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摘 要：本文主要分析了汽车冲压件成形的一些关键技术，并探讨了冲压件成形过程中存在的缺陷，希望可以为我国的汽车加工制造行业提供参考，确保生产的品质。
关键词：汽车冲压件；成形；缺陷
一、前言
汽车冲压件成形的过程中，受到主客观因素的影响，导致成形的过程中出现了很多的缺陷，因此，必须要针对汽车冲压件成形及其存在的缺陷进行有效的分析，提高汽车制造的效果。
二、汽车行业的发展趋势
目前，汽车工业已成为众多国家的支柱性产业，是当今世界衡量一个国家发展水平的标志之一。根据相关资料表明，汽车国际贸易已占世界国际贸易总额的12%-15%，仅次于旅游、石油，居第三位。近年来，东南亚国家汽车工业的迅速发展，日本、美国在东南亚特别是在泰国的大量投资，不仅给我国汽车走向世界提出了更高的要求，而且造成了我国汽车工业如不大力发展，不参与国际竞争就有逐渐被淘汰的态势。目前我国汽车参与国际竞争的最大问题之一依然是汽车质量问题。车身冲压件是汽车结构和外观质量的基础。要提高整车质量就要从基础开始瞄准世界先进水平，掌握发展趋势，形成适合我国汽车工业发展的体系。
三、冲压件形状缺陷
1、冲压件翘曲
冲压件翘曲主要由于加工冲压过程中，有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。如凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形，均容易产生沖裁件产生翘曲变形。卷材未矫平和所加工材料的各向异性导致致产生冲压件翘曲的，可采取措施将加工材料压紧后，再进行冲压作业。当剪切角设计过大或剪切角合理搭边太小，也会导致冲压过程中出压冲翘曲变形，这需要对剪切角做修正设计，适当增加搭边宽度进行解决。在对中、厚板料冲压时，为防止翘曲变形，建议使用板厚1/3～1/4的冲裁行程的剪切角斜刃模，从而提高冲压件质量。
2、冲压件扭曲
在冲压件加工过程中，由于冲裁力的影响，往往导致加工件扭曲的缺陷产生。这是由于在冲裁过程中，冲裁间隙不合理导致加工材料靠凸模侧受压缩力作用，而凹模的一侧受拉伸力作用所致。冲裁作业时，可用卸料板对加工材料进行压紧，然后再进行冲裁作业，从而防止靠近凹模侧的材料翘曲，同时，材料在加工时受力发生相应变化，靠凸模侧之材料受拉伸（压缩力趋于减小），而凹模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小），从而防止冲压件扭曲。针对带状材料剪切时，容易出现扭歪导致不规则变形，针对这种情况，要采取有卸料板、顶料杆的落料模做进一步的解决。在使用落料模的时，因斜刃剪切角偏大，也容易产生扭曲变形。针对这种情况，要可更换成吨位较大的压力机械，同时，减小剪切角进行解决。如果因为不均匀间隙产生的扭曲变形，则需要对刃口做进一步修正。遇到不能均匀落料的凹模加工时，需要他细观察冲压件的冲裁断面，通过修正后角加以解决。
3、冲压件毛刺
在冲压件的加工过程中，因凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。冲裁间隙太大、太小或不均匀；冲模刃口变钝，也易导致毛刺产生。针对毛刺产生的情况不同，需要在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力。为减少冲压件毛刺的产生，在原材料的选用上，必须与设计规定的技术参数相吻合，在条件充许的情况下，可对加工材料参数做化验检测，保证材料质量符合加工要求。随着加工作业自动化程度的提高，冲压加工速度呈逐年递增，导致加工因为发热现象，也容易使冲压件产生毛刺。这就需要针对设备运行情况，及时调整生产进度降低因设备发热引起的冲压件缺陷。
四、我国汽车冲压件模具技术与国外的差距
优秀的汽车冲压件厂，一定具备专业的冲压件模具设计制造技术，模具设计实际上分为3个部分：冲压工艺设计、模面设计和结构设计，我国传统的冲压工艺设计采用工序图或DL图，它的模面设计非常粗略，以这样的图纸指导下的工艺造型，必须在后序靠人工修整、制造工艺弥补，造成模具制造的人工钳修量很大、周期延长。这3种设计的内容和侧重点是完全不同的，国外模具企业的工作流程为先有冲压工艺设计然后指导模面设计和模具结构设计，分别由不同的人来做，专业分工很明确。国外模具企业在设计阶段通过计算机的曲面造型，完成模面的精细设计。精细模面设计的结果，可以极大减少型面加工、钳修、试模工时，它的作用非同小可。
五、汽车冲压件质量管理措施及对策
1、对模具遗留问题进行攻关整改
金刚车型的模具都是由经验交付的大模具公司制作的，整体性能较好。但模具在交付时遗留的一些问题，造成表面形面不良、有凹坑等，在涂装需进行刮灰弥补，影响产品表面质量。要解决问题必须从源头做起，因此冲压分厂技质科组织模修技术骨干、专家进行攻关。对各个外覆盖件模具遗留问题进行逐一排查、攻关。以下是攻关模具的几个实例：
（1）左右侧围后门框上方固定刮灰点整改
具体整改过程如下：
a）、对五序模具的刮灰型面处，进行全面扫描，并与数模进行拟合对比，逐一检查确认，找出实物的偏差数据，依据多次测量的平均值，对全工程模具相关型面进行逐一修正。通过补焊用样板研合的方式进行修改。
b）、依据拉伸件，对后工序所有模具进行研合；
c）、重新对原有的压料力进行理论分析，更改原压力中心位置。
（2）右后门外板锁孔上方凹坑整改
右后门外板此处不平均需刮灰弥补
具体整改过程如下：
a）、对左后门外板模具进行逐一详细检查，查处问题点所在；
b）、对五序模具进行逐一检查确认，查出问题点为第一序拉伸模形面不良造成，对拉伸模进行补焊、打磨、研配；
c）、对后续模具进行研配；
2、冲压设备维护
冲压外覆盖件的设备均是精度、稳定性良好的设备。为了保证冲压设备精度及稳定性保持良好。分厂特制定设备定期维护保养制度，每台机床均设一名机台长专一进行维护保养。实行每日点检制度，确保设备运行状况及精度稳定。设立分厂设备管理员，对分厂总体设备运行情况进行监控。
3、冲压板材管控
为了管控好外覆盖件板材，公司及分厂制定了详细的板材进厂检验规程及要求。由质量部、分厂检验组共同对进厂板材进行严格把关。生产过程中要求检验员及操作工对有生锈、麻点、凹凸包、划伤的板材进行专检及自检，多重保证板材质量受控。
4、工位器具管理及优化
工位器具因设计不合理造成外覆盖件防护能力差，影响产品质量。由于工位器具防护装置失效导致外覆盖件磕碰、划伤的现象也较突出。针对这些问题，特制定工位器具定时维护保养制度，并对设计不合理的工位器具进行逐一排查改制。
六、结束语
综上所述，汽车冲压件的成形的过程中，难免会出现一些缺陷，因此，一定要深入的分析汽车冲压件成形的基本方法和要求，并对缺陷进行分析，提出提高品质的方法。
参考文献：
[1]刘正安.浅谈冲压模具制造技术及发展趋势[J].卷宗，2013（10）：206-206.
[2]赵秀侠，赵明.浅谈前期车身冲压件质量控制问题[J].模具制造，2015（2）：11-14.
[3]孙伟杰，易剑.基于数值模拟的带凸缘筒形件冲压工艺及模具设计[J].锻压装备与制造技术，2013（4）：72-74.
[4]唐刚，于海波.浅析冷冲压工艺与模具制造技术的发展[J].科技创新与应用，2015（10）：117-117.
关键词：汽车冲压件；成形；缺陷
一、前言
汽车冲压件成形的过程中，受到主客观因素的影响，导致成形的过程中出现了很多的缺陷，因此，必须要针对汽车冲压件成形及其存在的缺陷进行有效的分析，提高汽车制造的效果。
二、汽车行业的发展趋势
目前，汽车工业已成为众多国家的支柱性产业，是当今世界衡量一个国家发展水平的标志之一。根据相关资料表明，汽车国际贸易已占世界国际贸易总额的12%-15%，仅次于旅游、石油，居第三位。近年来，东南亚国家汽车工业的迅速发展，日本、美国在东南亚特别是在泰国的大量投资，不仅给我国汽车走向世界提出了更高的要求，而且造成了我国汽车工业如不大力发展，不参与国际竞争就有逐渐被淘汰的态势。目前我国汽车参与国际竞争的最大问题之一依然是汽车质量问题。车身冲压件是汽车结构和外观质量的基础。要提高整车质量就要从基础开始瞄准世界先进水平，掌握发展趋势，形成适合我国汽车工业发展的体系。
三、冲压件形状缺陷
1、冲压件翘曲
冲压件翘曲主要由于加工冲压过程中，有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。如凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形，均容易产生沖裁件产生翘曲变形。卷材未矫平和所加工材料的各向异性导致致产生冲压件翘曲的，可采取措施将加工材料压紧后，再进行冲压作业。当剪切角设计过大或剪切角合理搭边太小，也会导致冲压过程中出压冲翘曲变形，这需要对剪切角做修正设计，适当增加搭边宽度进行解决。在对中、厚板料冲压时，为防止翘曲变形，建议使用板厚1/3～1/4的冲裁行程的剪切角斜刃模，从而提高冲压件质量。
2、冲压件扭曲
在冲压件加工过程中，由于冲裁力的影响，往往导致加工件扭曲的缺陷产生。这是由于在冲裁过程中，冲裁间隙不合理导致加工材料靠凸模侧受压缩力作用，而凹模的一侧受拉伸力作用所致。冲裁作业时，可用卸料板对加工材料进行压紧，然后再进行冲裁作业，从而防止靠近凹模侧的材料翘曲，同时，材料在加工时受力发生相应变化，靠凸模侧之材料受拉伸（压缩力趋于减小），而凹模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小），从而防止冲压件扭曲。针对带状材料剪切时，容易出现扭歪导致不规则变形，针对这种情况，要采取有卸料板、顶料杆的落料模做进一步的解决。在使用落料模的时，因斜刃剪切角偏大，也容易产生扭曲变形。针对这种情况，要可更换成吨位较大的压力机械，同时，减小剪切角进行解决。如果因为不均匀间隙产生的扭曲变形，则需要对刃口做进一步修正。遇到不能均匀落料的凹模加工时，需要他细观察冲压件的冲裁断面，通过修正后角加以解决。
3、冲压件毛刺
在冲压件的加工过程中，因凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。冲裁间隙太大、太小或不均匀；冲模刃口变钝，也易导致毛刺产生。针对毛刺产生的情况不同，需要在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力。为减少冲压件毛刺的产生，在原材料的选用上，必须与设计规定的技术参数相吻合，在条件充许的情况下，可对加工材料参数做化验检测，保证材料质量符合加工要求。随着加工作业自动化程度的提高，冲压加工速度呈逐年递增，导致加工因为发热现象，也容易使冲压件产生毛刺。这就需要针对设备运行情况，及时调整生产进度降低因设备发热引起的冲压件缺陷。
四、我国汽车冲压件模具技术与国外的差距
优秀的汽车冲压件厂，一定具备专业的冲压件模具设计制造技术，模具设计实际上分为3个部分：冲压工艺设计、模面设计和结构设计，我国传统的冲压工艺设计采用工序图或DL图，它的模面设计非常粗略，以这样的图纸指导下的工艺造型，必须在后序靠人工修整、制造工艺弥补，造成模具制造的人工钳修量很大、周期延长。这3种设计的内容和侧重点是完全不同的，国外模具企业的工作流程为先有冲压工艺设计然后指导模面设计和模具结构设计，分别由不同的人来做，专业分工很明确。国外模具企业在设计阶段通过计算机的曲面造型，完成模面的精细设计。精细模面设计的结果，可以极大减少型面加工、钳修、试模工时，它的作用非同小可。
五、汽车冲压件质量管理措施及对策
1、对模具遗留问题进行攻关整改
金刚车型的模具都是由经验交付的大模具公司制作的，整体性能较好。但模具在交付时遗留的一些问题，造成表面形面不良、有凹坑等，在涂装需进行刮灰弥补，影响产品表面质量。要解决问题必须从源头做起，因此冲压分厂技质科组织模修技术骨干、专家进行攻关。对各个外覆盖件模具遗留问题进行逐一排查、攻关。以下是攻关模具的几个实例：
（1）左右侧围后门框上方固定刮灰点整改
具体整改过程如下：
a）、对五序模具的刮灰型面处，进行全面扫描，并与数模进行拟合对比，逐一检查确认，找出实物的偏差数据，依据多次测量的平均值，对全工程模具相关型面进行逐一修正。通过补焊用样板研合的方式进行修改。
b）、依据拉伸件，对后工序所有模具进行研合；
c）、重新对原有的压料力进行理论分析，更改原压力中心位置。
（2）右后门外板锁孔上方凹坑整改
右后门外板此处不平均需刮灰弥补
具体整改过程如下：
a）、对左后门外板模具进行逐一详细检查，查处问题点所在；
b）、对五序模具进行逐一检查确认，查出问题点为第一序拉伸模形面不良造成，对拉伸模进行补焊、打磨、研配；
c）、对后续模具进行研配；
2、冲压设备维护
冲压外覆盖件的设备均是精度、稳定性良好的设备。为了保证冲压设备精度及稳定性保持良好。分厂特制定设备定期维护保养制度，每台机床均设一名机台长专一进行维护保养。实行每日点检制度，确保设备运行状况及精度稳定。设立分厂设备管理员，对分厂总体设备运行情况进行监控。
3、冲压板材管控
为了管控好外覆盖件板材，公司及分厂制定了详细的板材进厂检验规程及要求。由质量部、分厂检验组共同对进厂板材进行严格把关。生产过程中要求检验员及操作工对有生锈、麻点、凹凸包、划伤的板材进行专检及自检，多重保证板材质量受控。
4、工位器具管理及优化
工位器具因设计不合理造成外覆盖件防护能力差，影响产品质量。由于工位器具防护装置失效导致外覆盖件磕碰、划伤的现象也较突出。针对这些问题，特制定工位器具定时维护保养制度，并对设计不合理的工位器具进行逐一排查改制。
六、结束语
综上所述，汽车冲压件的成形的过程中，难免会出现一些缺陷，因此，一定要深入的分析汽车冲压件成形的基本方法和要求，并对缺陷进行分析，提出提高品质的方法。
参考文献：
[1]刘正安.浅谈冲压模具制造技术及发展趋势[J].卷宗，2013（10）：206-206.
[2]赵秀侠，赵明.浅谈前期车身冲压件质量控制问题[J].模具制造，2015（2）：11-14.
[3]孙伟杰，易剑.基于数值模拟的带凸缘筒形件冲压工艺及模具设计[J].锻压装备与制造技术，2013（4）：72-74.
[4]唐刚，于海波.浅析冷冲压工艺与模具制造技术的发展[J].科技创新与应用，2015（10）：117-117.