证，确认合格后才能正常生产。
（2）胶料偏软，硬度不足。
在制造配方、炼胶和硫化方面都可能导致性能达不到要求。配方过程中，如果能有防错系统，就可以降低问题出现几率；炼胶方面需要按要求进行取样快检，检查门尼黏度、硬度、比重等指标；硫化方面则按照本文中硫化控制方法进行控制。
5.胶管剥皮的应对措施。
膠管剥皮现象是由于受其他零件干涉摩擦造成的，这需要查看整个管路的布置状态，是否有干涉存在，管路布置是否合理，员工要按工艺要求操作。
（6）胶管老化龟裂的应对措施。
胶管老化龟裂是由于性能达不到要求导致的。制造配方、炼胶和硫化方面都可能导致性能达不到要求，可以参照本文胶管脱出的应对措施中所述内容进行控制。
以上的措施，都是在制造过程中控制的措施，如果能在整个制造、运输、仓储、装配、使用过程中进行控制，就能在很大程度上减少燃油胶管失效的问题。