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中图分类号：F407.22 文献标识码：A 文章编号：
随着天然气市场的发展，燃气供应成为现代化城市能源供应的重要组成部分，钢制管道作为燃气输配的主要管材之一，它的可靠性、安全性是我们保障工业企业燃料供应和居民生活用气的重要保证。埋地钢质管道由于受土壤环境的作用，经常会发生各种腐蚀而导致管道泄漏。因此，严格把控钢管防腐工艺显得尤为重要。下面以次高压燃气管道3PE加强级防腐为例，对防腐工艺生产监造技术要点进行介绍。
一、产品生产质量流程控制
（1）钢管外观检验：
除锈之前对每根钢管进行仔细检验，防止在端口变形、凹坑、划伤等缺陷的钢管进入下一工序。
（2）表面脱脂：
钢管在制造和运输过程中不可避免地粘附油脂，必须去掉表面的油脂才能进入下一道工序。
（3）钢管预热：
通过加热去除钢管表面的潮气，加热温度40-60℃，提高除锈质量，防止除锈后的钢管返潮。
（4）拋丸除锈：
对钢管外表面进行初锈，除锈等级Sa2.5级，锚纹深度达到涂层设计要求，去除钢管表面的焊渣．毛刺。
（5）除锈检查：
检查除锈后的钢管表面暴露的固有缺陷，其次检验除锈等级是否达到标准要求，不合格管进入不合格管平台。
（6）微尘处理：
对锚纹内微尘进行吹扫．清洁，提高涂层的附着力。
（7）中频感应加热：
采用中频感应加热装置对钢管进行加热，达到涂敷所需的温度。
（8）环氧粉末喷涂：
当钢管的温度达到环氧粉末涂敷要求的时候，进行底层环氧粉末喷涂，粉末经过共粉桶的流化，经过静电感应作用，经喷枪均匀喷涂到钢管外壁，形成一层厚度为80微米-170微米的环氧粉末涂层。
（9）胶粘剂挤出：
在环氧粉末涂层没有完全胶化之前，中间层的胶粘剂通过挤出机均匀的涂敷在环氧粉末底层上，厚度170微米-250微米。
（10）聚乙烯底层挤出：
当底层的环氧粉末和中间层的胶粘剂涂敷之后，迅速地通过挤出机均匀的缠绕在最外层，经压辊压实，完成涂敷作业。
（11）水冷却：
钢管经涂敷后，采用强制水冷却，使涂层充分固化，并可提高涂敷速度。
（12）管端处理：
沿着两根钢管之间的缝隙，将三层聚乙烯涂层裁开，采用钢丝刷将钢管两端的涂层打磨去掉，裸露出钢管金属表面，处理长度 100毫米-150毫米，再PVC胶带缠好保护管端。
（13）涂层检测：
对每根钢管的涂层厚度检测，外观检查及漏点检查，检测电压25千伏，测试防腐层与钢管的粘接力，并做详细记录。
（14）产品标志：
在距管端1米左右的位置上，标上产品的标志，主要包括制造厂名．产品名称．产品规格．生产日期等内容。
（15）成品防腐钢管堆放：
堆放时，防腐钢管底部应采用枕木，防止磕碰。
4．质量要求
在生产中检验出的不合格产品，一律废掉重新进行防腐，决不允许进行修补后的防腐管出现。
二、 检查、试验与验收
2.1表面处理质量检验
2.1.1表面处理后的钢管应逐根进行表面除锈等级检验,用GB/T8923中相应的照片或标准板进行目视比较，表面除锈质量应达到Sa21/2级的要求；表面锚纹深度应每班至少测量两次，每次测量两根钢管，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测量,锚纹深度应达到50～90μm；表面处理过程的钢管表面温度应进行监测，钢管表面温度应保持在不低于露点温度以上3℃。
2.1.2 钢管表面灰尘度应每班至少检测两次，每次检测两根钢管。按照GB/T18570.3规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度不应低于2级。
2.1.3 对每批进厂的钢管在表面处理后应至少抽测2根钢管表面的盐份。按照GB/T18570.9规定的方法或其它适宜的方法进行钢管表面盐份的测定，钢管表面的盐份应不超过20mg/m2。
2.2 应对涂敷过程中的钢管加热温度进行连续监测，钢管的加热温度等工艺参数应符合确定的参数。
2.3 防腐层外观应逐根目测检查。聚乙烯层表面应平滑， 无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀。防腐管端应无翘边。
2.4 防腐层的漏点应采用在线电火花检漏仪进行连续检查，检漏电压为25kV，无漏点为合格。单管有两个或两个以下漏点时，可按第6章的规定进行修补；单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该防腐管为不合格。
2.5连续生产的钢管防腐层厚度至少应检测第1、5、10根，之后每10根至少测一根。宜采用磁性测厚仪或电子测厚仪测量钢管3个截面圆周方向均匀分布的各4点的防腐层厚度，同时应检测焊缝处的防腐层厚度，结果应符合相关规定要求。
2.7 防腐层的粘结力按国标版 附录H的方法通过测定剥离强度进行检验。每班至少在两个温度条件下各抽测一次，结果应符合表3.2-2的规定。
2.8每班至少应测量一次三层结构防腐管的环氧粉末涂层厚度及固化度，结果应分别符合表3.2-2和表4.4-1的规定。
2.9 每连续生产的第10、20、30km的防腐管均应按国标版 附录D的方法进行一次48小时的阴极剥离试验，之后每50km进行一次阴极剥离试验，结果应符合表3.2-2的规定。如不合格，应加倍检验。加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则，该批防腐管为不合格。
2.10 每连续生产50km防腐管应截取聚乙烯层样品，按GB/T1040检验其拉伸强度和断裂伸长率，结果应符合表3.2-1的规定。若不合格，可再截取一次样品，若仍不合格，则该批防腐管为不合格品。
三、防腐层修补和验收
3.1 防腐层修补
3.1.1对于直径小于10mm的漏点或聚乙烯层损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，在预制厂可用管体聚乙烯供应商提供的配套的聚乙烯粉末或PE修补棒进行修补。
3.1.2对于直径大于10mm小于或等于30mm的漏点应使用补伤片进行修补。在使用补伤片之前，应将缺陷区清理至裸露出金属表面，补伤片与聚乙烯层的搭接宽度应不小于100mm。补伤片的性能应达到对国标版标准的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于50N/cm。
3.1.3对大于30mm的缺陷, 应先用补伤片对缺陷进行修补，然后在修补处包覆辐射交联聚乙烯热收缩带, 包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。
3.2 验收
3.2.1补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。
a) 补伤后的外观应逐个检查, 表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象；补伤片四周应粘结密封良好。不合格的应重补。
b) 每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查, 检漏电压为15kV。若不合格, 应重新修补并检漏, 直至合格。
c) 采用补伤片补伤的粘结力按附录H规定的方法进行检验，管体温度为10℃～35℃时的剥离强度应不低于50N/cm。
3.2.2涂敷厂生产过程的补伤，每班（不超过8h）应抽测一处补伤的粘结力，如不合格，加倍抽查。如加倍抽查仍有一个不合格，该班的补伤全部返工；
四、 标志、堆放和搬运
堆放及运输时，防腐管底部应采用两道以上柔性支撑垫起，支撑间距应为4m～8m，支撑最小宽度应为200mm，防腐管离地面不应少于100mm，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上橡胶板或草袋等。运输时，宜使用尼龙带捆绑固定，装车过程中应避免硬物混入管垛。
挤压聚乙烯防腐管露天存放时间不宜超过一个月，若需存放一个月以上时，应用不透明的遮盖物对防腐管进行保护。
挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数为5层。
五、结束语
目前，我国的长输管道建设已经推广了防腐驻厂监造的做法，防腐监造所起的所用在业内也已得到了广泛的认可，驻厂监造的单位和个人应加强专业知识方面的学习，认真分析钢管防腐生产工艺及生产步骤中检验要素，加深了对大管径钢管防腐的质量控制的了解，以便更好地控制防腐质量。
随着天然气市场的发展，燃气供应成为现代化城市能源供应的重要组成部分，钢制管道作为燃气输配的主要管材之一，它的可靠性、安全性是我们保障工业企业燃料供应和居民生活用气的重要保证。埋地钢质管道由于受土壤环境的作用，经常会发生各种腐蚀而导致管道泄漏。因此，严格把控钢管防腐工艺显得尤为重要。下面以次高压燃气管道3PE加强级防腐为例，对防腐工艺生产监造技术要点进行介绍。
一、产品生产质量流程控制
（1）钢管外观检验：
除锈之前对每根钢管进行仔细检验，防止在端口变形、凹坑、划伤等缺陷的钢管进入下一工序。
（2）表面脱脂：
钢管在制造和运输过程中不可避免地粘附油脂，必须去掉表面的油脂才能进入下一道工序。
（3）钢管预热：
通过加热去除钢管表面的潮气，加热温度40-60℃，提高除锈质量，防止除锈后的钢管返潮。
（4）拋丸除锈：
对钢管外表面进行初锈，除锈等级Sa2.5级，锚纹深度达到涂层设计要求，去除钢管表面的焊渣．毛刺。
（5）除锈检查：
检查除锈后的钢管表面暴露的固有缺陷，其次检验除锈等级是否达到标准要求，不合格管进入不合格管平台。
（6）微尘处理：
对锚纹内微尘进行吹扫．清洁，提高涂层的附着力。
（7）中频感应加热：
采用中频感应加热装置对钢管进行加热，达到涂敷所需的温度。
（8）环氧粉末喷涂：
当钢管的温度达到环氧粉末涂敷要求的时候，进行底层环氧粉末喷涂，粉末经过共粉桶的流化，经过静电感应作用，经喷枪均匀喷涂到钢管外壁，形成一层厚度为80微米-170微米的环氧粉末涂层。
（9）胶粘剂挤出：
在环氧粉末涂层没有完全胶化之前，中间层的胶粘剂通过挤出机均匀的涂敷在环氧粉末底层上，厚度170微米-250微米。
（10）聚乙烯底层挤出：
当底层的环氧粉末和中间层的胶粘剂涂敷之后，迅速地通过挤出机均匀的缠绕在最外层，经压辊压实，完成涂敷作业。
（11）水冷却：
钢管经涂敷后，采用强制水冷却，使涂层充分固化，并可提高涂敷速度。
（12）管端处理：
沿着两根钢管之间的缝隙，将三层聚乙烯涂层裁开，采用钢丝刷将钢管两端的涂层打磨去掉，裸露出钢管金属表面，处理长度 100毫米-150毫米，再PVC胶带缠好保护管端。
（13）涂层检测：
对每根钢管的涂层厚度检测，外观检查及漏点检查，检测电压25千伏，测试防腐层与钢管的粘接力，并做详细记录。
（14）产品标志：
在距管端1米左右的位置上，标上产品的标志，主要包括制造厂名．产品名称．产品规格．生产日期等内容。
（15）成品防腐钢管堆放：
堆放时，防腐钢管底部应采用枕木，防止磕碰。
4．质量要求
在生产中检验出的不合格产品，一律废掉重新进行防腐，决不允许进行修补后的防腐管出现。
二、 检查、试验与验收
2.1表面处理质量检验
2.1.1表面处理后的钢管应逐根进行表面除锈等级检验,用GB/T8923中相应的照片或标准板进行目视比较，表面除锈质量应达到Sa21/2级的要求；表面锚纹深度应每班至少测量两次，每次测量两根钢管，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测量,锚纹深度应达到50～90μm；表面处理过程的钢管表面温度应进行监测，钢管表面温度应保持在不低于露点温度以上3℃。
2.1.2 钢管表面灰尘度应每班至少检测两次，每次检测两根钢管。按照GB/T18570.3规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度不应低于2级。
2.1.3 对每批进厂的钢管在表面处理后应至少抽测2根钢管表面的盐份。按照GB/T18570.9规定的方法或其它适宜的方法进行钢管表面盐份的测定，钢管表面的盐份应不超过20mg/m2。
2.2 应对涂敷过程中的钢管加热温度进行连续监测，钢管的加热温度等工艺参数应符合确定的参数。
2.3 防腐层外观应逐根目测检查。聚乙烯层表面应平滑， 无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀。防腐管端应无翘边。
2.4 防腐层的漏点应采用在线电火花检漏仪进行连续检查，检漏电压为25kV，无漏点为合格。单管有两个或两个以下漏点时，可按第6章的规定进行修补；单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该防腐管为不合格。
2.5连续生产的钢管防腐层厚度至少应检测第1、5、10根，之后每10根至少测一根。宜采用磁性测厚仪或电子测厚仪测量钢管3个截面圆周方向均匀分布的各4点的防腐层厚度，同时应检测焊缝处的防腐层厚度，结果应符合相关规定要求。
2.7 防腐层的粘结力按国标版 附录H的方法通过测定剥离强度进行检验。每班至少在两个温度条件下各抽测一次，结果应符合表3.2-2的规定。
2.8每班至少应测量一次三层结构防腐管的环氧粉末涂层厚度及固化度，结果应分别符合表3.2-2和表4.4-1的规定。
2.9 每连续生产的第10、20、30km的防腐管均应按国标版 附录D的方法进行一次48小时的阴极剥离试验，之后每50km进行一次阴极剥离试验，结果应符合表3.2-2的规定。如不合格，应加倍检验。加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则，该批防腐管为不合格。
2.10 每连续生产50km防腐管应截取聚乙烯层样品，按GB/T1040检验其拉伸强度和断裂伸长率，结果应符合表3.2-1的规定。若不合格，可再截取一次样品，若仍不合格，则该批防腐管为不合格品。
三、防腐层修补和验收
3.1 防腐层修补
3.1.1对于直径小于10mm的漏点或聚乙烯层损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，在预制厂可用管体聚乙烯供应商提供的配套的聚乙烯粉末或PE修补棒进行修补。
3.1.2对于直径大于10mm小于或等于30mm的漏点应使用补伤片进行修补。在使用补伤片之前，应将缺陷区清理至裸露出金属表面，补伤片与聚乙烯层的搭接宽度应不小于100mm。补伤片的性能应达到对国标版标准的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于50N/cm。
3.1.3对大于30mm的缺陷, 应先用补伤片对缺陷进行修补，然后在修补处包覆辐射交联聚乙烯热收缩带, 包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。
3.2 验收
3.2.1补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。
a) 补伤后的外观应逐个检查, 表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象；补伤片四周应粘结密封良好。不合格的应重补。
b) 每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查, 检漏电压为15kV。若不合格, 应重新修补并检漏, 直至合格。
c) 采用补伤片补伤的粘结力按附录H规定的方法进行检验，管体温度为10℃～35℃时的剥离强度应不低于50N/cm。
3.2.2涂敷厂生产过程的补伤，每班（不超过8h）应抽测一处补伤的粘结力，如不合格，加倍抽查。如加倍抽查仍有一个不合格，该班的补伤全部返工；
四、 标志、堆放和搬运
堆放及运输时，防腐管底部应采用两道以上柔性支撑垫起，支撑间距应为4m～8m，支撑最小宽度应为200mm，防腐管离地面不应少于100mm，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上橡胶板或草袋等。运输时，宜使用尼龙带捆绑固定，装车过程中应避免硬物混入管垛。
挤压聚乙烯防腐管露天存放时间不宜超过一个月，若需存放一个月以上时，应用不透明的遮盖物对防腐管进行保护。
挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数为5层。
五、结束语
目前，我国的长输管道建设已经推广了防腐驻厂监造的做法，防腐监造所起的所用在业内也已得到了广泛的认可，驻厂监造的单位和个人应加强专业知识方面的学习，认真分析钢管防腐生产工艺及生产步骤中检验要素，加深了对大管径钢管防腐的质量控制的了解，以便更好地控制防腐质量。