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摘要：掺水伴输降粘是保证粘度大、集输困难稠油井集输的重要手段，准确计量掺水对于把握油井的生产脉搏具有重要的意义，针对影响掺水计量准确性的因素，通过整合掺水油井的生产状况、掺水流程、掺水表类型等资料，为每口掺水井建立单井掺水动态管理档案，通过严格按照PDCA循环，并从技术方法的创新、掺水管理的规范及精细化掺水运行等方面入手，及时制定措施，消除影响掺水计量准确性的因素，给出效果对比分析，对于存在问题及时改进，检验改进效果，提高掺水计量准确性。
关键词：掺水计量掺水表掺水管理准确性
中图分类号：TQ172 文献标识码： A
孤岛采油厂注采410站地面原油密度0.96－0.99g/cm3，原油粘度1107-22600mPa·s，掺水井冬季最多可达38口，研究表明，合适的掺水量可有效降低井口回压，保障油井产出液的正常输送。其掺水来源是混输泵站，掺水经过混输泵站计量后，输送给各个掺水间的单井，通过比较混输泵站计量和单井计量的掺水量之和，发现两者误差较大，误差率达到了17.4%。混输泵站是总表计量，掺水计量较为准确，因此单井掺水计量精度低
根据油井的生产情况及掺水温度，掺水量的变化范围较大(7-35m3/d)，尤其对于稠油低液井，由于掺水表和量油分离器存在计量系统误差，在油井产液量低、掺水量较大的情况下会出现掺水表计量的液量大于分离器计量的混合液的液量，即“掺水不够减”，影响了技术人员对油井生产状况的判断。为了提高掺水计量的准确性，我们主要做了以下几个方面的工作。
1、规范掺水管理，降低计量误差
一是做好计量器具清洗校验工作。定期清洗掺水表，保证不堵塞，到目前为止，该站44块掺水表全部送检，保证了在用掺水量的性能精度。
二是及时清洗过滤器中滤网，改善掺水水质。掺水水质差，掺水表、掺水流程极易附着污油，碱化掺水管线、掺水表，影响了掺水计量，通过及时清洗滤网减少进入掺水流程中污油、杂质，提高掺水计量精度。
三是利用混气水清洗掺水管线。掺水水质差造成掺水管线内壁结垢，掺水困难，利用混气水清洗掺水管线可减少杂质的附着，降低掺水压力。
四是加大检查考核力度。把清洗掺水表、滤网以及掺水量、掺水卡片书写规范等纳入月度检查考核中，对检查出的问题限期整改，提高职工参与掺水管理的积极性。做好这四个方面，即可减少掺水水质对掺水计量的影响。
2、规范掺水管理，建立单井掺水动态管理档案
表1掺水表清洗、掺水流程扫流程、校检周期统计表
单井掺水动态管理档案包括掺水井的分类，对应的掺水系数校对方法、频率(表1)，掺水表的清洗周期(表2)及掺水卡片等资料，该档案根据油井生产情况、掺水表类型及流程现状由技术员确定，当有变动时，由技术员更改档案，并通知班组；该档案包括该掺水井的生产状况、脱气原油粘度、掺水管线长度、掺水压力、掺水量。明确规定了每口掺水井对应的掺水系数校对方法，滤网的清洗周期以及掺水表的清洗、掺水管线混气扫线周期。
表2注采管理410站校对掺水系数方法统计表
3、改进掺水计量方法，实现掺水准确计量
针对“掺水不够减”这一问题，我们采取的方法是利用分离器落实掺水量或油井产液量。
(1) 利用分离器计量油井产出液：针对脱气原油粘度较大、油井含水较高，停井半小时油井回压增加值不超过0.7MPa的稠油井采用的方法是：停掺水量油井产出液。
(2) 停井利用分离器计量掺水量：停井半小时油井回压增加值超过0.7MPa的稠油井采用的方法是：停井利用分离器计量掺水，校对掺水量，得出掺水系数，定义掺水量为掺水表读数与掺水系数的乘积。
停井校对掺水系数工序主要有：用分离器计量混合液产量；去井场关井，关回压闸门；掺水清洗流程中的稠油40-50分钟，防止其影响最后的校对结果；倒流程用分离器计量掺水量，同时记录掺水表累计流量增加值；技术员根据增加值计算当天的掺水量，并根据结果得出掺水系数；开井恢复油井正常生产，表3是停井利用分离器校对掺水系数对比表。
表3停井利用分离器校对掺水系数结果对比表
通过该表可以发现，停井利用分离器校对掺水系数与利用罐车校对掺水系数的结果在误差允许的范围内。为了确定油井的掺水量，开始规定每季度停井利用分离器校对一次掺水系数，但是该方法校对掺水系数用时相对较长，而且时效性不高。
停井校对掺水系数的工序繁琐，需技术员与职工的密切配合才能高效完成，在日常利用分离器校对掺水系数的耗时统计可得，停井利用分离器校对掺水系数需停井67分36秒，并且存在以下四方面的缺陷：1、工序繁琐，操作过程用时长，职工劳动量大，且安全隐患多；2、需要开关井量油、量掺水，降低了采油时率，增加了油井激动出砂的风险；3、流程中的原油在掺水扫流程时很难清洗干净，影响最后校对的结果；4、分离器的精度低于掺水表的精度，存在计量系统误差。为了解决这些问题，我们创新了两种校对掺水系数的方法
①利用便携式标准表校对掺水系数：该方法是用高压软管连接便携式标准表和下游控制闸门两端的测压闸门(如图1)。根据质量守恒的原理，在串联稳态流动条件下，相同时間内通过掺水表和标准表的流量是相同的。
掺水系数=(V2-V1)标准表/(V2-V1)掺水表
图1便携式标准表安装示意图和实物流程图
该方法操作简单，无需停井，不受流程中原油的影响，而且不受计量系统误差的影响。同时，利用该方法验证了停井利用分离器校对掺水系数的结果在误差允许的范围内。
②利用长停井流程校对掺水系数：我站掺水表主要来自浙江金龙和上海一诺，因地层原因共有长停井13口，其中8口带掺水流程，将要校对的掺水表更换到长停井或转周井的掺水流程，利用分离器校对掺水系数，原理和优点与停井利用分离器校对掺水系数相同。
综合分析三种方法的优缺点，优先采用两种创新方法，减少停井时间，采用这两种方法以后，可以实现不停井适时校对掺水系数，保证了掺水系数的时效性，而且规避了停井利用分离器校对掺水系数的缺陷。
4、精细掺水运行，提高掺水计量的准确性
我站以热采转周井为主，将掺水规范管理及掺水系数校对方法与“稠油三期管理”相结合，保证井口回压在一个合适的范围内。
①处于转周中后期的稠油井，其液量、含水逐渐降低，掺水量增大，需密切关注油井的生产状况，需按照单井掺水动态管理档案的规定精细掺水运行；
②按照掺水表校对频率校对掺水系数，而当混合液变化较大时，除了要落实憋压、功图液面等资料，还需根据单井掺水动态管理档案确定核对掺水系数，落实日掺水量；
③当掺水系数变化较大时，结合三种方法，多次校对，确定合理的掺水系数；
掺水管理中，重点落实那些低液低含水稠油热采井的掺水量，对于一般掺水井，在混合液变化不大的情况下，保证每月校对一次掺水系数，而掺水动态管理档案中低液低含水掺水井十天校对一次掺水系数。而且每当清洗掺水表或者混气水清洗掺水管线或者混合液有较大的变化时，需立刻重新校对掺水系数。
用该方法于2013年6-9月在现场进行了掺水计量的精细化运用实验。结合“稠油三期“模板、油井生产状况、掺水表类型及计量站流程特点为每口单井量身定做了计量单井掺水方法。
5、效果对比
用该方法计量油井掺水量，对油井生产状况把握准确，我站1-9月份平均掺水井数为26口，日油水平4.66t/d，其中低液低含水掺水井约为8口，按照掺水量确定要求，减少油损失26.4万元，制作便携式标准表投入4914元，获得经济效益25.9万元。
社会效益：(1) 提高了现场录取资料的准确性，为油田合理开发提供依据，杜绝了“掺水不够减”情况的出现，实现了掺水井的精细化管理；
(2) 创新了校对掺水系数的方法，实现了不停井校对掺水系数，降低了职工的劳动强度，该方法还可以做为一种判断油井生产状况的辅助手段。
关键词：掺水计量掺水表掺水管理准确性
中图分类号：TQ172 文献标识码： A
孤岛采油厂注采410站地面原油密度0.96－0.99g/cm3，原油粘度1107-22600mPa·s，掺水井冬季最多可达38口，研究表明，合适的掺水量可有效降低井口回压，保障油井产出液的正常输送。其掺水来源是混输泵站，掺水经过混输泵站计量后，输送给各个掺水间的单井，通过比较混输泵站计量和单井计量的掺水量之和，发现两者误差较大，误差率达到了17.4%。混输泵站是总表计量，掺水计量较为准确，因此单井掺水计量精度低
根据油井的生产情况及掺水温度，掺水量的变化范围较大(7-35m3/d)，尤其对于稠油低液井，由于掺水表和量油分离器存在计量系统误差，在油井产液量低、掺水量较大的情况下会出现掺水表计量的液量大于分离器计量的混合液的液量，即“掺水不够减”，影响了技术人员对油井生产状况的判断。为了提高掺水计量的准确性，我们主要做了以下几个方面的工作。
1、规范掺水管理，降低计量误差
一是做好计量器具清洗校验工作。定期清洗掺水表，保证不堵塞，到目前为止，该站44块掺水表全部送检，保证了在用掺水量的性能精度。
二是及时清洗过滤器中滤网，改善掺水水质。掺水水质差，掺水表、掺水流程极易附着污油，碱化掺水管线、掺水表，影响了掺水计量，通过及时清洗滤网减少进入掺水流程中污油、杂质，提高掺水计量精度。
三是利用混气水清洗掺水管线。掺水水质差造成掺水管线内壁结垢，掺水困难，利用混气水清洗掺水管线可减少杂质的附着，降低掺水压力。
四是加大检查考核力度。把清洗掺水表、滤网以及掺水量、掺水卡片书写规范等纳入月度检查考核中，对检查出的问题限期整改，提高职工参与掺水管理的积极性。做好这四个方面，即可减少掺水水质对掺水计量的影响。
2、规范掺水管理，建立单井掺水动态管理档案
表1掺水表清洗、掺水流程扫流程、校检周期统计表
单井掺水动态管理档案包括掺水井的分类，对应的掺水系数校对方法、频率(表1)，掺水表的清洗周期(表2)及掺水卡片等资料，该档案根据油井生产情况、掺水表类型及流程现状由技术员确定，当有变动时，由技术员更改档案，并通知班组；该档案包括该掺水井的生产状况、脱气原油粘度、掺水管线长度、掺水压力、掺水量。明确规定了每口掺水井对应的掺水系数校对方法，滤网的清洗周期以及掺水表的清洗、掺水管线混气扫线周期。
表2注采管理410站校对掺水系数方法统计表
3、改进掺水计量方法，实现掺水准确计量
针对“掺水不够减”这一问题，我们采取的方法是利用分离器落实掺水量或油井产液量。
(1) 利用分离器计量油井产出液：针对脱气原油粘度较大、油井含水较高，停井半小时油井回压增加值不超过0.7MPa的稠油井采用的方法是：停掺水量油井产出液。
(2) 停井利用分离器计量掺水量：停井半小时油井回压增加值超过0.7MPa的稠油井采用的方法是：停井利用分离器计量掺水，校对掺水量，得出掺水系数，定义掺水量为掺水表读数与掺水系数的乘积。
停井校对掺水系数工序主要有：用分离器计量混合液产量；去井场关井，关回压闸门；掺水清洗流程中的稠油40-50分钟，防止其影响最后的校对结果；倒流程用分离器计量掺水量，同时记录掺水表累计流量增加值；技术员根据增加值计算当天的掺水量，并根据结果得出掺水系数；开井恢复油井正常生产，表3是停井利用分离器校对掺水系数对比表。
表3停井利用分离器校对掺水系数结果对比表
通过该表可以发现，停井利用分离器校对掺水系数与利用罐车校对掺水系数的结果在误差允许的范围内。为了确定油井的掺水量，开始规定每季度停井利用分离器校对一次掺水系数，但是该方法校对掺水系数用时相对较长，而且时效性不高。
停井校对掺水系数的工序繁琐，需技术员与职工的密切配合才能高效完成，在日常利用分离器校对掺水系数的耗时统计可得，停井利用分离器校对掺水系数需停井67分36秒，并且存在以下四方面的缺陷：1、工序繁琐，操作过程用时长，职工劳动量大，且安全隐患多；2、需要开关井量油、量掺水，降低了采油时率，增加了油井激动出砂的风险；3、流程中的原油在掺水扫流程时很难清洗干净，影响最后校对的结果；4、分离器的精度低于掺水表的精度，存在计量系统误差。为了解决这些问题，我们创新了两种校对掺水系数的方法
①利用便携式标准表校对掺水系数：该方法是用高压软管连接便携式标准表和下游控制闸门两端的测压闸门(如图1)。根据质量守恒的原理，在串联稳态流动条件下，相同时間内通过掺水表和标准表的流量是相同的。
掺水系数=(V2-V1)标准表/(V2-V1)掺水表
图1便携式标准表安装示意图和实物流程图
该方法操作简单，无需停井，不受流程中原油的影响，而且不受计量系统误差的影响。同时，利用该方法验证了停井利用分离器校对掺水系数的结果在误差允许的范围内。
②利用长停井流程校对掺水系数：我站掺水表主要来自浙江金龙和上海一诺，因地层原因共有长停井13口，其中8口带掺水流程，将要校对的掺水表更换到长停井或转周井的掺水流程，利用分离器校对掺水系数，原理和优点与停井利用分离器校对掺水系数相同。
综合分析三种方法的优缺点，优先采用两种创新方法，减少停井时间，采用这两种方法以后，可以实现不停井适时校对掺水系数，保证了掺水系数的时效性，而且规避了停井利用分离器校对掺水系数的缺陷。
4、精细掺水运行，提高掺水计量的准确性
我站以热采转周井为主，将掺水规范管理及掺水系数校对方法与“稠油三期管理”相结合，保证井口回压在一个合适的范围内。
①处于转周中后期的稠油井，其液量、含水逐渐降低，掺水量增大，需密切关注油井的生产状况，需按照单井掺水动态管理档案的规定精细掺水运行；
②按照掺水表校对频率校对掺水系数，而当混合液变化较大时，除了要落实憋压、功图液面等资料，还需根据单井掺水动态管理档案确定核对掺水系数，落实日掺水量；
③当掺水系数变化较大时，结合三种方法，多次校对，确定合理的掺水系数；
掺水管理中，重点落实那些低液低含水稠油热采井的掺水量，对于一般掺水井，在混合液变化不大的情况下，保证每月校对一次掺水系数，而掺水动态管理档案中低液低含水掺水井十天校对一次掺水系数。而且每当清洗掺水表或者混气水清洗掺水管线或者混合液有较大的变化时，需立刻重新校对掺水系数。
用该方法于2013年6-9月在现场进行了掺水计量的精细化运用实验。结合“稠油三期“模板、油井生产状况、掺水表类型及计量站流程特点为每口单井量身定做了计量单井掺水方法。
5、效果对比
用该方法计量油井掺水量，对油井生产状况把握准确，我站1-9月份平均掺水井数为26口，日油水平4.66t/d，其中低液低含水掺水井约为8口，按照掺水量确定要求，减少油损失26.4万元，制作便携式标准表投入4914元，获得经济效益25.9万元。
社会效益：(1) 提高了现场录取资料的准确性，为油田合理开发提供依据，杜绝了“掺水不够减”情况的出现，实现了掺水井的精细化管理；
(2) 创新了校对掺水系数的方法，实现了不停井校对掺水系数，降低了职工的劳动强度，该方法还可以做为一种判断油井生产状况的辅助手段。