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摘要 大型储煤结构中采用多层胶合木模板整块施工，模板拼缝较少，外观 工艺美观。与组合钢模板相比较，木模板具有面积较大，而且重量轻，在施工过程中安装方便，施工灵活，能满足一些复杂的结构形式，施工时在一定程度上缩短了施工工期，减少了经济投入。
关键词 筒仓 模板工艺 钢筋 混凝土 质量
中图分类号：TU398 文献标识码：A
本工程外模板采用12mm厚竹胶板（1220€？440），内模板采用钢模板，按每节模板2.44m高一层，翻模施工。为保证清水混凝土外观工艺，减少对拉螺杆，利用竹胶板配置成定型有弧度的大模板，模板背楞50€？00mm方木， 间距200mm， 使用前刨平刨直，用自攻螺钉固定，螺钉比板面低2mm，钉眼用云石胶刮平抹光；每块竹胶板上设置2个对拉螺螺栓穿PVC管，对拉螺杆采用 20，利用20#槽钢做竖向围檩进行加固模板。扶壁柱设置阴阳角，阳角采用半径30mmPVC塑料角线，阴角采用半径50mm木角线。
仓壁内侧采用钢模板，内侧模板利用HRB335直径25mm做围檩。顶部环梁设置对拉螺杆穿PVC套管。
一、施工工艺流程
测量放线→钢筋绑扎→模板支设加固找正→混凝土浇筑（拆 模）→依次进行翻模施工。
二、施工方法和要求
（一）钢筋施工方法。
1、钢筋加工。
钢筋由钢筋加工厂专业人员集中制作成型，采用机械加工，严格按照《钢筋加工单》所要求的规格、数量、外型尺寸加工。钢筋加工时受力钢筋顺长方向全长允许偏差€？0mm，弯起钢筋的弯折位置€？0mm， 箍筋内净尺寸允许偏差€？mm。钢筋加工成型后分类挂牌堆放，钢筋用拖拉机运至施工现场。
2、钢筋安装。
筒壁竖向筋及柱筋采用电渣压力焊连接，水平筋接头采用机械连接。钢筋保护层采用灰色塑料垫块控制。钢筋的绑扎接头应在中心和两端用#20铁丝双股扎牢。钢筋绑扎固定时注意错开连接接头，同一截面接头率不超过50%。柱箍筋用粉笔在柱筋上画出箍筋的间距。箍筋和柱纵筋要垂直和密贴，绑扎牢固。箍筋宜用缠扣绑扎，箍筋必须水平。绑丝的的丝头必须朝柱的里面，不得向外伸。柱封闭箍筋的带弯钩动角要螺旋布置，不得在同一角（或面）。
（二）模板施工方法。
1、模板安装。
为保证清水混凝土外观工艺，减少对拉螺杆，利用竹胶板配置成定型有弧度的大模板，模板背楞50€？00mm方木，间距200mm，使用前刨平刨直，用自攻螺钉固定，螺钉比板面低2mm，钉眼用云石胶刮平；每块竹胶板上设置2个对拉螺杆，利用20#槽钢做围檩进行加固模板。扶壁柱设置阴阳角，阳角采用半径30mmPVC塑料角线，阴角采用半径50mm木角线。仓壁内侧采用钢模板，内侧模板背楞HRB335直径25mm钢筋，利用20#槽钢做围檩。
柱模板安装顺序及技术要点：
安装顺序：搭设脚手架→钢筋绑扎→模板就位安装→安设支撑→固定柱模→浇筑混凝土→循环施工至顶。
模板安装：模板缝应做到规则有序，表面平整光滑，加固牢靠，尺寸准确。板块与板块竖向接缝处要塞密封条处理，保证接缝处密实，防止漏浆，影响柱外观。
2、模板拆除。
（1）模板系统的拆除必须经过技术负责人的同意，并由技术人员、安全员进行安全技术交底后方可拆除。一般遵循“先支的后拆，后支的先拆；先拆非承重部位，后拆承重部位”的原则。
（2）拆模应注意的事项。
拆模时，应尽量避免混凝土表面或模板受到损坏，注意整块落下伤人。拆下的模板，有钉子的，要使钉尖朝下，以免扎脚、伤人。拆完后，应及时加以清理、修理。按种类及尺寸大小分别堆放，以便于下次使用。已拆的模板及其支架结构，应在混凝土强度达到设计混凝土强度标准值后，才允许承受全部使用荷载。
（三）混凝土施工方法。
1、混凝土的搅拌。
混凝土的配合比要严格控制水灰比，混凝土的坍落度控制在14～18cm之间。投料顺序为先投入骨料和热水，然后再投入水泥。同时混凝土的搅拌时间应比常温的搅拌时间适当的延长。
2、混凝土的运输和浇筑。
为避免混凝土运输中的热量损失应尽量缩短运输和浇灌时间，要求罐车罐体增加保护外罩，泵车泵管增加保温层，混凝土浇灌过程中，采取快布料，快振捣，及时覆盖的快速作业法。仓壁每40度设置一道后浇带，共分9个施工段。每个施工段单独施工，采用泵车直接布料浇筑，分层下灰，每层不超过500mm，振捣棒插入间距400～500mm，振捣时间控制在20～30s左右，做到不漏振或过振。振捣延续时间以使混凝土表面出现浮浆、无气泡、不下沉为止。加强二次复振，顶面浮浆清除，加干净石子，避免上部浮浆过多，造成色差。
3、混凝土工程外观工艺控制措施。
（1）材料方面：采用指定产地、品种的砂石水泥（砂石级配必须合格）及外加剂。混凝土不掺加粉煤灰；外加剂用同一品种的泵送剂；水泥采用同一厂家的同一种水泥。
（2）混凝土生产方面：严格控制配合比的准确性；混凝土的塌落度控制在140mm～160mm，振捣时间控制在20-30s，保证不过振和少振；严格控制水的掺量。
4、混凝土养护。
根据现有条件，现场混凝土养护采用对裸露的混凝土包裹一层塑料布，湿热养护的方法。
5、混凝土施工注意事项。
（1）施工缝处的混凝土表面必须凿毛，在浇筑前，用水冲洗干净并浇10cm與混凝土配合比相同的水泥砂浆结合层；
（2）浇筑混凝土的过程中，要避免混凝土对模板侧面造成直接冲击，并且控制下灰高度为1.5m。
（3）振动棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，避免碰撞钢筋、预埋件、地脚螺栓等；
（四）预埋件制作与安装。
1、预埋件制作。
根据预埋件制作委托单选用材料，检验原材材质单，选用合格原材。严格根据委托单进行下料工作。预埋铁件使用等离子切割机切割，对于可预见的焊接变形，可采取点焊固定、预留反拱等方法防止焊接变形，焊接完成后人工修整预埋件外观质量，确保预埋件制作质量。预埋件施焊前根据预埋件钢板的大小，选定安装孔的位置、直径、数量，避开锚筋位置@500mm进行打孔 8（钢板四角均设）。对于焊接后铁件的变形，及时进行调整。
2、预埋件安装。
安装前领取预埋件时，检查预埋件的数量、型号、使用部位是否符合要求；检查原材料是否用错、是否为合格品；检查预埋件制作质量是否合格；如有问题及时解决。预埋件运输过程中注意预埋件的边、角、锚筋等不得撞伤碰坏。安装前先在模板上标示出预埋件的中心线及轮廓线，根据预埋件上的安装孔的位置在模板上打相同的孔。安装时，采用 8螺栓沿铁件边@500mm安装固定，使铁件贴紧模板。
（五）后浇带施工。
按照图纸位置每200留设一个。宽度为1000mm。待混凝土施工完28天施工后浇带，在浇筑混凝土前接缝处的混凝土表面凿毛，清洗干净并保持湿润24小时以上。后浇带采用混凝土强度等级为C40的混凝土浇筑，内掺适量膨胀剂。
（六）脚手架工程。
在施工仓壁时，仓壁内侧、外侧均为操作脚手架。仓壁外侧搭设三排环向脚手架，内侧搭设两排脚手架。脚手架搭设高度19米，立杆纵距为1m，横向间距为1m，步距为1.2m中间排脚手架设双立杆支撑。梁脚手架设置：梁均采用 48€？.5钢管扣件式排架，梁底立杆纵向间距500mm、横向间距为800mm、步距1500mm，在整个脚手架底端之上100-300mm处一律设纵向和横向扫地杆并与立杆连接牢固，在梁底排架两边设整排剪刀撑，支撑系统生根于环基承台上。
三、结束语
大型储煤结构中采用多层胶合木模板整块施工，模板拼缝较少，外观 工艺美观。与组合钢模板相比较，木模板具有面积较大，而且重量轻，在施工过程中安装方便，施工灵活，能满足一些复杂的结构形式，在一定程度上缩短了施工工期，减少了经济投入。
（作者：河北省电力建设第一工程公司专责工程师）
关键词 筒仓 模板工艺 钢筋 混凝土 质量
中图分类号：TU398 文献标识码：A
本工程外模板采用12mm厚竹胶板（1220€？440），内模板采用钢模板，按每节模板2.44m高一层，翻模施工。为保证清水混凝土外观工艺，减少对拉螺杆，利用竹胶板配置成定型有弧度的大模板，模板背楞50€？00mm方木， 间距200mm， 使用前刨平刨直，用自攻螺钉固定，螺钉比板面低2mm，钉眼用云石胶刮平抹光；每块竹胶板上设置2个对拉螺螺栓穿PVC管，对拉螺杆采用 20，利用20#槽钢做竖向围檩进行加固模板。扶壁柱设置阴阳角，阳角采用半径30mmPVC塑料角线，阴角采用半径50mm木角线。
仓壁内侧采用钢模板，内侧模板利用HRB335直径25mm做围檩。顶部环梁设置对拉螺杆穿PVC套管。
一、施工工艺流程
测量放线→钢筋绑扎→模板支设加固找正→混凝土浇筑（拆 模）→依次进行翻模施工。
二、施工方法和要求
（一）钢筋施工方法。
1、钢筋加工。
钢筋由钢筋加工厂专业人员集中制作成型，采用机械加工，严格按照《钢筋加工单》所要求的规格、数量、外型尺寸加工。钢筋加工时受力钢筋顺长方向全长允许偏差€？0mm，弯起钢筋的弯折位置€？0mm， 箍筋内净尺寸允许偏差€？mm。钢筋加工成型后分类挂牌堆放，钢筋用拖拉机运至施工现场。
2、钢筋安装。
筒壁竖向筋及柱筋采用电渣压力焊连接，水平筋接头采用机械连接。钢筋保护层采用灰色塑料垫块控制。钢筋的绑扎接头应在中心和两端用#20铁丝双股扎牢。钢筋绑扎固定时注意错开连接接头，同一截面接头率不超过50%。柱箍筋用粉笔在柱筋上画出箍筋的间距。箍筋和柱纵筋要垂直和密贴，绑扎牢固。箍筋宜用缠扣绑扎，箍筋必须水平。绑丝的的丝头必须朝柱的里面，不得向外伸。柱封闭箍筋的带弯钩动角要螺旋布置，不得在同一角（或面）。
（二）模板施工方法。
1、模板安装。
为保证清水混凝土外观工艺，减少对拉螺杆，利用竹胶板配置成定型有弧度的大模板，模板背楞50€？00mm方木，间距200mm，使用前刨平刨直，用自攻螺钉固定，螺钉比板面低2mm，钉眼用云石胶刮平；每块竹胶板上设置2个对拉螺杆，利用20#槽钢做围檩进行加固模板。扶壁柱设置阴阳角，阳角采用半径30mmPVC塑料角线，阴角采用半径50mm木角线。仓壁内侧采用钢模板，内侧模板背楞HRB335直径25mm钢筋，利用20#槽钢做围檩。
柱模板安装顺序及技术要点：
安装顺序：搭设脚手架→钢筋绑扎→模板就位安装→安设支撑→固定柱模→浇筑混凝土→循环施工至顶。
模板安装：模板缝应做到规则有序，表面平整光滑，加固牢靠，尺寸准确。板块与板块竖向接缝处要塞密封条处理，保证接缝处密实，防止漏浆，影响柱外观。
2、模板拆除。
（1）模板系统的拆除必须经过技术负责人的同意，并由技术人员、安全员进行安全技术交底后方可拆除。一般遵循“先支的后拆，后支的先拆；先拆非承重部位，后拆承重部位”的原则。
（2）拆模应注意的事项。
拆模时，应尽量避免混凝土表面或模板受到损坏，注意整块落下伤人。拆下的模板，有钉子的，要使钉尖朝下，以免扎脚、伤人。拆完后，应及时加以清理、修理。按种类及尺寸大小分别堆放，以便于下次使用。已拆的模板及其支架结构，应在混凝土强度达到设计混凝土强度标准值后，才允许承受全部使用荷载。
（三）混凝土施工方法。
1、混凝土的搅拌。
混凝土的配合比要严格控制水灰比，混凝土的坍落度控制在14～18cm之间。投料顺序为先投入骨料和热水，然后再投入水泥。同时混凝土的搅拌时间应比常温的搅拌时间适当的延长。
2、混凝土的运输和浇筑。
为避免混凝土运输中的热量损失应尽量缩短运输和浇灌时间，要求罐车罐体增加保护外罩，泵车泵管增加保温层，混凝土浇灌过程中，采取快布料，快振捣，及时覆盖的快速作业法。仓壁每40度设置一道后浇带，共分9个施工段。每个施工段单独施工，采用泵车直接布料浇筑，分层下灰，每层不超过500mm，振捣棒插入间距400～500mm，振捣时间控制在20～30s左右，做到不漏振或过振。振捣延续时间以使混凝土表面出现浮浆、无气泡、不下沉为止。加强二次复振，顶面浮浆清除，加干净石子，避免上部浮浆过多，造成色差。
3、混凝土工程外观工艺控制措施。
（1）材料方面：采用指定产地、品种的砂石水泥（砂石级配必须合格）及外加剂。混凝土不掺加粉煤灰；外加剂用同一品种的泵送剂；水泥采用同一厂家的同一种水泥。
（2）混凝土生产方面：严格控制配合比的准确性；混凝土的塌落度控制在140mm～160mm，振捣时间控制在20-30s，保证不过振和少振；严格控制水的掺量。
4、混凝土养护。
根据现有条件，现场混凝土养护采用对裸露的混凝土包裹一层塑料布，湿热养护的方法。
5、混凝土施工注意事项。
（1）施工缝处的混凝土表面必须凿毛，在浇筑前，用水冲洗干净并浇10cm與混凝土配合比相同的水泥砂浆结合层；
（2）浇筑混凝土的过程中，要避免混凝土对模板侧面造成直接冲击，并且控制下灰高度为1.5m。
（3）振动棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，避免碰撞钢筋、预埋件、地脚螺栓等；
（四）预埋件制作与安装。
1、预埋件制作。
根据预埋件制作委托单选用材料，检验原材材质单，选用合格原材。严格根据委托单进行下料工作。预埋铁件使用等离子切割机切割，对于可预见的焊接变形，可采取点焊固定、预留反拱等方法防止焊接变形，焊接完成后人工修整预埋件外观质量，确保预埋件制作质量。预埋件施焊前根据预埋件钢板的大小，选定安装孔的位置、直径、数量，避开锚筋位置@500mm进行打孔 8（钢板四角均设）。对于焊接后铁件的变形，及时进行调整。
2、预埋件安装。
安装前领取预埋件时，检查预埋件的数量、型号、使用部位是否符合要求；检查原材料是否用错、是否为合格品；检查预埋件制作质量是否合格；如有问题及时解决。预埋件运输过程中注意预埋件的边、角、锚筋等不得撞伤碰坏。安装前先在模板上标示出预埋件的中心线及轮廓线，根据预埋件上的安装孔的位置在模板上打相同的孔。安装时，采用 8螺栓沿铁件边@500mm安装固定，使铁件贴紧模板。
（五）后浇带施工。
按照图纸位置每200留设一个。宽度为1000mm。待混凝土施工完28天施工后浇带，在浇筑混凝土前接缝处的混凝土表面凿毛，清洗干净并保持湿润24小时以上。后浇带采用混凝土强度等级为C40的混凝土浇筑，内掺适量膨胀剂。
（六）脚手架工程。
在施工仓壁时，仓壁内侧、外侧均为操作脚手架。仓壁外侧搭设三排环向脚手架，内侧搭设两排脚手架。脚手架搭设高度19米，立杆纵距为1m，横向间距为1m，步距为1.2m中间排脚手架设双立杆支撑。梁脚手架设置：梁均采用 48€？.5钢管扣件式排架，梁底立杆纵向间距500mm、横向间距为800mm、步距1500mm，在整个脚手架底端之上100-300mm处一律设纵向和横向扫地杆并与立杆连接牢固，在梁底排架两边设整排剪刀撑，支撑系统生根于环基承台上。
三、结束语
大型储煤结构中采用多层胶合木模板整块施工，模板拼缝较少，外观 工艺美观。与组合钢模板相比较，木模板具有面积较大，而且重量轻，在施工过程中安装方便，施工灵活，能满足一些复杂的结构形式，在一定程度上缩短了施工工期，减少了经济投入。
（作者：河北省电力建设第一工程公司专责工程师）