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[摘 要]压力容器在工业中的使用相当广泛，其制作过程复杂性和重要性要求必须保证其生产质量。压力容器作为工业中的重要工具，其工作过程要承受高温、高压、腐蚀等多种环境。因此对焊接工艺有很高的要求。我国对于压力容器制造的质量控制己经取得了一定的成绩，但是压力容器的特点决定了制作的整个过程都容易出现质量缺陷，因此必须进一步加以控制。本文从压力容器焊接入手，对其监造过程的焊接控制进行分析。
[关键词]压力容器；监造过程；焊接控制
中图分类号：TG457 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）31-0289-01
1 压力容器焊接
压力容器制造是焊接技术应用最为重要的领域，焊接在很大程度上决定产品的质量、可靠性、生产效率和成本。最常用的焊接方法主要有埋弧焊、手工电弧焊、氢弧焊等。压力容器是内部或外部承受气体或液体压力、并对安全性有较高要求的密封容器。压力容器主要为圆柱形，少数为球形或其他形状。圆柱形压力容器通常由筒体、封头、接管、法兰等零件和部件组成，压力容器工作压力越高，筒体的壁就应越厚。压力容器壳体及封头的焊接最好用埋弧焊，因埋弧焊效率高，成形好。而接管法兰的焊接最好用气保焊，方便任何位置都便于操作。压力容器焊接用的最多的是埋弧自动焊和手工电弧焊。
压力容器工艺流程（图1）。
2 焊接工艺评定审核
2.1 审查工艺评定的厚度覆盖范围对于单一的焊接方法，应按照厚度级进行选取；对于组合焊接方法单独使用时，应计算厚度覆盖范围，尽量不选择接近厚度覆盖极限的工艺评定。
2.2 按照最合适的原则选用工艺评定有的焊接工作，可以有多个焊接工艺评定可供选择，应该选择最接近实际材料厚度、材质、热处理要求等的评定，这样的焊接参数和附加要求会比较接近，避免出现漏项的情况，焊接质量也容易保证。
2.3 对于试焊的选择对特殊材料、厚度、形状等可以根据情况先进行试焊，掌握焊接技巧，修正一些焊接参数达到最适合操作的范围。
2.4 检查焊接工艺评定性能试验试验项目应满足项目压力容器制造的技术要求，尤其要满足特殊的技术要求的力学性能试验，否则应进行补做或重新评定。
3 焊接过程控制
3.1 焊条烘干按厂家推荐的参数进行，焊条烘干应建立完整的帐册。
3.2 焊条领用焊条领用应使用保温焊条筒，要严格控制焊条领用数量，每次按照3.5h的工作量进行发放（约为4kg），保证焊条领用后的使用效果；冬天、潮湿天气应用加热焊条筒盛装焊条，在实际使用中应保持焊条筒处于通电加热状态。
3.3 焊接参数等的控制实际焊接参数应与焊接工艺评定的参数保持一致，严禁使用“大电流”进行焊接操作；控制气候温度、环境条件对焊接的影响，在低温季节和潮湿气候的环境中焊接，可以根据实际情况增加一定的预热措施，预热要保证焊道及两侧至少各50mm范围内的温度，并保证整个预热面积内的温度均匀，温度差应≤15℃，但最低温度应不低于预热要求温度值；在热天焊接，焊工应避免使用大功率的风扇，也应避免风扇正对焊道的使用等。
3.4 对焊工焊接工作（部位）的控制焊工的焊接水平有一定的差异，对薄壁板、小直径管的焊接，不仅要检查焊工的实际取得的焊接位置，还应检查焊工的实际操作技能，一般不建议安排焊接经验不足的焊工在小直径、薄板的焊接工作。通过检查焊道的余高、均匀性、背面成型等指标，安排一些有比较丰富经验的焊工担任这些部位的焊接。
3.5 焊工焊接位置的控制在进行压力容器制造的过程中，应充分考虑焊接位置、焊接空间、焊接顺序等，尽量给焊工留出比较合理和符合焊工操作习惯的焊接位置和一定的焊接操作空间，这样才有利于焊工开展工作，保证焊接质量。不同焊接方法的对焊接位置要求也有一定的差异，在检查焊接工艺和焊接作业时，应尽量将不同的焊接方法安排在最有质量保证的焊接位置进行操作，提高焊接一次合格率。
4 焊缝检查
4.1 外型尺寸检查整个焊道应保证圆滑过渡；焊道余高应控制在要求的范围内，对虽然未超高，但存在“尖角”形状的余高，应要求打磨平缓；焊道增宽应符合标准要求。
4.2 表面缺陷检查焊缝表面不应存在咬边、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
4.3 检查焊道周围不应存在影响无损检验的情况存在。
4.4 无损检验按照图纸要求进行无损检验，对于局部无损检验，可以在标准要求的必检部位外，随机指定抽查部位，保证无损检验的代表性，对有疑问的部位，应必须进行无损检验进行确认。
4.5、建立焊工焊接一次合格率台账对焊工进行不同焊接方法、焊接位置等的焊接一次合格率统计，对于合格率低的焊工（位置），应限制从事后续的相关工作。
5 焊缝返修
5.1 制定返修工艺焊缝的返修，一般都是依靠手工操作的焊接方法进行，有的情况焊焊接工艺评定不能满足要求，需要重新选择或重新评定。返修前应客观分析缺陷产生的原因，针对性地制定焊缝返修工艺，达到一次返修合格的目的。
5.2 确定缺陷焊接缺陷的确定应找有经验的焊工根据探伤情况对缺陷位置、深度进行判断，在缺陷清除过程中，应边清除边检查，确认缺陷被完全清除后再进行焊接返修。返修时，应根据材质情况、厚度、缺陷性质等，可以增加一些检验检测，以保证返修质量。
5.3 无损检验缺陷返修部位的无损检验应该按照图纸要求的方法进行，有扩探要求的，还应进行比例扩探检验。
6 焊接检验
检验工作在整个焊接过程中起着“把关”的作用。焊接检验主要有以下方面。（1） 焊接前：焊接材料的管理；焊接设备、仪表；焊接坡口、接头装配及清理；焊工资格；焊接工艺评定及工艺文件。（2） 施焊过程中：焊接规范参数；执行焊接工艺情况；执行技術标准情况；执行图样规定情况。（3） 焊后：施焊记录；焊缝外观及尺寸；焊后热处理；无损检测；压力试验；出厂前的终检。
参考文献
[1] 刘原.压力容器监造过程中的焊接控制[J].石油化工建设，2017，01：83-85.
[2] 徐跃.压力容器监造过程质量控制重点[J].科技创新与应用，2016，19：126.
[3] 王桂芳，孟金玲.加强焊接过程控制提高压力容器产品制造质量[J].化工管理，2016，28：102.
[关键词]压力容器；监造过程；焊接控制
中图分类号：TG457 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）31-0289-01
1 压力容器焊接
压力容器制造是焊接技术应用最为重要的领域，焊接在很大程度上决定产品的质量、可靠性、生产效率和成本。最常用的焊接方法主要有埋弧焊、手工电弧焊、氢弧焊等。压力容器是内部或外部承受气体或液体压力、并对安全性有较高要求的密封容器。压力容器主要为圆柱形，少数为球形或其他形状。圆柱形压力容器通常由筒体、封头、接管、法兰等零件和部件组成，压力容器工作压力越高，筒体的壁就应越厚。压力容器壳体及封头的焊接最好用埋弧焊，因埋弧焊效率高，成形好。而接管法兰的焊接最好用气保焊，方便任何位置都便于操作。压力容器焊接用的最多的是埋弧自动焊和手工电弧焊。
压力容器工艺流程（图1）。
2 焊接工艺评定审核
2.1 审查工艺评定的厚度覆盖范围对于单一的焊接方法，应按照厚度级进行选取；对于组合焊接方法单独使用时，应计算厚度覆盖范围，尽量不选择接近厚度覆盖极限的工艺评定。
2.2 按照最合适的原则选用工艺评定有的焊接工作，可以有多个焊接工艺评定可供选择，应该选择最接近实际材料厚度、材质、热处理要求等的评定，这样的焊接参数和附加要求会比较接近，避免出现漏项的情况，焊接质量也容易保证。
2.3 对于试焊的选择对特殊材料、厚度、形状等可以根据情况先进行试焊，掌握焊接技巧，修正一些焊接参数达到最适合操作的范围。
2.4 检查焊接工艺评定性能试验试验项目应满足项目压力容器制造的技术要求，尤其要满足特殊的技术要求的力学性能试验，否则应进行补做或重新评定。
3 焊接过程控制
3.1 焊条烘干按厂家推荐的参数进行，焊条烘干应建立完整的帐册。
3.2 焊条领用焊条领用应使用保温焊条筒，要严格控制焊条领用数量，每次按照3.5h的工作量进行发放（约为4kg），保证焊条领用后的使用效果；冬天、潮湿天气应用加热焊条筒盛装焊条，在实际使用中应保持焊条筒处于通电加热状态。
3.3 焊接参数等的控制实际焊接参数应与焊接工艺评定的参数保持一致，严禁使用“大电流”进行焊接操作；控制气候温度、环境条件对焊接的影响，在低温季节和潮湿气候的环境中焊接，可以根据实际情况增加一定的预热措施，预热要保证焊道及两侧至少各50mm范围内的温度，并保证整个预热面积内的温度均匀，温度差应≤15℃，但最低温度应不低于预热要求温度值；在热天焊接，焊工应避免使用大功率的风扇，也应避免风扇正对焊道的使用等。
3.4 对焊工焊接工作（部位）的控制焊工的焊接水平有一定的差异，对薄壁板、小直径管的焊接，不仅要检查焊工的实际取得的焊接位置，还应检查焊工的实际操作技能，一般不建议安排焊接经验不足的焊工在小直径、薄板的焊接工作。通过检查焊道的余高、均匀性、背面成型等指标，安排一些有比较丰富经验的焊工担任这些部位的焊接。
3.5 焊工焊接位置的控制在进行压力容器制造的过程中，应充分考虑焊接位置、焊接空间、焊接顺序等，尽量给焊工留出比较合理和符合焊工操作习惯的焊接位置和一定的焊接操作空间，这样才有利于焊工开展工作，保证焊接质量。不同焊接方法的对焊接位置要求也有一定的差异，在检查焊接工艺和焊接作业时，应尽量将不同的焊接方法安排在最有质量保证的焊接位置进行操作，提高焊接一次合格率。
4 焊缝检查
4.1 外型尺寸检查整个焊道应保证圆滑过渡；焊道余高应控制在要求的范围内，对虽然未超高，但存在“尖角”形状的余高，应要求打磨平缓；焊道增宽应符合标准要求。
4.2 表面缺陷检查焊缝表面不应存在咬边、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
4.3 检查焊道周围不应存在影响无损检验的情况存在。
4.4 无损检验按照图纸要求进行无损检验，对于局部无损检验，可以在标准要求的必检部位外，随机指定抽查部位，保证无损检验的代表性，对有疑问的部位，应必须进行无损检验进行确认。
4.5、建立焊工焊接一次合格率台账对焊工进行不同焊接方法、焊接位置等的焊接一次合格率统计，对于合格率低的焊工（位置），应限制从事后续的相关工作。
5 焊缝返修
5.1 制定返修工艺焊缝的返修，一般都是依靠手工操作的焊接方法进行，有的情况焊焊接工艺评定不能满足要求，需要重新选择或重新评定。返修前应客观分析缺陷产生的原因，针对性地制定焊缝返修工艺，达到一次返修合格的目的。
5.2 确定缺陷焊接缺陷的确定应找有经验的焊工根据探伤情况对缺陷位置、深度进行判断，在缺陷清除过程中，应边清除边检查，确认缺陷被完全清除后再进行焊接返修。返修时，应根据材质情况、厚度、缺陷性质等，可以增加一些检验检测，以保证返修质量。
5.3 无损检验缺陷返修部位的无损检验应该按照图纸要求的方法进行，有扩探要求的，还应进行比例扩探检验。
6 焊接检验
检验工作在整个焊接过程中起着“把关”的作用。焊接检验主要有以下方面。（1） 焊接前：焊接材料的管理；焊接设备、仪表；焊接坡口、接头装配及清理；焊工资格；焊接工艺评定及工艺文件。（2） 施焊过程中：焊接规范参数；执行焊接工艺情况；执行技術标准情况；执行图样规定情况。（3） 焊后：施焊记录；焊缝外观及尺寸；焊后热处理；无损检测；压力试验；出厂前的终检。
参考文献
[1] 刘原.压力容器监造过程中的焊接控制[J].石油化工建设，2017，01：83-85.
[2] 徐跃.压力容器监造过程质量控制重点[J].科技创新与应用，2016，19：126.
[3] 王桂芳，孟金玲.加强焊接过程控制提高压力容器产品制造质量[J].化工管理，2016，28：102.