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摘 要：文章分析了机械制造过程中进行质量控制的重要性，剖析了影响机械制造过程中机械质量的主要因素，并提出了机械制造过程中进行质量控制的方法与对策。
关键词：机械制造过程；质量控制；策略
中图分类号：TD406
1 机械制造过程中进行质量控制的重要性
进入 21 世纪，在这个快速制造的时代，机械制造企业要面临许多的选择，每一个机械企业无不在考虑着产品的质量，可以说，质量是机械产品的消费群体做出决策的重要考虑因素。而质量的可靠则是通过质量控制来完成的，所以，质量控制在机械制造过程中是非常重要的。机械制造过程中的质量控制不仅关系到企业和用户，还是国计民生的大问题，好的质量控制需要很多理论和技术支持，而质量的高低更是一个企业经济效益、科技和管理水平的综合反映，也是企业赖以生存和发展的保证。所以机械制造过程中质量控制需要综合运用管理策略并严格执行。
2机械制造过程中质量控制应考虑的因素
2.1 加工精度
零件的加工质量是保证机械产品质量的基础，加工精度是反映加工质量的重要因素。一般情况下，零件的加工精度越高加工成本相对提高，生产率则相对降低。因此，设计人员应根据零件的使用要求，合理地规定零件的加工精度。工艺人员则应根据设计要求、生产条件等采取适当的工艺方法，以保证加工误差不超过容许范围，并在此前提下尽量提高生产率，降低成本。
2.2 加工误差
机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成一个完整系统，称为工艺系统。加工前和加工过程中都有可能造成加工误差，工艺系统存在许多误差因素，统称为原始误差。工艺系统的原始误差主要包括：原理误差，由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮敦而产生的误差；调整误差，调整的作用主要是使刀具与工件之间达到正确的相对位置，由于调整不可能绝对准确，因而产生调整误差。
2.3 外部因素
机械切削加工时，由机床、刀具、夹具等工件组成的工艺系统，在切削力、加紧力以及重力等的作用下，将产生相应的变形，使刀具和工件之间关系发生变化而造成加工误差。
机械制造过程中受热变形，工艺系统受到切削热、摩擦热、环境温度和辐射热的影响将产生变形，使工件和刀具间的正确相对位置遭到破坏，造成加工误差。热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工。
3机械制造过程中进行质量控制的方法
3.1 加工精度测算法
零件的加工精度主要包括尺寸精度、形状精度和位置精度等 3 个方面，这三者之间相互关联，通常形状公差应限制在位置公差之内，而位置误差也应限制在尺寸公差之内。当尺寸精度要求高时，相应的位置精度、形状精度也要求高。但形状精度要求高时，相应的位置精度和尺寸精度不一定要求高，这要根据零件的功能要求来决定。
3.2 工艺系统调整法
工艺系统的调整法有两种基本方式，即试切法和调整法。在小批生产中普遍采用试切法加工，试切法加工时的调整误差与机床进给机构的位移误差和工艺系统的受力变形有关。在大批量生产中，广泛采用调整法加工、调整法加工时的调整误差，除上述因素外，还与调整方法有关：当采用定程机构调整时，调整误差与定程机构（如行程挡块、靠模凸轮等）的制造误差、安装误差、磨损以及与它们配合的点、液、气动控制元件的灵敏度有关；当采用样件、样板、对刀块、导套等调整时，则与这些元件的制造、安装误差、磨损以及调整时的测量误差有关。
4 机械制造过程中进行质量控制的对策与建议
机械制造过程的质量控制，是机械质量控制的要点。机械制造过程涉及到一系列不同的工序工艺作业，不同的加工制造工艺综合形成了工序产品、零件半成品。
4.1 加工作业条件的控制
机械加工制造作业条件包括机械加工前制定工艺卡片，机械工艺流程和机械工艺要求，对机械制造操作者的技术交底，机械加工设备的完好情况及精度，机械加工制造车间的环境，机械生产调度的安排，作业管理等，做好加工作业条件的控制，就为加工制造打下了良好的基础。
4.2 工序产品的检查与控制
机械制造涉及诸多工艺过程或不同工艺，一般每一机械要经过铸造、锻造、机械加工、热处理、焊接、连接和组装等工序。控制机械加工制造中每道工序的加工制造质量是机械制造的基本要求，也是机械整体制造的基本要求和保障。所以在每道工序中都要进行机械加工质量的检验。检验是对机械制造质量的质量特性进行监测、监察、试验和计算，并将检验结果与设计图纸工艺流程规定的数据进行比较，判断质量特性的符合性，从而判断机械的合格性，为每道工序把好关。同时，机械检验还要及时综合分析质量信息，为采取纠正措施提供依据。
因此机械制造过程中监督检查包括监督机械加工制造是否按规程规定加工制造，是否经检验合格后才转入下一道工序、主要及关键零件的关键工序以及检验是否严格执行图纸及工艺的规定。这种检查要包括制造者进入下道工序交接交检，车间或工厂之间要进行专业检查及介绍工程师的抽检，复检或检查。对于不合格机械的处置，工程师应掌握不合格的情况，同时还应掌握返修机械的情况，检查返修机械的工艺和返修文件的签署，检查返修文件的质量。若工程师认为设备制造单位的制造活动不符合质量，应要求机械制造单位进行整改、返修或返工。
4.3机械制造过程零件变更及质量监控
在机械制造过程中，如由于机械订货方、原设计单位、生产单位和机械制造单位需要对机械设计提出修改时，应由原设计单位进行修改，并由工程师审核设计变更，因变更引起的费用增加和制造工期变化，尤其要注意设计变更不能引起设备质量的降低，设计变更应征得同意。机械半成品制成品保护，监督机械制造单位对已做好的合格的零部件做好存储保管，防止遭受污染、锈蚀及控制系统的失灵，避免备件配件的损失，做好零件入库、出库的管理。
4.4 机械的装配及整机性能的监测
机械整机性能的监测是机械制造质量的综合评定，是机械出厂前质量控制的重要监测阶段。对此应做好机械装配过程的监测监督、监督机械的调整试验和整机性能检测，并做好机械出厂的质量控制，在出厂前进行检查，为保证机械的质量在设备运输过程中完好无损，还需要对可能的损坏处做好包装工作和制定合理的运输方案。工程师对机械包装质量进行检查，检查设备运输中重点环节的控制，设备交货地的检查和清点。
4.5 做好质量记录资料的监控
机械制造过程中要做好质量监控的记录。编制质量管理检查资料，设备制造及工艺资料，设备制造材料质量记录，零部件加工检查验收记录，并符合质量管理资料的相关要求。
参考文献：
[1] 张根保，刘英.质量管理与可靠性[M].北京：中国科学技术出版社，2001.
[2] 王世良.生产与运作管理教程[M].杭州：浙江大学出版社，2002.
[3] 徐光冰，高齐圣.李强，等.SPC 技术及其在胎圈钢丝制造中的应用[J].橡胶工业，2008，（01）：48- 52.
关键词：机械制造过程；质量控制；策略
中图分类号：TD406
1 机械制造过程中进行质量控制的重要性
进入 21 世纪，在这个快速制造的时代，机械制造企业要面临许多的选择，每一个机械企业无不在考虑着产品的质量，可以说，质量是机械产品的消费群体做出决策的重要考虑因素。而质量的可靠则是通过质量控制来完成的，所以，质量控制在机械制造过程中是非常重要的。机械制造过程中的质量控制不仅关系到企业和用户，还是国计民生的大问题，好的质量控制需要很多理论和技术支持，而质量的高低更是一个企业经济效益、科技和管理水平的综合反映，也是企业赖以生存和发展的保证。所以机械制造过程中质量控制需要综合运用管理策略并严格执行。
2机械制造过程中质量控制应考虑的因素
2.1 加工精度
零件的加工质量是保证机械产品质量的基础，加工精度是反映加工质量的重要因素。一般情况下，零件的加工精度越高加工成本相对提高，生产率则相对降低。因此，设计人员应根据零件的使用要求，合理地规定零件的加工精度。工艺人员则应根据设计要求、生产条件等采取适当的工艺方法，以保证加工误差不超过容许范围，并在此前提下尽量提高生产率，降低成本。
2.2 加工误差
机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成一个完整系统，称为工艺系统。加工前和加工过程中都有可能造成加工误差，工艺系统存在许多误差因素，统称为原始误差。工艺系统的原始误差主要包括：原理误差，由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮敦而产生的误差；调整误差，调整的作用主要是使刀具与工件之间达到正确的相对位置，由于调整不可能绝对准确，因而产生调整误差。
2.3 外部因素
机械切削加工时，由机床、刀具、夹具等工件组成的工艺系统，在切削力、加紧力以及重力等的作用下，将产生相应的变形，使刀具和工件之间关系发生变化而造成加工误差。
机械制造过程中受热变形，工艺系统受到切削热、摩擦热、环境温度和辐射热的影响将产生变形，使工件和刀具间的正确相对位置遭到破坏，造成加工误差。热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工。
3机械制造过程中进行质量控制的方法
3.1 加工精度测算法
零件的加工精度主要包括尺寸精度、形状精度和位置精度等 3 个方面，这三者之间相互关联，通常形状公差应限制在位置公差之内，而位置误差也应限制在尺寸公差之内。当尺寸精度要求高时，相应的位置精度、形状精度也要求高。但形状精度要求高时，相应的位置精度和尺寸精度不一定要求高，这要根据零件的功能要求来决定。
3.2 工艺系统调整法
工艺系统的调整法有两种基本方式，即试切法和调整法。在小批生产中普遍采用试切法加工，试切法加工时的调整误差与机床进给机构的位移误差和工艺系统的受力变形有关。在大批量生产中，广泛采用调整法加工、调整法加工时的调整误差，除上述因素外，还与调整方法有关：当采用定程机构调整时，调整误差与定程机构（如行程挡块、靠模凸轮等）的制造误差、安装误差、磨损以及与它们配合的点、液、气动控制元件的灵敏度有关；当采用样件、样板、对刀块、导套等调整时，则与这些元件的制造、安装误差、磨损以及调整时的测量误差有关。
4 机械制造过程中进行质量控制的对策与建议
机械制造过程的质量控制，是机械质量控制的要点。机械制造过程涉及到一系列不同的工序工艺作业，不同的加工制造工艺综合形成了工序产品、零件半成品。
4.1 加工作业条件的控制
机械加工制造作业条件包括机械加工前制定工艺卡片，机械工艺流程和机械工艺要求，对机械制造操作者的技术交底，机械加工设备的完好情况及精度，机械加工制造车间的环境，机械生产调度的安排，作业管理等，做好加工作业条件的控制，就为加工制造打下了良好的基础。
4.2 工序产品的检查与控制
机械制造涉及诸多工艺过程或不同工艺，一般每一机械要经过铸造、锻造、机械加工、热处理、焊接、连接和组装等工序。控制机械加工制造中每道工序的加工制造质量是机械制造的基本要求，也是机械整体制造的基本要求和保障。所以在每道工序中都要进行机械加工质量的检验。检验是对机械制造质量的质量特性进行监测、监察、试验和计算，并将检验结果与设计图纸工艺流程规定的数据进行比较，判断质量特性的符合性，从而判断机械的合格性，为每道工序把好关。同时，机械检验还要及时综合分析质量信息，为采取纠正措施提供依据。
因此机械制造过程中监督检查包括监督机械加工制造是否按规程规定加工制造，是否经检验合格后才转入下一道工序、主要及关键零件的关键工序以及检验是否严格执行图纸及工艺的规定。这种检查要包括制造者进入下道工序交接交检，车间或工厂之间要进行专业检查及介绍工程师的抽检，复检或检查。对于不合格机械的处置，工程师应掌握不合格的情况，同时还应掌握返修机械的情况，检查返修机械的工艺和返修文件的签署，检查返修文件的质量。若工程师认为设备制造单位的制造活动不符合质量，应要求机械制造单位进行整改、返修或返工。
4.3机械制造过程零件变更及质量监控
在机械制造过程中，如由于机械订货方、原设计单位、生产单位和机械制造单位需要对机械设计提出修改时，应由原设计单位进行修改，并由工程师审核设计变更，因变更引起的费用增加和制造工期变化，尤其要注意设计变更不能引起设备质量的降低，设计变更应征得同意。机械半成品制成品保护，监督机械制造单位对已做好的合格的零部件做好存储保管，防止遭受污染、锈蚀及控制系统的失灵，避免备件配件的损失，做好零件入库、出库的管理。
4.4 机械的装配及整机性能的监测
机械整机性能的监测是机械制造质量的综合评定，是机械出厂前质量控制的重要监测阶段。对此应做好机械装配过程的监测监督、监督机械的调整试验和整机性能检测，并做好机械出厂的质量控制，在出厂前进行检查，为保证机械的质量在设备运输过程中完好无损，还需要对可能的损坏处做好包装工作和制定合理的运输方案。工程师对机械包装质量进行检查，检查设备运输中重点环节的控制，设备交货地的检查和清点。
4.5 做好质量记录资料的监控
机械制造过程中要做好质量监控的记录。编制质量管理检查资料，设备制造及工艺资料，设备制造材料质量记录，零部件加工检查验收记录，并符合质量管理资料的相关要求。
参考文献：
[1] 张根保，刘英.质量管理与可靠性[M].北京：中国科学技术出版社，2001.
[2] 王世良.生产与运作管理教程[M].杭州：浙江大学出版社，2002.
[3] 徐光冰，高齐圣.李强，等.SPC 技术及其在胎圈钢丝制造中的应用[J].橡胶工业，2008，（01）：48- 52.