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摘要：本文介绍某电厂烟囱双钢内筒施工工艺。此烟囱为双钢内筒，悬挂设计，四台机共用的烟囱，本文重点描述双钢内筒悬挂施工工艺。
关键词：烟囱 双钢内筒 施工工艺
【分类号】：F284
1 工程概况
烟囱钢内筒施工包括内筒顶升，钢平台、直梯安装，防腐保温等施工。本工程采用总高度210m的双钢内筒，出口直径7.2m，分别在202m、165m、125m、85m设有4个钢结构止晃平台，在185m及42m设悬挂平台，188m层还用来做吊装平台。内筒底标高分别为11.7米、26.4米。钢内筒材料采用钛钢复合板，悬挂平台处钛钢复合板厚度为21.2mm，其他部分为11.2mm或9.2mm厚。
2 钢內筒施工工序
钢内筒钢绞索液压提升倒装法，是在烟囱平台（202m平台）上设置的提升支架均布4个穿心式液压千斤顶。穿心式液压千斤顶和在钢内筒上设置的提升吊点之间通过钢绞索进行连接，通过工作锚和安全锚提升钢绞索，并由钢绞索带动钢内筒达到提升的目的。在提升时向各液压缸同时供应等量的压力油，工作锚提起钢绞索带动钢内筒向上提升，提升到工作锚千斤顶行程到位时，利用安全锚锁紧钢绞索，将工作锚回程，工作锚回程后松开安全锚，工作锚继续向上提升，如此循环以上工作步骤直到钢内筒筒体高度满足下一节板的安装高度时提升工作完毕。进行上下钢内筒壁板或筒节的组对、焊接。如此循环以上工作步骤直到钢内筒最后一节提升完毕时，提升工作结束。其中，坐落在11.7m钢内筒总重量约450吨，坐落在26.4m钢内筒总重量约为420T。
3 支承梁安装
3. 1概况
支承梁安置在砼外筒的顶部，梁为箱型梁结构，高度1米，宽度2×0.3米，长度18米左右。为了便于现场安装，梁在长度方向分为2部分，单重不超过1吨，支承梁设计承重50吨，使用承重荷载40吨。梁两端底部与设置在砼筒首的埋件进行焊接固定。
支承梁安装要等烟囱混凝土外筒到顶后，利用外筒外围平台，进行安装。
3.2 就位方法
支承梁安装利用外筒外围平台作为工作面，通过外围平台爬梯将制作小扒杆的各构件用人工搬运至筒顶组装成小扒杆后（扒杆单件重不超过100kg、扒杆最大起吊量2.5吨）。利用外筒顶扒杆将各散件通过筒顶上的小扒杆沿筒壁吊至烟囱顶部。
3.3主梁安装
1） 支承梁的安装以烟道方向轴线为中心，以顶层平台为安装平台进行组装。
2） 支承梁分两根主梁（每根主梁分三段）安装：在顶层平台上设置门形组装平台，一个利用小扒杆将第一段梁吊至组装平台止，一端放在外筒顶上，一端利用枕木或平台上的井架水平杆垫平组对焊接，完成后用人工装该梁移至支承梁位置。同理装另一根梁组焊并移到安装位置。再将两根梁组对焊接成为一体。就位后装好水平支承并与埋件焊接。
3） 弦杆安装：主梁全部安装安后，将主梁间弦杆及梁上支承轮按图纸全部装上，并焊接牢固。
4） 走道栏杆安装：在梁的顶部设有走道，两边装好栏杆。
5） 组装完毕后，将主卷扬机钢丝绳就位。
4 液压提升设备的安装
在烟囱188m承重箱型钢梁上均匀布置，箱型梁加工时在中心开φ150mm孔，千斤顶钢绞索由此孔顺下，千斤顶放置要垂直水平，以保证钢绞索的偏角小于0.5度。
4.1 液压泵站安装及油路连接
在操作平台上选择合适位置安放液压泵站，使泵站与各组液压千斤顶在同一水平面上，并使泵站与各组千斤顶之间高压油管的长度尽量相同，液压电动泵站安装有流量调节阀和截止阀，流量调节阀可以调整液压千斤顶顶升平衡，截止阀同时具有调节流量截止供油功能。通过调节以上阀门可以解决提升时的平衡倾倒问题，以保证提升的同步。在四台穿心式千斤顶工作过程中，增设均衡监控传感器，保证四台千斤顶工作过程提升钢内筒同步。
4.2 安装下部吊点
第一次起吊点标高在钢内筒188m处。首先，把烟囱组装成三节高共6m，把吊点焊好，钢索挂到吊点上。前3节组装好后开始用千斤顶进行提升。起吊点设置4个，钢牛腿上方焊[20a槽钢，下方焊接一圈14a槽钢加强圈，然后在这4块钢板上焊接吊耳， 4组吊点按千斤顶布置分布，以防止提升时钢内筒的变形。
第二次起吊点标高在钢内筒185.2m，筒体重70T。安装此吊点时，在地面自制操作平台（自制平台共有4层，第一层组对平台标高1.2m，第二层平台为焊接平台3.2m，第三层平台为焊接平台标高5.2m，第四层保温平台标高7.5m）上进行安装。拆除第一次吊点时，需在26.4m平台挂吊栏进行作业。设置4个起吊点，钢板上方和下方焊接一圈32a槽钢加强圈，然后在这4块钢板上焊接吊耳，4组吊点按千斤顶布置分布，所有焊缝高度大于12mm。
4.3 安装钢绞索
钢绞索选用Φ15.2mm（ 1860Mpa）级，每根钢绞索的破断拉力为261kN（厂家提供），每个千斤顶使用17根钢绞索，4组千斤顶共计68根钢绞索。把钢绞索穿过千斤顶和提升吊点，穿索时要使用梭线盘，且钢绞索左右旋要对称布置，避免钢绞索打绞。
5 钢内筒安装
5.1、单节制作程序：
制作场地准备→工机具准备、料场施工、机械就位→材料进场验收→钢板分组编号→筒体放样→坡口加工、清理→卷板机上滚筒保护→压弯（压头）→钢板卷制→纵缝焊接→纵缝反面清根消缺→筒体整圆→送入烟囱内部对接顶升。
5.2、钢内筒卷制下料：
根据材料到货情况，及时对提供的钢材进行验收，检查钢材数量和品种。构件放样时，焊接构件要考虑受焊接面大小、气候、施焊工节和结构断面等因素放焊接收缩量。气割下料时，要根据材料厚度加出适当的切割余量。
5.3、滚圆：
两端应进行压头处理以保证整体弧度，白铁皮制作圆弧样板，弧长不得小于1m。卷制時应注意释放应力，不允许一次成型，应反复碾压。
5.4 就位：
将钢内筒的筒体板（每圈筒体分三块板）依次用滑轨通过进料门洞送至砼烟囱内，利用螺旋轨道上的锚头吊将筒体板吊起，推至预定位置
5.5 安装：
钢内筒吊装采用的方法是：四个千斤顶放置在188m 的平台上，第一节筒体采用卷扬机安装，在安装第二节筒体时焊接吊装环梁，将钢绞线上面穿入千斤顶内，下面穿放吊装梁内，用锚爪固定。每只千斤顶穿 17 根钢绞线，然后千斤顶自动循环提升（每个行程 200mm），将筒体提升至两节的高度，共 4m（约需 40 分钟），用运输车将另一节筒体运至筒体下面，组焊上下节筒体， 再用千斤顶提升筒体。重复以上工序直至筒体210m。
6 总结
悬挂式钢内筒，比传统钢内筒，节约钢材约1/3，大大降低了工程造价，但存在施工难度大，危险程度高的特点，在目前国内烟囱施工中，属于难度较大的施工项目，本文简述我公司实际施工方法，和国内兄弟单位商榷提高。
关键词：烟囱 双钢内筒 施工工艺
【分类号】：F284
1 工程概况
烟囱钢内筒施工包括内筒顶升，钢平台、直梯安装，防腐保温等施工。本工程采用总高度210m的双钢内筒，出口直径7.2m，分别在202m、165m、125m、85m设有4个钢结构止晃平台，在185m及42m设悬挂平台，188m层还用来做吊装平台。内筒底标高分别为11.7米、26.4米。钢内筒材料采用钛钢复合板，悬挂平台处钛钢复合板厚度为21.2mm，其他部分为11.2mm或9.2mm厚。
2 钢內筒施工工序
钢内筒钢绞索液压提升倒装法，是在烟囱平台（202m平台）上设置的提升支架均布4个穿心式液压千斤顶。穿心式液压千斤顶和在钢内筒上设置的提升吊点之间通过钢绞索进行连接，通过工作锚和安全锚提升钢绞索，并由钢绞索带动钢内筒达到提升的目的。在提升时向各液压缸同时供应等量的压力油，工作锚提起钢绞索带动钢内筒向上提升，提升到工作锚千斤顶行程到位时，利用安全锚锁紧钢绞索，将工作锚回程，工作锚回程后松开安全锚，工作锚继续向上提升，如此循环以上工作步骤直到钢内筒筒体高度满足下一节板的安装高度时提升工作完毕。进行上下钢内筒壁板或筒节的组对、焊接。如此循环以上工作步骤直到钢内筒最后一节提升完毕时，提升工作结束。其中，坐落在11.7m钢内筒总重量约450吨，坐落在26.4m钢内筒总重量约为420T。
3 支承梁安装
3. 1概况
支承梁安置在砼外筒的顶部，梁为箱型梁结构，高度1米，宽度2×0.3米，长度18米左右。为了便于现场安装，梁在长度方向分为2部分，单重不超过1吨，支承梁设计承重50吨，使用承重荷载40吨。梁两端底部与设置在砼筒首的埋件进行焊接固定。
支承梁安装要等烟囱混凝土外筒到顶后，利用外筒外围平台，进行安装。
3.2 就位方法
支承梁安装利用外筒外围平台作为工作面，通过外围平台爬梯将制作小扒杆的各构件用人工搬运至筒顶组装成小扒杆后（扒杆单件重不超过100kg、扒杆最大起吊量2.5吨）。利用外筒顶扒杆将各散件通过筒顶上的小扒杆沿筒壁吊至烟囱顶部。
3.3主梁安装
1） 支承梁的安装以烟道方向轴线为中心，以顶层平台为安装平台进行组装。
2） 支承梁分两根主梁（每根主梁分三段）安装：在顶层平台上设置门形组装平台，一个利用小扒杆将第一段梁吊至组装平台止，一端放在外筒顶上，一端利用枕木或平台上的井架水平杆垫平组对焊接，完成后用人工装该梁移至支承梁位置。同理装另一根梁组焊并移到安装位置。再将两根梁组对焊接成为一体。就位后装好水平支承并与埋件焊接。
3） 弦杆安装：主梁全部安装安后，将主梁间弦杆及梁上支承轮按图纸全部装上，并焊接牢固。
4） 走道栏杆安装：在梁的顶部设有走道，两边装好栏杆。
5） 组装完毕后，将主卷扬机钢丝绳就位。
4 液压提升设备的安装
在烟囱188m承重箱型钢梁上均匀布置，箱型梁加工时在中心开φ150mm孔，千斤顶钢绞索由此孔顺下，千斤顶放置要垂直水平，以保证钢绞索的偏角小于0.5度。
4.1 液压泵站安装及油路连接
在操作平台上选择合适位置安放液压泵站，使泵站与各组液压千斤顶在同一水平面上，并使泵站与各组千斤顶之间高压油管的长度尽量相同，液压电动泵站安装有流量调节阀和截止阀，流量调节阀可以调整液压千斤顶顶升平衡，截止阀同时具有调节流量截止供油功能。通过调节以上阀门可以解决提升时的平衡倾倒问题，以保证提升的同步。在四台穿心式千斤顶工作过程中，增设均衡监控传感器，保证四台千斤顶工作过程提升钢内筒同步。
4.2 安装下部吊点
第一次起吊点标高在钢内筒188m处。首先，把烟囱组装成三节高共6m，把吊点焊好，钢索挂到吊点上。前3节组装好后开始用千斤顶进行提升。起吊点设置4个，钢牛腿上方焊[20a槽钢，下方焊接一圈14a槽钢加强圈，然后在这4块钢板上焊接吊耳， 4组吊点按千斤顶布置分布，以防止提升时钢内筒的变形。
第二次起吊点标高在钢内筒185.2m，筒体重70T。安装此吊点时，在地面自制操作平台（自制平台共有4层，第一层组对平台标高1.2m，第二层平台为焊接平台3.2m，第三层平台为焊接平台标高5.2m，第四层保温平台标高7.5m）上进行安装。拆除第一次吊点时，需在26.4m平台挂吊栏进行作业。设置4个起吊点，钢板上方和下方焊接一圈32a槽钢加强圈，然后在这4块钢板上焊接吊耳，4组吊点按千斤顶布置分布，所有焊缝高度大于12mm。
4.3 安装钢绞索
钢绞索选用Φ15.2mm（ 1860Mpa）级，每根钢绞索的破断拉力为261kN（厂家提供），每个千斤顶使用17根钢绞索，4组千斤顶共计68根钢绞索。把钢绞索穿过千斤顶和提升吊点，穿索时要使用梭线盘，且钢绞索左右旋要对称布置，避免钢绞索打绞。
5 钢内筒安装
5.1、单节制作程序：
制作场地准备→工机具准备、料场施工、机械就位→材料进场验收→钢板分组编号→筒体放样→坡口加工、清理→卷板机上滚筒保护→压弯（压头）→钢板卷制→纵缝焊接→纵缝反面清根消缺→筒体整圆→送入烟囱内部对接顶升。
5.2、钢内筒卷制下料：
根据材料到货情况，及时对提供的钢材进行验收，检查钢材数量和品种。构件放样时，焊接构件要考虑受焊接面大小、气候、施焊工节和结构断面等因素放焊接收缩量。气割下料时，要根据材料厚度加出适当的切割余量。
5.3、滚圆：
两端应进行压头处理以保证整体弧度，白铁皮制作圆弧样板，弧长不得小于1m。卷制時应注意释放应力，不允许一次成型，应反复碾压。
5.4 就位：
将钢内筒的筒体板（每圈筒体分三块板）依次用滑轨通过进料门洞送至砼烟囱内，利用螺旋轨道上的锚头吊将筒体板吊起，推至预定位置
5.5 安装：
钢内筒吊装采用的方法是：四个千斤顶放置在188m 的平台上，第一节筒体采用卷扬机安装，在安装第二节筒体时焊接吊装环梁，将钢绞线上面穿入千斤顶内，下面穿放吊装梁内，用锚爪固定。每只千斤顶穿 17 根钢绞线，然后千斤顶自动循环提升（每个行程 200mm），将筒体提升至两节的高度，共 4m（约需 40 分钟），用运输车将另一节筒体运至筒体下面，组焊上下节筒体， 再用千斤顶提升筒体。重复以上工序直至筒体210m。
6 总结
悬挂式钢内筒，比传统钢内筒，节约钢材约1/3，大大降低了工程造价，但存在施工难度大，危险程度高的特点，在目前国内烟囱施工中，属于难度较大的施工项目，本文简述我公司实际施工方法，和国内兄弟单位商榷提高。