当前，烟包印刷企业为了在激烈的市场竞争中脱颖而出，纷纷在烟包上采取多种加工工艺，但这样势必会造成企业利润空间的降低。在这种情况下，寻求一种既能节约成本又能增加烟包附加值的生产工艺是每个烟包印刷企业迫切希望的。本文中，笔者将结合我公司的生产实践，为大家介绍一种行之有效的新工艺，供业界参考。
　　新订单带来新问题
　　“黄果树（长征红星照耀）”烟包是我公司新中标的一款烟包产品，在招标打样阶段，该烟包采用的是在外购卷筒玻璃卡纸上进行凹印的方式，具体生产工艺流程为：凹印→烫印→镭射压印转移→凹凸压纹→模切。虽然采用以上生产工艺可以满足客户的要求，但经成本核算后发现，其远远达不到我公司烟包产品的平均利润水平。
　　对此，我公司工艺技术革新小组对其原因进行了分析，主要在于以下两点：
　　（1）玻璃卡纸价格偏高。市面上销售的卷筒玻璃卡纸单价在12000元/吨以上，而另一款“黄果树（长征）”烟包所用的卷筒白卡纸单价仅为7000～7500元/吨，即两款烟包产品所用的纸张材料每吨差价就为5000元左右，而两款烟包产品给客户的报价却相差不大，因此客户调整产品结构后，我公司的利润率将大幅降低。
　　（2）纸张备料成本有所增加。因为卷筒玻璃卡纸仅用于生产“黄果树（长征红星照耀）”烟包，该品牌烟包每月的下单数量浮动不定，这样就存在一定的库存积压隐患。
　　凹印连线转移仿玻璃卡纸工艺
　　针对这种情况，我公司找到了一种降低成本的有效办法—凹印连线转移仿玻璃卡纸工艺。其实现方式是以PET薄膜为载体，首先将胶黏剂印刷在PET薄膜上，然后通过压力将PET薄膜覆在纸张上，之后进入烘箱，再通过剥离对基膜进行收卷，纸张在PET薄膜被剥离后直接进入印刷色组完成印刷工序。其中，上胶版为原镭射转移产品所用的上胶版，纸张为单面涂布卷筒白卡纸，转移基膜为外购的新PET薄膜；胶黏剂为仿玻璃卡纸涂料。
　　实施该工艺过程中，我们发现在正常印刷速度（140m/min以上）下，会出现纸张剥离不良现象，而且纸张表面出现横向条纹，调整印刷速度至120m/min时该现象大有好转，但开机一段时间后又出现上述现象，不过较为轻微。考虑到继续降低印刷速度可能会导致套印不准，因此我们将关注点转移到烘箱温度上，发现停机时在收大张以及色组间取样的纸张表面剥离不良，但在烘箱里存留了几分钟后的纸张转移效果良好。由此断定导致纸张剥离不良的原因可能与胶黏剂的固化时间不足有关，但问题是凹印设备烘道长度固定，且不易改造，只能提高烘箱温度。
　　我们将烘箱温度调高至100℃～110℃后，纸张的剥离效果得以改善，在较低的印刷速度下可以满足生产要求，但在高速印刷时纸张仍会出现因剥离不良而导致的横纹。
　　最后，我公司经过与制版厂沟通，要求其对凹版网穴深度和加网线数等均做了相应调整。但注意上胶版的上胶量不能无限加大，否则容易出现溢胶现象。另外，在试验过程中，油墨生产厂家也对仿玻璃卡纸涂料的配方、固含量及黏度等性能指标做了相应调整，使得凹印连线转移印刷设备制作仿玻璃卡纸成功实现，现已完成批量生产。
　　转移基膜改用新膜确定其可行后，我公司又对凹印纸张剥离后回收的旧膜进行了测试，其同样可满足转移需要，视使用情况一般可用2次以上。由于电晕层不利于胶黏剂的转移，因此在实际操作中需要注明膜的正反面。同时，膜的接头也需要标记清楚，以免过多的接头影响产品合格率。
　　粗略估算，购买卷筒白卡纸、玻璃卡纸涂料和转移基膜的成本不足9000元/吨，与外购玻璃卡纸相比可节省3000元/吨以上，优化使用旧膜后能节省更多成本。而且，由于转移基膜作为载体可多次回收再利用，大大降低了PET薄膜等材料的使用量，在一定程度上减少了不可降解物质的消耗，同时降低了对环境的影响。
　　目前，我公司的凹印连线转移仿玻璃卡纸工艺还未完全成熟，仍需继续改造使其适合高速生产，希望得到业界更多的关注。