摘要：油田经历多年开发历程后，在砂、蜡、水、稠等多因素的影响下，地下情况变的越来越复杂，因偏磨、腐蚀等原因造成的躺井逐渐增多，并逐渐成为制约正常生产的主要因素之一。为此，有效控制躺井成为目前以及今后的一项长期而艰巨的任务。近几年以来，在工艺所、作业科及有关部门的协助下，扎实开展控躺井工作，加强日常维护、严格躺井考核，逐渐将以往的被动控躺井转变为现在的主动控躺井，激发全区控躺井积极性，使得躺井得到有效控制，躺井率逐年下降，使控躺井工作初见成效。本文结合近年生产实际，分析老油田躺井原因，采取治理措施所取得初步成果，以期对其它油田的开发起到借鉴作用。
　　关键词：油井；偏磨；腐蚀；躺井原因；防治措施
　　油田经历多年开发历程后，在砂、蜡、水、稠等多因素的影响下，地下情况变的越来越复杂，因偏磨、腐蚀等原因造成的躺井逐渐增多，并逐渐成为制约正常生产主要因素之一。本文结合采油实际生产情况，通过造成躺井的原因进行了较为系统的分析，并对防治措施进行总结和分析，为预防躺井，提高油井的生产时率指出了方向。
　　1利用因素分析法.查找躺井的主要原因
　　目前频繁的躺井导致作业工作量加大，原油生产形势被动。因此，做好躺井原因分析与躺井治理措施分析工作，严格控制躺井，对于扭转产量形势的被动局面更显得尤为重要。根据2015年上半年躺井情况调查表，从时间上看，3-5月为躺井最多的月份，躺井的主要原因是杆断脱、管漏、电缆击穿和泵漏，四项因素就占了整个躺井比例的84%。因此，抓住主要矛盾，着重分析杆断脱、管漏和泵漏、电泵电缆等主要因素，查明原因，制订对策，将成为解决问题的关键。
　　2抽油杆疲劳、老化是躺井的重要原因
　　由于成本紧张，抽油杆更新投入严重不足，旧抽油杆带伤及疲劳重复使用，使用时又缺乏抽油杆探伤检测技术，造成有杆泵油井因杆断脱频繁躺井。再加上抽油杆偏磨现象严重，管杆偏磨容易造成管漏、抽油杆断脱。长寿油井及长周期生产井由于生产时间长，没有进行定期检护，也易发生抽油杆疲劳断脱。经统计，多轮次维护作业井的主要维护原因也是井下管柱偏磨。虽然在治理油井管柱偏磨工作中采取了多种措施，应用旋转井口、防偏磨节箍、加重杆、自动扶正抽油杆、连续杆等工具，但是油井偏磨现象仍然没有得到良好的改观，主要是防偏磨工艺存在问题，一是旋转井口可使油管偏磨改为均匀磨损，相對延长了油井免修期，但是不能从根本上防止管杆偏磨；二是使用的各种防偏磨节箍，由于材质达不到要求，没有达到理想的防偏磨效果；三是加重杆只适用于偏磨不严重的油井；四是自动扶正抽油杆、连续杆代替抽油杆是管杆偏磨的有效方法，但价格昂贵，推广难度较大；五是使用油管锚锚定，可缓解油管的弯曲，但同时也加重了抽油杆的弯曲，影响防偏磨作用的发挥。
　　3井况老化。生产设备和组合参数不符合生产需要。躺井深层次原因
　　有杆泵沉没度过小影响泵效的提高，而油井沉没度过大不但加大了管杆资金的投入，容易造成不必要的浪费，同时也加大了抽油机上下冲程载荷和油井冲程损失，易增加生产油井的故障，造成躺井。在动液面不变的情况下，油田油井沉没度从350米增加到800米，计算可得出沉没度每增加100米，抽油机载荷将增加2.7吨，而冲程损失将增加0.15米，泵效损失增加5.5%。因此油井沉没度过大不但会影响地面机抽设备的运行状况，加大冲程损失，同时还会导致油井泵效降低，增加井下抽油杆断脱的隐患，造成泵漏或杆断而躺井。由于抽油机匹配量不足，加大了躺井隐患的治理难度。不合理生产参数的调整余地非常有限，因此“小马拉大车”的矛盾十分突出。
　　4治理措施与建议
　　综上所述，老油田躺井最关键的问题是产量压力大，资金投入不足，设备重复使用，质量无法得到有效保证，而管理成为次要原因。但是目前期望大规模的增加资金投入是不现实的，产量压力依然，成本缺口不断加大，面对现实，探索老油田躺井的治理措施，只能尽可能地争取上级部门的资金支持，重点放在增强稳产基础，减缓产量压力，提高现场施工质量，加强设备调控，治理躺井。
　　4.1加强检测，分类管理，把好油井管杆泵质量关
　　重点要加强内部管杆泵入库质量的检验工作，成立联合质量检验管理小组，对新管杆泵和修复管杆泵从材料质量到加工质量进行专业化、标准化的质检。完善管材分矿分类管理办法，制定执行严格的修复管理制度，提高油管厂清洗修复工艺技术，建立完整的质量保障体系，调动与发挥管理区作为甲方监督的作用，可由管理区派专人到供应站油管厂参与本矿使用的油管、抽油杆的回收、修复、发放等工作过程，实行跟踪责任制，保证油管修复质量。在现场施工方面，引进先进的抽油杆探伤检测设备，发挥全员监督作用，在作业施工与监督现场，对下井抽油杆的探伤与检测，落实责任到人，提高作业一次合格率。
　　4.2优化油井生产参数，治理管杆偏磨、断脱
　　建立油井偏磨基础资料，整理与分析偏磨井的井史和作业现场资料，形成系统的检索与查询系统，为制定防偏磨措施和优化设计提供准确的基础数据。针对不同的井采取的不同措施，优化抽油杆组合，采取管柱锚定、底部加重、杆柱扶正、管柱与井口旋转等治理油井偏磨措施；应用旋转封隔器、扶正器、防偏磨井口等成熟的配套工艺、推广应用无管采油和连续抽油杆等新工艺技术，提高油井偏磨治理水平。另外，开展专项治理大沉没度油井工作，降低泵挂深度，减少抽油桿的下井用量，控制偏磨油井数量的上升。在低渗油藏要求沉没度较大的，进行大泵低冲次生产参数试验，弥补小泵深抽工艺的不足，解决低渗区块油井偏磨与杆断的问题，同时降低油井作业成本。对油井抽油设备不匹配的情况，尤其对高压低渗区块油井抽油机配套不合理问题，应当加大更换和改造力度，解决“小马拉大车”现象，减少因生产参数不合理而造成的抽油杆断脱躺井，提高低渗区块的油井泵效。
　　4.3强化工况管理，合理匹配设备，治理油井泵漏
　　组织抽油泵管理项目组，加强技术应用与供应部门之间的协调与合作，针对不同区块、不同生产特点的油井，选配相适应的抽油泵，降低因下井泵不匹配造成的躺井。搞好抽油泵进货产品质量和旧泵修复质量，应当注重对结蜡井、出砂井的治理与防范，通过优化设计，严格执行相关的管理规定与标准，加强结蜡井、出砂井的定期洗井工作。
　　4.4优化设计，加强检测，综合治理电泵井躺井
　　泵井沉没度过大，是造成其躺井综合因素。首先应当加强对大沉没度电泵井的治理工作，对于沉没度大的电泵井，以减少电泵生产井数为出发点，优化设计，上提泵挂，用∮83或∮ 95的大规格有杆泵代替大沉没度的电泵井生产，同时将部分供液能力强、沉没度大、目前以∮56或∮70有杆泵生产的油井改为∮83或∮95大泵生产，提高油井抽吸效率，弥补电泵井因改大泵井生产而造成的产量损失。优化小排量的电泵井设计，可以直接上提泵挂，大排量的电泵井则在上提泵挂后，更换为相对低排量的电泵。