【摘 要】
：
TR组件是相控阵雷达中的重要部分,TR组件的主要功能是完成无线系统中的接收与发射任务。近年来,随着电子技术的不断发展,TR组件的新设计不断出现,随之而来的测试工作也不断增加。针对四种TR组件的自动检测要求设计了一套自动测试系统,该测试系统的结构主要由直角坐标机器人以及自动对插工作台组成,其中直角坐标机器人完成目标对象的识别和抓取任务,自动对插装置完成TR组件的自动对插和测试任务,通过试验样机搭建验证了该设计结构能够完成自动测试任务。
【机 构】
：
北京航空航天大学机械工程及自动化学院
论文部分内容阅读
TR组件是相控阵雷达中的重要部分,TR组件的主要功能是完成无线系统中的接收与发射任务。近年来,随着电子技术的不断发展,TR组件的新设计不断出现,随之而来的测试工作也不断增加。针对四种TR组件的自动检测要求设计了一套自动测试系统,该测试系统的结构主要由直角坐标机器人以及自动对插工作台组成,其中直角坐标机器人完成目标对象的识别和抓取任务,自动对插装置完成TR组件的自动对插和测试任务,通过试验样机搭建验证了该设计结构能够完成自动测试任务。
其他文献
利用AutoForm R7软件对汽车车身推杆支架毛坯外形尺寸进行计算,在此基础上快速对比分析多种排样方案,从而确定最优排样结构。结果表明:采用AutoForm软件不仅可快速对毛坯外形尺寸进行计算和排样,而且结果准确可靠,对于类似零件的毛坯尺寸计算和排样具有一定的参考价值。
针对大多数的三维仿真预演都只是通过键入固定的吊装动作或者通过键盘鼠标模拟动作来实现整个吊装仿真过程,与实际操作存在极大的差异,且双主吊钩汽车起重机相对更加复杂的双钩起吊方式让这种安全隐患更为明显的问题,着眼于三维吊装仿真与实际吊装中的差异,通过计算得到起重机各种动作姿态,研究双钩起吊方式,完成软件架构,再通过串口协议关联并建立基于透视视角的起重机操作台,完成整个吊装仿真系统。本系统为双主吊钩汽车起重机吊装仿真提供了真正沉浸式模拟吊装体验,显著改善了吊装仿真的效果,有效降低了吊装事故的发生率。
针对某弹在内膛加工过程中刀杆振动过大导致弹体内膛加工质量下降的问题,对原有刀杆结构进行重新设计,采用理论分析和有限元仿真相结合的方式对刀杆工作时的受力情况和振动特性进行了分析。结果表明:刀杆的受力和变形都很小,振动频率较大,不易产生振动。说明刀杆结构设计合理,能够满足某弹内膛加工的要求。
应用ADAMS软件对推送装置六连杆机构进行了建模,并对模型进行参数化设置和添加约束条件,最后以工作阶段平均压力角最小为目标进行了优化,优化后压力角平均值减小了92.5%,驱动力矩平均值减小了15.3%,符合优化设计的要求。
分析了直升机在做各种机动飞行时某机载投放器的受力特性。为了解投放器的固有特性,对投放器进行了模态分析,并通过结构静力学仿真分析对投放器及其锁紧机构的结构强度进行了分析计算,为机载投放器的结构设计提供了参考。
为了研究某自动步枪射击时的动态特性,运用UG、MATLAB、ADAMS软件建立了该自动步枪的虚拟样机模型,设置样条曲线函数(AKISPL)来控制膛底合力、气室压力、抽壳阻力等外力的施加时机,通过模型分割实现了接触力的精确添加。选取枪机框的速度和位移为校验指标对该自动步枪进行了仿真与分析,将仿真结果与试验结果相对比,验证了模型及仿真结果的可信性。通过对抽壳、抛壳、推弹动力学曲线进行对比分析,能够加深对自动机动力学特性的深入理解,缩短枪械研发周期并提高设计可靠性。分析结果为枪械自动机研发提供了数据支持,为同类
为研究电动叉车减速器壳体结构特性,利用ANSYS Workbench有限元软件对设计的减速器壳体进行有限元建模与结构强度分析。在试验台工况下,考虑螺栓预紧力的影响,计算得出结构应力云图、变形云图和螺栓连接面连接状态云图,并对壳体局部应力值较大区域进行优化,达到降低结构应力的目的。最后通过台架试验,验证了所设计的减速器壳体是满足强度要求的。
星载阵面电源分配器的作用是将试验舱内的储能电池、平台母线提供的电源进行汇流并分配至各个功能模块,其可靠性至关重要。通过有限元法对阵面电源分配器进行随机振动及冲击分析,根据分析结果校核阵面电源分配器的刚度及强度,结果表明结构设计满足星载环境使用要求。
针对一种新型柴油机缸盖的加工运输需求,提出一种专用缸盖输送机构,依据实际功能需求和使用要求设计出一套合理的机械设备,保证在柴油机缸盖输送过程中该设备满足强度和刚度要求。在满足使用要求的前提下,为了达到结构简化和轻量化的目的,运用Creo软件进行三维建模,使用ANSYS Workbench软件进行静力学仿真分析,获得了设备整体变形云图和应力云图,进而通过结构参数优化,达到设备结构简化和减轻重量的目的。
以某厂3800 mm滚切式横切剪为研究对象,通过理论分析了剪刃间隙对钢板质量的影响,使用SolidWords软件创建了横切剪的三维模型,采用ADAMS软件对剪刃的运动状态进行了模拟分析,得出以下结论:在剪切的过程中,剪刃上各点速度和加速度基本呈正弦曲线变化。同时得到了剪刃上剪切力峰值随剪切行程的变化规律。