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[摘要]本文结合工作实践，浅谈了常见焊接焊头缺陷，并分析了现象、防止措施及治理措施。
[关键词]焊接 缺陷 防止 方法
中图分类号：P756.2 文献标识码：A 文章编号：
焊接技术是现代厂矿生产的一项重要加工艺，在许多重要生产部门都有广泛的应用。焊接过程中，由于种种因素的影响，容易产生各种类型的焊接缺陷。焊接接头缺陷的存在会直接危及整个结构的质量。因此，将焊接接头缺陷控制在允许范围内满足焊接工艺的要求是焊接操作人员应尽的责任。常见的焊接接头缺陷主要有外部缺陷、内部缺陷及焊接缺陷，大致包括焊缝成型差、焊缝余高不合格、焊缝宽容差不合格、咬边、错口、表面气孔等，下面简要进行分析。
一、焊缝成型差
1、现象：焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析：焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施：⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。⑶根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施：⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理。对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；仰焊部位焊接尽量采用短弧焊接，增强电弧推力。⑵达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊，加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格
1、现象： 管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析：焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施：⑴增强焊工责任心，对口间隙严格执行标准要求，最好间隙不小于2㎜。焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢，注意保持正确的焊条（枪）角度；⑵根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数。
4、治理措施：⑴加強焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格
1、现象：焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析：焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
3、防治措施：⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力；⑵采取正确的焊条（枪）角度；⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。
4、治理措施：⑴加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力；⑵提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量；⑶焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。
四、咬边
1、现象：焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的10%或大于验收标准要求的长度。
2、原因分析：焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
3、治理措施：⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数；⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调；⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。
4、治理措施：⑴对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求；⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识；⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。
五、表面气孔
1、现象：焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等，焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。
2、原因分析：⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，无油污等杂质，在焊接过程中自身产生气体进入熔池；⑶熔池温度低，凝固时间短；⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池；⑸电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。
3、防治措施：⑴母材、焊丝按照要求清理干净。焊件焊缝周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽。⑵焊条按照要求烘培。⑶防风措施严格，无穿堂风等。⑷选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。⑸氩弧焊时保护气流流量合适，氩气纯度符合要求。
4、治理措施：⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行；⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。
六、表面夹渣
1、现象：在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。
2、原因分析：产生表面裂纹的原因因为不同钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等不同，但产生表面裂纹的根本原因是产生裂纹的内部诱因和必须的应力有两点。
3、防治措施：⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件，焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适。⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
4、治理措施：⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
七、焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
1、现象：焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
2、原因分析：（1）焊工責任心强，质量意识差；（2）焊接工器具准备不全或有缺陷。
3、防治措施：⑴焊接前检查工器具，准备齐全并且正常；⑵加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。
4、治理措施：⑴制定防范措施并严格执行；⑵强化监督检查，严格验收制度。
八、焊口未焊透
1、现象：焊口焊接时，焊缝熔深不够，未将母材焊透。
2、原因分析：造成未焊透的主要原因是：对口间隙过小、坡口角度偏小、钝边厚、焊接线能量小、焊接速度快、焊接操作手法不当。
3、防治措施：⑴对口间隙严格执行标准要求，最好间隙不小于2㎜。按照图纸的设计要求。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，单边角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用双V型或U型等综合性坡口。⑵钝边厚度一般在1㎜左右，如果钝边过厚，采用机械打磨的方式修整，对于单V型坡口，可不留钝边。⑶ 根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。⑷使用短弧焊接，以增加熔透能力。
4、治理措施：⑴对口间隙、坡口制备、钝边厚度符合标准要求； ⑵加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。
[关键词]焊接 缺陷 防止 方法
中图分类号：P756.2 文献标识码：A 文章编号：
焊接技术是现代厂矿生产的一项重要加工艺，在许多重要生产部门都有广泛的应用。焊接过程中，由于种种因素的影响，容易产生各种类型的焊接缺陷。焊接接头缺陷的存在会直接危及整个结构的质量。因此，将焊接接头缺陷控制在允许范围内满足焊接工艺的要求是焊接操作人员应尽的责任。常见的焊接接头缺陷主要有外部缺陷、内部缺陷及焊接缺陷，大致包括焊缝成型差、焊缝余高不合格、焊缝宽容差不合格、咬边、错口、表面气孔等，下面简要进行分析。
一、焊缝成型差
1、现象：焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析：焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施：⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。⑶根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施：⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理。对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；仰焊部位焊接尽量采用短弧焊接，增强电弧推力。⑵达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊，加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格
1、现象： 管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析：焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施：⑴增强焊工责任心，对口间隙严格执行标准要求，最好间隙不小于2㎜。焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢，注意保持正确的焊条（枪）角度；⑵根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数。
4、治理措施：⑴加強焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格
1、现象：焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析：焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
3、防治措施：⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力；⑵采取正确的焊条（枪）角度；⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。
4、治理措施：⑴加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力；⑵提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量；⑶焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。
四、咬边
1、现象：焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的10%或大于验收标准要求的长度。
2、原因分析：焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
3、治理措施：⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数；⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调；⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。
4、治理措施：⑴对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求；⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识；⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。
五、表面气孔
1、现象：焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等，焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。
2、原因分析：⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，无油污等杂质，在焊接过程中自身产生气体进入熔池；⑶熔池温度低，凝固时间短；⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池；⑸电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。
3、防治措施：⑴母材、焊丝按照要求清理干净。焊件焊缝周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽。⑵焊条按照要求烘培。⑶防风措施严格，无穿堂风等。⑷选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。⑸氩弧焊时保护气流流量合适，氩气纯度符合要求。
4、治理措施：⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行；⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。
六、表面夹渣
1、现象：在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。
2、原因分析：产生表面裂纹的原因因为不同钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等不同，但产生表面裂纹的根本原因是产生裂纹的内部诱因和必须的应力有两点。
3、防治措施：⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件，焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适。⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
4、治理措施：⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
七、焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
1、现象：焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
2、原因分析：（1）焊工責任心强，质量意识差；（2）焊接工器具准备不全或有缺陷。
3、防治措施：⑴焊接前检查工器具，准备齐全并且正常；⑵加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。
4、治理措施：⑴制定防范措施并严格执行；⑵强化监督检查，严格验收制度。
八、焊口未焊透
1、现象：焊口焊接时，焊缝熔深不够，未将母材焊透。
2、原因分析：造成未焊透的主要原因是：对口间隙过小、坡口角度偏小、钝边厚、焊接线能量小、焊接速度快、焊接操作手法不当。
3、防治措施：⑴对口间隙严格执行标准要求，最好间隙不小于2㎜。按照图纸的设计要求。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，单边角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用双V型或U型等综合性坡口。⑵钝边厚度一般在1㎜左右，如果钝边过厚，采用机械打磨的方式修整，对于单V型坡口，可不留钝边。⑶ 根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。⑷使用短弧焊接，以增加熔透能力。
4、治理措施：⑴对口间隙、坡口制备、钝边厚度符合标准要求； ⑵加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。