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[摘要] 通过轧辊磨削用量的选择，保证轧辊表面质量的前提下，最大限度的选择进给量，效率提高
[关键词] 轧辊 磨削 进给量 材质 选择
近年来，随着社会经济的高速发展，钢板产量的需求量越来越大，同时对质量的要求也越来越高，因此对影响钢板质量的主要因素—轧辊的要求也越来越高。另外，随着钢厂对钢板产量提高的要求，轧辊转速也越来越高，这就对轧辊的强度和耐久性提出了更加严格的要求。因此，在轧辊的生产加工中，每一道工序、每一项参数的保证都必须一丝不苟。本文着重讨论轧辊磨削时磨削用量的选择问题。
1、加工中存在的问题
在轧辊的磨削过程中，由于没有统一的磨削用量选择标准，工人在加工时候只能根据经验进行选择，往往出现转速和进给量小了，加工效率太底，大了又经常出现辊子表面烧伤、产生多角形和引起振动，无法达到图纸尺寸和精度要求。而且轧辊大小及材质多样，进给量更是不好选择，只好退而求次之，取较保守的的磨削用量来进行加工，依此来保证轧辊的表面质量和图纸形位要求，致使轧辊的磨削加工效率大大降低，从而保证不了生产需求。
2、轧辊磨削时的运动分析和用量选择
轧辊磨削时，一般有4个运动，如图一所示。
砂轮外圆线速度为：
式中 ——砂轮直径，mm ;
——砂轮转速，r/s；
——砂轮外圆线速度，即磨削速度，m/s。
径向进给量为工作台每双（单）行程内轧辊相对砂轮径向移动的距离。一般情况下，= 0.005～0.02mm。
轴向进给量为沿砂轮的轴向进给距离。一般情况下，= （0.2～0.8）B。B为砂轮宽度，单位为mm。
轧辊线速度为：
式中 ——轧辊直径，mm ;
——轧辊转速，r/s；
——轧辊线速度，m/s。
磨削用量的选择原则是：在保证轧辊表面质量的前提下尽量提高生产率。也就是说，磨削用量是在保证磨削温度较底、磨削表面粗糙度较底的前提下，尽量取较大的径向进给量、轴向进给量、轧辊线速度。一般磨削速度是固定不变的（建议砂轮转速取800转/分），而径向进给量对磨削表面层的质量影响较大，所以磨削用量的选择步骤是：先选较大的轧辊线速度，再选轴向进给量，最后才选径向进给量。
（1）粗磨时磨削用量的选择。轧辊线速度宜选大值，因为它对轧辊表面粗糙度的影响较小，而且选用较高的，可以减轻磨削表面烧伤。但太大也可能使轧辊表面产生多角形和引起振动，因此对也应有一定限制。一般情况是轧辊直径越大，越不容易形成动平衡，故轧辊转速应当低些（建议粗磨时工件转速取10转/分）。
粗磨时轴向进给量，一般取（0.5～0.8）B。
径向进给量，可按下式选择：
式中 ——轧辊直径，mm；
——轧辊线速度，m/s；
——轴向进给量，mm；
——轧辊材质的修正系数（淬火钢：0.95；未淬火钢：1；铸铁：1.05）；
——砂轮直径的修正系数，其与砂轮的关系见表一。
表一
砂轮直径/mm 400 500 600 750
Kt 0.82 0.91 1 1.12
（2）半精磨和精磨时磨削用量的选择。同粗磨时一样，的最底限受磨削烧伤的限制，高限受磨床振动的限制。由于半精磨和精磨时磨削力都较小，故可略高一些（建议精磨时工件转速取5转/分）。轴向进给量的选择原则是：当表面粗糙度要求较高时候，应当小些。当表面粗糙度要求 = 0.8μm时，= （0.5～0.7）B；= 0.4μm时，= （0.25～0.5）B。径向进给量应按轧辊的表面粗糙度、加工余量、精度要求和工艺系统刚性来选择。加工要求越高，余量越小，工艺系统刚性越差，轧辊材质导热性越差，则应越小，可以参照下面经验公式来选择。
式中——轧辊直径，mm；
——轴向进给量，mm;
——轧辊线速度，m/s;
——精加工时径向进给量的修正系数，见表二；
——精加工时砂轮直径的修正系数，见表二。
3、结语
本文所采用的方法可根据轧辊不同的大小尺寸、热处理性及轧辊材质选择应用。经过生产实验，按此方法所选择的磨削用量进行加工后，由于可以在保证轧辊表面质量的前提下，最大限度的选择进给量，效率大约提高了20%左右，而且降低了工人的编程难度，提高了工人的编程速度及准确性。
“本文中所涉及到的图表、公式、注解等请以PDF格式阅读”
[关键词] 轧辊 磨削 进给量 材质 选择
近年来，随着社会经济的高速发展，钢板产量的需求量越来越大，同时对质量的要求也越来越高，因此对影响钢板质量的主要因素—轧辊的要求也越来越高。另外，随着钢厂对钢板产量提高的要求，轧辊转速也越来越高，这就对轧辊的强度和耐久性提出了更加严格的要求。因此，在轧辊的生产加工中，每一道工序、每一项参数的保证都必须一丝不苟。本文着重讨论轧辊磨削时磨削用量的选择问题。
1、加工中存在的问题
在轧辊的磨削过程中，由于没有统一的磨削用量选择标准，工人在加工时候只能根据经验进行选择，往往出现转速和进给量小了，加工效率太底，大了又经常出现辊子表面烧伤、产生多角形和引起振动，无法达到图纸尺寸和精度要求。而且轧辊大小及材质多样，进给量更是不好选择，只好退而求次之，取较保守的的磨削用量来进行加工，依此来保证轧辊的表面质量和图纸形位要求，致使轧辊的磨削加工效率大大降低，从而保证不了生产需求。
2、轧辊磨削时的运动分析和用量选择
轧辊磨削时，一般有4个运动，如图一所示。
砂轮外圆线速度为：
式中 ——砂轮直径，mm ;
——砂轮转速，r/s；
——砂轮外圆线速度，即磨削速度，m/s。
径向进给量为工作台每双（单）行程内轧辊相对砂轮径向移动的距离。一般情况下，= 0.005～0.02mm。
轴向进给量为沿砂轮的轴向进给距离。一般情况下，= （0.2～0.8）B。B为砂轮宽度，单位为mm。
轧辊线速度为：
式中 ——轧辊直径，mm ;
——轧辊转速，r/s；
——轧辊线速度，m/s。
磨削用量的选择原则是：在保证轧辊表面质量的前提下尽量提高生产率。也就是说，磨削用量是在保证磨削温度较底、磨削表面粗糙度较底的前提下，尽量取较大的径向进给量、轴向进给量、轧辊线速度。一般磨削速度是固定不变的（建议砂轮转速取800转/分），而径向进给量对磨削表面层的质量影响较大，所以磨削用量的选择步骤是：先选较大的轧辊线速度，再选轴向进给量，最后才选径向进给量。
（1）粗磨时磨削用量的选择。轧辊线速度宜选大值，因为它对轧辊表面粗糙度的影响较小，而且选用较高的，可以减轻磨削表面烧伤。但太大也可能使轧辊表面产生多角形和引起振动，因此对也应有一定限制。一般情况是轧辊直径越大，越不容易形成动平衡，故轧辊转速应当低些（建议粗磨时工件转速取10转/分）。
粗磨时轴向进给量，一般取（0.5～0.8）B。
径向进给量，可按下式选择：
式中 ——轧辊直径，mm；
——轧辊线速度，m/s；
——轴向进给量，mm；
——轧辊材质的修正系数（淬火钢：0.95；未淬火钢：1；铸铁：1.05）；
——砂轮直径的修正系数，其与砂轮的关系见表一。
表一
砂轮直径/mm 400 500 600 750
Kt 0.82 0.91 1 1.12
（2）半精磨和精磨时磨削用量的选择。同粗磨时一样，的最底限受磨削烧伤的限制，高限受磨床振动的限制。由于半精磨和精磨时磨削力都较小，故可略高一些（建议精磨时工件转速取5转/分）。轴向进给量的选择原则是：当表面粗糙度要求较高时候，应当小些。当表面粗糙度要求 = 0.8μm时，= （0.5～0.7）B；= 0.4μm时，= （0.25～0.5）B。径向进给量应按轧辊的表面粗糙度、加工余量、精度要求和工艺系统刚性来选择。加工要求越高，余量越小，工艺系统刚性越差，轧辊材质导热性越差，则应越小，可以参照下面经验公式来选择。
式中——轧辊直径，mm；
——轴向进给量，mm;
——轧辊线速度，m/s;
——精加工时径向进给量的修正系数，见表二；
——精加工时砂轮直径的修正系数，见表二。
3、结语
本文所采用的方法可根据轧辊不同的大小尺寸、热处理性及轧辊材质选择应用。经过生产实验，按此方法所选择的磨削用量进行加工后，由于可以在保证轧辊表面质量的前提下，最大限度的选择进给量，效率大约提高了20%左右，而且降低了工人的编程难度，提高了工人的编程速度及准确性。
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