论文部分内容阅读
黎明公司盘轴超声检验班，是航空发动机零件检测战线上的优秀班组，是一支富有战斗力、屡创佳绩的优秀团队。在日常管理工作中，班组夯实基础管理、注重创新创效、促进质量提升，并以班前会为载体，大力推进学习型班组建设，形成了具有特色的班组文化，有效提升了班组整体能力水平。在零件的检测过程中，班组员工履职尽责、严格把关，为顾客提供了优质、高效的检测服务，为公司各项科研生产任务的顺利完成保驾护航。2010年-2015年，班组曾连续6年被评为“公司优秀班组”。
识别顾客，创造价值。班组始终坚持“顾客利益至上，优质高效服务”的理念，在正确识别顾客群体的基础上，积极主动地为顾客提供优质高效的检测服务。一方面，组织开展“你在为谁工作”大讨论，将盘轴加工厂、机匣加工厂、非航空产品事业部等公司主要生产厂，确定为班组的顾客群体和服务对象，明确了保证产品质量的重要意义。另一方面，在各类零件的检测工作中，及时发现、堵住质量缺陷问题，尽可能地为顾客挽回质量损失、创造经济价值。在2016年第一季度，配合精密锻造厂完成某合金锻件生产任务，为顾客提出合理化建议，节约废品损失近20万元。
明确目标，落实责任。一方面，班组明确提出了“打造一流的检验检测类班组，为公司零件生产任务提供质量保障”的总体愿景，每名成员也分别提出了个人工作目标。例如班组长李永的工作目标是“学习新知识，掌握新技术，在实际工作中创先争优，不断完善自己”。首席技能专家柏镇的目标是“千次操作无差错，千次巡视无遗漏，千次培训有效果”等。班组全员逐渐养成了“目标明确、定期回顾”的良好工作习惯，发现目标偏离，及时改进完善。另一方面，坚持开展员工思想教育，时刻牢记检验人员肩负的神圣职责，在工作中坚持原则、严格把关；严格按照“责权利对称”的原则，将每一项工作的责任，具体落实到个人，有力推动各项工作落地；梳理业务流程，细化工作标准，制定日常工作奖惩考核管理办法，使操作步骤、责任划分和问题处理等有据可依，促进班组各项检测任务的完成。
完善基础，强化管理。班组教育员工将“安全生产”作为各项工作的重中之重，特别是在各种“急难险重”任务面前，确保各类操作符合规章制度、劳保用品穿戴符合规范要求；定期开展安全检查，回顾、分析前一阶段存在的安全隐患问题；定期开展安全培训，及时传递上级精神，落实安全工作要求，重点学习与安全生产有关的法律法规、制度标准和典型案例；结合班组生产作业特点，识别安全风险点，针对检测零件时使用吊车较多的实际情况，总结出9项吊车使用注意事项。在6S管理方面，对作业现场进行“分区管理”，以标牌的形式，明确每个区域的责任人，敦促员工管好自己负责的区域，符合公司要求。同时，向员工讲明开展6S管理对零件检测工作的促进作用，帮助员工调整改变心态，养成自觉意识。
有效学习，提升素质。班组正确认识有效学习的重要性，将建设学习型班组，作为提升员工素质、推动班组发展进步的重要手段，以专家讲学、互帮互助、师徒结对的方式，扎实做好“传帮带”工作。引导员工树立“大学习”的理念，即不仅要学习书本上的专业技术知识，还要学习实际操作中的方法技巧，不仅要向各种先进典型人物学习，还要向身边所有人学习，不仅要学习工作态度，还要学习为人处事方法等。坚持用生产任务的完成情况来检验学习成果，例如检测人员在工作中容易混用TCG 曲线进而导致误判，针对这一问题，立即召开全员质量问题分析会暨专题学习研讨会，邀请技术技能专家分析讲解问题产生的直接、间接和潜在原因，要求员工在学习的同时举一反三，在此后的检测工作中，不断优化同类零件检测流程，彻底消除该类问题，使某产品零件的检测准确率达到100%，做到“学习生产两不误，学以致用促生产”。
质量改进，持续创新。班组在正确识别顾客的基础上，通过实行多项举措，积极改善工作质量和效率，努力为顾客提供优质、高效的零件检测服务。一是安排每两名检验员结成“互检对子”，在开始零件检测前，进行“人、机、料、法、环、测”等方面的例行检查，对检测程序进行互相确认、严格把关，避免了“单兵作业”容易出现的马虎大意，规范了检测行为，提高了检测质量。二是针对送检零件不达标、返工率较高等问题，对一线操作者进行现场讲解，同时站在检测人员的角度，对部分生产厂提出“零件加工”方面的合理化建议，改善了服务质量。班组擅长应用QC工具解决现场质量问题，特别是在质量改进方面取得了显著成果。2012年，“提高盘轴类零件检测效率”课题，被辽宁省质量协会授予“质量科技成果三等奖”；2013年，“提高某产品增压级鼓筒检验检测效率”QC项目，被评为“沈阳市质量科技成果二等奖”；2014年，“降低超声波检测非缺陷显示率” QC项目，被授予“全国优秀质量管理小组奖”。
面对日益繁重的零件检测任务，班组不单纯依靠传统的“加班延点”，而是通过创新创效来解决问题。一方面，通过开展精益改善，创新零件的检测方法，在保证零件检测质量的基础上，大幅提高零件的检测效率。2015年，班组共完成精益改善项目24项，小到工装工具的设计制作，大到水浸探伤设备系统功能的拓展，共降低成本费用30余万元，提高检测效率10%，逐步朝着精益化管理的方向迈进。另一方面，通过探索、实行弹性工作制，创新了班组人员的管理方法，力争用最少设备、最少人员、最短时间，完成各项零件检测任务。实行弹性工作制后，员工合理安排工作时间、自主排班，对待工作不推诿、不拖延，工作积极性得到充分调动，效率大幅提高。
近年来，班组在保质保量保节点完成零件检测任务、保障公司科研生产需要的同时，逐渐走出了一条富有特色的班组管理之路。其经验、做法得到了公司有关部门领导的认可，在每年公司举办的班组长培训班上，进行经验分享交流。同时，《当代工人》《辽宁职工报》《现代班组》《航空班组》《企业文化纵横》等一大批具有社会影响力的省市各级报刊媒体，先后报道了班组的先进事迹和特色管理方法，使班组成为了享誉行业内外的“明星团队”。
识别顾客，创造价值。班组始终坚持“顾客利益至上，优质高效服务”的理念，在正确识别顾客群体的基础上，积极主动地为顾客提供优质高效的检测服务。一方面，组织开展“你在为谁工作”大讨论，将盘轴加工厂、机匣加工厂、非航空产品事业部等公司主要生产厂，确定为班组的顾客群体和服务对象，明确了保证产品质量的重要意义。另一方面，在各类零件的检测工作中，及时发现、堵住质量缺陷问题，尽可能地为顾客挽回质量损失、创造经济价值。在2016年第一季度，配合精密锻造厂完成某合金锻件生产任务，为顾客提出合理化建议，节约废品损失近20万元。
明确目标，落实责任。一方面，班组明确提出了“打造一流的检验检测类班组，为公司零件生产任务提供质量保障”的总体愿景，每名成员也分别提出了个人工作目标。例如班组长李永的工作目标是“学习新知识，掌握新技术，在实际工作中创先争优，不断完善自己”。首席技能专家柏镇的目标是“千次操作无差错，千次巡视无遗漏，千次培训有效果”等。班组全员逐渐养成了“目标明确、定期回顾”的良好工作习惯，发现目标偏离，及时改进完善。另一方面，坚持开展员工思想教育，时刻牢记检验人员肩负的神圣职责，在工作中坚持原则、严格把关；严格按照“责权利对称”的原则，将每一项工作的责任，具体落实到个人，有力推动各项工作落地；梳理业务流程，细化工作标准，制定日常工作奖惩考核管理办法，使操作步骤、责任划分和问题处理等有据可依，促进班组各项检测任务的完成。
完善基础，强化管理。班组教育员工将“安全生产”作为各项工作的重中之重，特别是在各种“急难险重”任务面前，确保各类操作符合规章制度、劳保用品穿戴符合规范要求；定期开展安全检查，回顾、分析前一阶段存在的安全隐患问题；定期开展安全培训，及时传递上级精神，落实安全工作要求，重点学习与安全生产有关的法律法规、制度标准和典型案例；结合班组生产作业特点，识别安全风险点，针对检测零件时使用吊车较多的实际情况，总结出9项吊车使用注意事项。在6S管理方面，对作业现场进行“分区管理”，以标牌的形式，明确每个区域的责任人，敦促员工管好自己负责的区域，符合公司要求。同时，向员工讲明开展6S管理对零件检测工作的促进作用，帮助员工调整改变心态，养成自觉意识。
有效学习，提升素质。班组正确认识有效学习的重要性，将建设学习型班组，作为提升员工素质、推动班组发展进步的重要手段，以专家讲学、互帮互助、师徒结对的方式，扎实做好“传帮带”工作。引导员工树立“大学习”的理念，即不仅要学习书本上的专业技术知识，还要学习实际操作中的方法技巧，不仅要向各种先进典型人物学习，还要向身边所有人学习，不仅要学习工作态度，还要学习为人处事方法等。坚持用生产任务的完成情况来检验学习成果，例如检测人员在工作中容易混用TCG 曲线进而导致误判，针对这一问题，立即召开全员质量问题分析会暨专题学习研讨会，邀请技术技能专家分析讲解问题产生的直接、间接和潜在原因，要求员工在学习的同时举一反三，在此后的检测工作中，不断优化同类零件检测流程，彻底消除该类问题，使某产品零件的检测准确率达到100%，做到“学习生产两不误，学以致用促生产”。
质量改进，持续创新。班组在正确识别顾客的基础上，通过实行多项举措，积极改善工作质量和效率，努力为顾客提供优质、高效的零件检测服务。一是安排每两名检验员结成“互检对子”，在开始零件检测前，进行“人、机、料、法、环、测”等方面的例行检查，对检测程序进行互相确认、严格把关，避免了“单兵作业”容易出现的马虎大意，规范了检测行为，提高了检测质量。二是针对送检零件不达标、返工率较高等问题，对一线操作者进行现场讲解，同时站在检测人员的角度，对部分生产厂提出“零件加工”方面的合理化建议，改善了服务质量。班组擅长应用QC工具解决现场质量问题，特别是在质量改进方面取得了显著成果。2012年，“提高盘轴类零件检测效率”课题，被辽宁省质量协会授予“质量科技成果三等奖”；2013年，“提高某产品增压级鼓筒检验检测效率”QC项目，被评为“沈阳市质量科技成果二等奖”；2014年，“降低超声波检测非缺陷显示率” QC项目，被授予“全国优秀质量管理小组奖”。
面对日益繁重的零件检测任务，班组不单纯依靠传统的“加班延点”，而是通过创新创效来解决问题。一方面，通过开展精益改善，创新零件的检测方法，在保证零件检测质量的基础上，大幅提高零件的检测效率。2015年，班组共完成精益改善项目24项，小到工装工具的设计制作，大到水浸探伤设备系统功能的拓展，共降低成本费用30余万元，提高检测效率10%，逐步朝着精益化管理的方向迈进。另一方面，通过探索、实行弹性工作制，创新了班组人员的管理方法，力争用最少设备、最少人员、最短时间，完成各项零件检测任务。实行弹性工作制后，员工合理安排工作时间、自主排班，对待工作不推诿、不拖延，工作积极性得到充分调动，效率大幅提高。
近年来，班组在保质保量保节点完成零件检测任务、保障公司科研生产需要的同时，逐渐走出了一条富有特色的班组管理之路。其经验、做法得到了公司有关部门领导的认可，在每年公司举办的班组长培训班上，进行经验分享交流。同时，《当代工人》《辽宁职工报》《现代班组》《航空班组》《企业文化纵横》等一大批具有社会影响力的省市各级报刊媒体，先后报道了班组的先进事迹和特色管理方法，使班组成为了享誉行业内外的“明星团队”。