文章编号：ISSN1006—656X（2014）011-0082-02
　　在我公司承建的阳江核电站2×1000MW核电凝汽式汽轮机中，低压缸分为1#、2#两个，每个外缸分八段单独发运至现场，然后在现场进行拼装、焊接、安装、找中等作业。上、下缸各四段，上缸外加两端法兰。上缸端罩及腹板厚度皆为35mm、法兰厚度为80mm，下缸端板及侧板厚度为40mm。除上缸两腹板焊接为对接外，其余焊缝均为角接形式，每个缸焊缝总长度约120米，焊接采用二氧化碳气体保护焊的方式。在#1机组的2#低压缸拼装过程中，我们严格按照工艺标准执行。但困扰我们的是，在低压外缸整体拼装焊接之后，变形量仍然偏大，其中整体变形量为0.13mm，局部变形最大为5mm。这种情况的出现不但降低了设备安装质量，同时对机组的长期安全运行造成一定的隐患，因此解决此问题刻不容缓。
　　一、现状调查
　　阳江核电低压缸缸体外形尺寸大、刚性大、焊接工作量大。鉴于此，在对其焊接变形量进行分析的时候，是将下半与上半分开来的。
　　现状调查一：低压外缸下半变形量统计
　　2#低压缸拼装焊接过程中，我方施工人员分别在低压外缸下半的四个角上，架设三块（总计12块）百分表，分别用于监视低压外缸上下、左右、前后方向上的变形。
　　对上述百分表读数进行分析整理，得出以下结论：
　　即：低压外缸下半在整个拼装焊接过程中，最大变形量为0.10mm，能够满足厂家资料的要求，不会影响到拼装精度。
　　现状调查二：低压外缸上半变形量统计
　　在低压外上缸焊接前，施工人员使用塞尺对5道焊缝进行测量，每道焊缝选取3个点，经过塞尺测量，上述15个点的间隙值分别为：（单位：mm）
　　焊接工作完成后，对外缸上半变形量进行测量，数据如下：
　　为了进一步分析最大变形量出现的具体位置，我们又对外缸上半上下方向的变形量进行了仔细分析：（如下图表）
　　结论：外缸上半中分面法兰最大变形量出现在A处，即靠近外缸上半端盖与腹板焊接处，此外，电、调端焊接处的最大变形量分别为2mm、1.80mm，远远超过厂家资料有关焊接变形量的要求。
　　低压外缸上半焊接的顺序为：先焊接腹板和端盖连接的四条焊缝，再焊接腹板之间的焊缝。而在腹板与端盖焊接完成之后，外缸上半基本定型，此后进行的腹板之间焊接，对于整体变形量没有影响，因此影响低压外缸上半焊接变形量的主要是腹板与端盖之间拼装焊接的变形量。
　　二、设定目标
　　1、目标测算
　　从现状调查可知：低压外缸下半在拼装焊接过程中：整体最大变形量为0.08mm，过程中的最大变形量为0.10mm；而外缸上半的整体变形量最大为0.12mm，最大变形量为2mm。
　　2、目标值设定：#1低压缸拼装焊接时的整体变形量≦0.06，最大变形量≦1mm。
　　三、原因分析
　　在确定了变形量目标值后，我方召集相关技术人员、资深施工人员20人，运用头脑风暴法，对变形量大这一问题进行了细致的原因分析，将主要末端原因归结如下：
　　1、人员安全技术交底不详尽；2、施焊人员焊前练习不足；3、施焊人员焊接水平不够；4、焊接方式不正确；5、焊接顺序不正确；6、焊接材料选用不当；7、夜间施工光线不足；8、施焊过程中温度湿度和风力的影响；9、焊工施工速度不一致的影响；10、没有专门有效的拼装焊接矫正工具。
　　经过仔细分析排查之后，我方确定要因有以下几点：
　　1.低压外上缸拼装焊接工作中，光线不足，导致拼装焊接精度低；2.焊工施工速度不一致，以致焊接工作不同步，导致焊接变形量大；3.没有专门有效的拼装焊接矫正工具。
　　四、制定对策
　　五、效果检查
　　通过对#1低压外缸焊接拼装过程中的百分表读数进行分析整理，得出以下结论：
　　由此可知：低压外缸的整体变形量和焊接过程中的最大变形量皆<1mm，变形量控制在厂家要求范围内，符合相关质量标准要求。