“数据”传递信任

　　大数据的积累、应用可以助力产品质量诚信溯源，切实传递质量信任。2018年以来，红峡公司注重创新质量提升模式，不断加强产品全生命周期质量追溯能力建设，一批质量信息化成果集中展现出各级人员开展质量创新的精气神。
　　为打好质量提升攻坚战，红峡公司一方面对重要生产装备实施“保姆式”看护，积极做好维修维护，保持高负荷连续运行，一方面加大质量管理工作力度，以消除薄弱环节为突破口，开展问题“诊断”然后“对症下药”加强管控。在推进质量“诊断”工作中，公司对近三年质量问题进行统计，发现工艺问题占比一半，操作过程中发生的质量问题占比达到30%多。针对问题，公司要求全面强化对问题闭环的监督检查和考核，同时深入开展问题原因和故障机理的统计分析工作，找准“关键少数”，从4个方面开展二十余项“多方联动”项目，进一步提升设计、工艺、操作人员快速响应能力，以协同效应提升质量管控水平。
　　长期以来，质量数据都是由人工操作，不仅浪费人力，而且容易出现失误。在推进基于数据和模型的质量管理过程中，专业人员经过反复讨论、设计、试验，开发、应用了产品质量数据管理系统，开始将产品特性、工艺参数、配套件等有关数据以及原材料性能数据进行结构化集中管理，该系统可对数据进行自动判定、自动包络分析，对关键数据进行自动校核，同时实现了产品证明书、复查报告的自动生成，让产品有了专属“身份证”。
　　新型混合系统是红峡公司2018年新投入使用的生产“利器”。为了实现原材料的自动化精确计量和关键参数的实时监测、控制，技术人员在长达几个月时间里，先后开展了50余次下料实验及5天连续混合测温磨合实验，攻克了60余项技术问题，最终达成了积累真实数据、确保可追溯的质量提升目标，同时实现了下料速度、设备转速等关键工艺参数的自动采集。
　　全新的质量提升模式，大大强化了生产过程管控力度。目前，浇注生产过程已实现了远程自动化控制以及真空度、温湿度、浇注速度的实时监测，生产效率一举提高了30%。

“智能”筑牢根基

　　2018年，红峡公司加快智慧企业建设，以重点工序为突破，着重提升生产智能化水平，先后对几个重要工序的生产装备进行升级改造，梳理出包括环境温湿度、设备信息、静电值、粉碎粒度在内的60多个工艺参数检测项目，突破了多种原材料组份的非破坏式定量在线快速检测技术，为交付高质量产品提供了保障。
　　某涂层设备存在手工作业生产效率低、涂料利用率低等一系列问题，在开展制造执行等多项系统建设过程中，公司决定对该喷涂设备进行数字化、智能化改造。接到任务后，技术人员先后开展了局部喷涂、整机喷涂、涂层烘干等多项工艺试验，终于找到设备的“不稳定点”，确定了喷涂烘干过程适宜的工艺参数。之后，大家又齐心协力，通过多次验证试验，为设备增加了参数设置、喷涂断点记忆、自动洗枪、工艺参数自动记录、漆雾净化、涂层烘干等新功能。此项技术创新，既提高了涂层厚度一致性，提高了产品质量，又大幅缩短了生产周期，同时还实现了人机隔离操作，真正实现了小改造、大作用。
　　在持续加压的情况下，生产工序发现质量隐患，相关人员都要一起分析原因，并通过加快自动化应用、加速新成果落地、开展防差错设计、提高工艺文件可操作性等一系列手段，将事故“苗头”“抠”出来、消灭掉，为整体生产能力提升提供了“环节”支撑。此外，公司还针对手工工艺开展集中攻关，其中20%的操作方法将成为历史。针对工艺不可检、不可测、不量化等问题，2019年将开展数十项改进，另有7个方面共20项工艺防差错项目也将逐一得到落实。
　　目前，在总结成功经验基础上，红峡公司确立了以模型、数据和流程驱动的数字化科研生产体系建设目标，将利用可编程逻辑控制、人机交互等技术，在核心生产装备管控智能化方面迈出快速发展的脚步。

“匠心”铸就防线

　　一次合格意味着无需经历“返复”，从而大大提高生产效率。为了深入抓好质量工作，红峡公司不断强化对问题闭环的监督检查，深入开展问题原因和故障机理的统计分析，找准“关键少数”，研究制定改进措施。同时，严格质量问题和形势定期通报、考核以及问题曝光和点评机制，通过压力层层传导，推进生产单位更加关注过程管控。2018年以来，公司对一百多个生产一线岗位建立了质量职责履职情况评价模型，明确评价要素，加强量化考核，以多种方式推动技能人员以“匠人匠心”保交付、保成功。
　　称量工序是一个复杂的技术活儿，十几种原材料的添加数量、顺序、时间都有严格要求，来不得半点马虎，有的组分多加一滴就会造成质量问题。为了把好第一关，组长孟强根据多年经验总结出了称量口诀，设计制作了10多種专用工具。随着生产任务日益增多，称量数据的信息化管理成了当务之急，孟强向公司提出建设称量质量信息化系统的建议。被采纳后，攻关团队经过长达一年多时间的努力，对生产流程、基本信息、存储数据、管理权限等关键因素进行梳理、设计、调试，终于分类建立起了管理模块，经过整合，该系统可对原材料称量过程进行记录、统计、查询和分析，甚至具备纠错能力。称量质量精确控制系统成功上线运行，赢得了专家和操作人员的认可。之后，技术推广全面铺开，多个与称量相关的工序进行了信息化改造，实现了自动记录操作人员、电子秤及原材料等信息，并可自动计算组分重量，确保原材料质量实时处于受控及可追溯状态，为从源头上筑牢第一道质量防线添上了保险阀。
　　目前，红峡公司已经逐步形成了标准化的以数据为核心的质量管理模式，正在深入推动质量管控的数字化、信息化，力求以“智能保障”打造高质量生产链，以此推动科研生产“飞”出新速度，再创历史新高。