服饰质检小组：“无中生有”要效益
　　台塑董事长王永庆提出一个“鱼骨理论”，让鱼骨生出小鱼来，从无中生有，从而创造新价值。拿服饰质检来说，检验完肩章一序后，原流程卡随返修退回操作工，合格产品向后序继续传送，这就需要重填流程卡，一年下来，多使用的流程卡也是一个不小的数目，自从公司提出降本增效要求后，小组成员就在留意是否有替代品，有裁下来的废纸边角料，拿这些做流程卡，变废为宝，既减少了垃圾，又增加了效益，真正做到了无中生有见效益。
　　作为一线员工能做的就是不遗余力地执行公司决定，认真做好自己的本职工作。我们相信，只要从自己做起，从身边做起，节约材料，节约能源，降低原料成本，就一定能为公司贡献一份力量。
　　污水处理站：制度创新 责任到人
　　污水处理站进行技改后，由于工艺新、设备多，制定了一些可操作性强的制度。但是，随着企业的快速发展和自身需要，这些制度中仍存在着不切合实际或者不够具体等情况，污水处理站以学习台塑经验为切入点，通过征求实际操作者的意见和职工自身经验，创新管理思维，又重新制定了一套切合实际的操作制度和管理制度。
　　此外，为了保证班组成本管理工作正常运行，对污水处理站吨水处理成本实行了指标分解，即技术员和班组长负责责任的110%，运行人员负责责任的100%，脱泥人员负责责任的 50%。在每个月的公司经济活动分析会后，班组要组织成员召开分析会，确定本月主要变量成本中“哪项发生了异常？为什么发生了异常？是否可控？”并做到记录在案，实时兑现。
　　线带车间：设备改进显身手
　　在当前严峻的市场经济面前，如何在老产品上降成本是对车间的一次挑战。既然是挑战，同时也蕴含着机会。公司通过学习台塑先进的管理经验和理念，不断进行自我超越，成功对老产品进行工艺操作方法和设备改进，不仅提高了产品质量和劳动效率，还降低了成本。
　　82急救包虽然生产了近30年，尤其是订带工序，一直采用普通平缝机进行操作，不但浪费工时，而且容易剪破布料。针对这一问题，车间改变思维模式，从设备改进入手，采用电脑平缝机，返修率比原来降低了10%以上，劳动效率也大幅提高。
　　背包绳带作为车间的最老产品，至今仍是线带车间的拳头产品。车间目前正在使用的高速织带机，纬线的质量至关重要，如果纬线发涩，就会造成断线，材料浪费严重，为此车间积极主动地和器材部门沟通，对原材料进行多次试验，生产实践中摸索出了“尾砂接头”的办法，以前纬线的小底子总是用不完，造成不少浪费，通过采用这个办法，实现节约原材料1.5%。
　　底布组：从点滴做起
　　响应集团公司号召，服饰车间底布班组积极围绕公司提出的“三抓、两降、一控制”总要求，对生产过程中重点环节分析改进、深挖潜力、提质降耗。如肩章底布树脂衬中的粗纱接头，以前一律作为原残不再使用，导致材料消耗超标，现在要求操作工遇到此类情况，用小剪刀稍微拨一下，再将接头剪掉使用，经过技术部门鉴定封样，可以作为合格品流入下道工序，使得消耗降低了1%以上。
　　“能用左手做的事不用右手去做，能用脚做的事不用手去做，单手干活效率低，两手空闲不挣钱，动作太多费时间，两手交换动作慢，多余动作添混乱。”台塑经验教育我们应以秒计算，不断提高效率。鉴于此，服饰车间底布组树立了一名左右手同时操作的员工为标杆，不仅要求新员工必须学习此手法，而且在全班组进行推广普及。经过初步计算，劳动效率明显提高，以现在的劳动定额生产1副产品耗时48秒，如果每两副减少1秒，一天产量可减低300秒，提高效率1.04%，即在其它条件不变的情况下，效率提高可降低单位成本。
　　不仅如此，服饰车间底布组将活动的宗旨落实在身边的小事、一点一滴、一针一线，为节约成本、提质增效尽自己的一份绵薄之力。在缝纫机针的领用上，严格实行一次只能换领一根、手中备补一根的办法；在剪刀的使用上，采取修旧利废的办法，集中起来让机修师傅打磨后继续使用，间接降低成本费用；在缝纫线的使用上，采取拿空线轴换线的办法。