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[摘 要]介绍了φ380导位梁的工作机理，分析故障原因，提出改进措施，形成流程化标准化作业，加快了预装轧机速度，降低了维修强度。
[关键词]导位梁、故障分析、改进
中图分类号：TU223 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）44-0026-01
0 前言
某轧钢厂棒材一线主轧线的5#～18#轧机使用的是国内最为常用的短应力轧机。导位梁在轧辊装配后预装在轧机上，导位梁的主要作用是固定和调整导卫装置，使进口导卫和出口导卫过钢部分与轧辊轧槽对中，确保顺利导向过钢，完成轧制。导位梁的维修维护是轧钢生产顺行的重要保障。
1 存在问题
其φ380轧机配用的导卫梁在使用三年后，由于设备本身设计存在一定的问题，人员紧张导致缺乏必要的维修维护，并且维修人员未能了解掌握维修维护的要点，导致出现大批无法正常使用的导位梁，合计约40多架，最多时一个月拆解报废达10多架，给公司造成不少损失。即使通过原先常规维修维护上线的导位梁，也不同程度出现了无法移动导卫、无法锁死导卫等严重故障，对生产也造成了一定的影响。
2 工作机理、设计要求、故障分析和改进
φ380导位梁主要结构如下图：由横梁本体、定位拖板组成，通过转动定位拖板中的梯形螺杆，驱动铜螺母拖动定位拖板移动，从而改变安装在其上的导卫位置。通过锁紧定位槽室内的键条，来固定定位拖板。使进口导卫和出口导卫过钢部分与轧辊轧槽对中，确保顺利导向过钢，完成轧制。在一个或一组轧槽磨损到规定值后，通过重新拧松紧定螺栓，解除固定，转动梯形螺杆，使定位拖板移位，带动导位移至下一个或一组轧槽，如此循环，直至轧槽全部使用完毕。
2.1 固定槽的故障分析
在定位拖板上表面有定位键槽与导卫通过平键相互定位配合，侧面有固定槽装配压紧螺栓。在轧机预装时，用来定位和压紧导卫，固定槽由于在装配中用力过大或事故飞钢时强力冲击，会造成开裂损坏，其材质为铸铁，焊接修复强度大不如初，且价格昂贵，一般人员对铸铁焊接的技术难以掌握，施工修复难度大，往往直接拆解后更换定位拖板。
2.2 三角键条的故障分析及改进
2.2.1 定位拖板与横梁之间通过双侧燕尾槽、面配合定位，在前侧燕尾槽、面配合中，采用的是活动的三角键条配合形成燕尾槽，通过拧紧螺栓作用于三角键条，塞入槽室与导卫梁燕尾定位面紧压定位，通过两者之间强大的静摩擦力则实现夹紧。而当松开拧紧螺栓时，三角键条下落，前后燕尾槽室夹紧解除，此时方可由梯形螺栓实施传动调整位置。
2.2.2 在设计中，该三角键条与槽室在拧紧螺栓松开时，间隙过小，仅有0.5mm，而轧钢现场冷却水质差，键条锈蚀及污泥杂质较多，该键条在使用一个周期，即K1、K2轧机上线2～3天、K3～K5轧机上线3～6天后，根本无法自行落下，并且由于间隙小，其形成的胶粘力过大，导致一般的力矩作用于定位螺杆螺母时，往往无法移动定位拖板而造成调整导位位置失效。在强行利用加长杆使用大力矩打定位螺杆时，经常造成人为损坏，即损坏两端定位铜套和定位螺母，造成维修量陡增。
2.2.3 对2.2.2中的设计问题，经过仔细研究分析，认为该故障主要是因为设计的键条与槽室间隙太小，该0.5mm间隙从理论上讲非常合乎设计规范选用原则，但在考量实际工作状况上明显过于理想化，对水质差及轧钢过程中氧化铁皮脱落，及西北地区黄土粉尘大的实际情况欠缺考虑，综合以上原因，决定对其进行技术改造，将原配键条在与拧紧螺栓接触表面刨去3～5mm，控制其与燕尾槽室顶部初始间隙在3～5mm，此时，即使污泥有沉积，但由于污泥较厚，形成的胶粘力并不大，在松开拧紧螺栓时，大部分键条即自行落下，小部分不能自行落下的，仅需小锤轻敲即可取下，此时清理污泥也很方便，整体来看，安装及拆卸极其方便，并且能够保证定位拖板不因键条间隙问题而失效。
2.3 拧紧螺栓的故障分析及改进
2.3.1 拧紧螺栓与螺纹孔的连接，原设计中，螺纹孔长度120mm，螺栓为M20全螺纹，旋合长度过长，为6倍螺纹直径，导致在污泥、杂质、锈蚀情况下经常发生螺栓固死在螺孔中，而柴油等溶剂根本无法有效渗透。在使用加力杆退螺栓时，经常即使拧断，也无法旋动。而在拧断情况下，维修量大增，必须全部拆卸定位拖板，将紧定块浸入柴油中至少48小时以上，方有可能取出断丝，恢复使用。有时甚至必须动用机械加工手段钻孔取丝，而螺栓为高强度淬火处理，特别难以加工。
2.3.2 对2.3.1的问题，将螺纹通孔加大，改为M24，螺栓改为如图所示的M24专用螺栓。专用螺栓头部车倒角，主要是防止在拧紧过程中螺栓头部变形，并把螺栓的螺纹置于螺纹孔内，防止裸露在外受污泥、杂质、锈蚀等堵塞纹路，方便旋出。螺栓螺纹长度改为30mm，既保证了钢制螺纹应有的强度，又可以尽量减少螺纹积渣、锈蚀、造成的阻力。中部刮圆可加大螺孔与专用螺栓的间隙，方便挤射柴油等，润滑、防锈、清洗方便可靠。改造后，固死、断丝现象基本杜绝，维修量及劳动强度大幅下降。
3 专用工具选用和工装设计使用
3.1 气动扳手的选用
3.1.1 维修维护导位梁，旋转梯形螺杆，主要使用棘轮扳手，在用加长杆加大力矩时，则使用梅花敲击扳手，但是，全部是手动操作，员工劳动强度大，特别在锈蚀严重情况下，往往一架导位梁修复就要使用2～3个小时的大力矩作业，非常的艰辛。
3.1.2 针对这种情况，选用合适的气动扳手，专门配制转换接头，使用气体压力能量，极大的降低了员工的劳动强度，并且气动扳手的力矩相对要大的多，也增加了修复的成功率。
3.2 专用吊装架的设计制作使用
3.2.1 维护维修导位梁，必须进行各个方位的拆卸和安装工作，将导位梁放置在地上，翻倒然后进行部分维修作业，再吊起或翻转进行其余部分作业，不仅程序繁琐，而且劳动者长期处于下蹲位置作业，非常容易导致腰、腿部疲劳，甚至导致腰肌劳损等严重疾病，不利于导位梁的正常维修维护。
3.2.2 针对这种不利情况，根据导位梁自身的结构特点，充分利用导位梁的长条安装孔，按照人体工程学的要求，制作了专用吊装架，使导位梁通过上部两个安装孔吊装固定在专用吊装架上，此时，，员工处于正常站立状态，并且员工可通过走动换位完成大部分维护维修作业，员工的劳动强度降低，可明显减轻腰、腿部疲劳，降低相关疾病发生，有利于导卫梁的长期的正常维修维护。
4 形成标准化维护维修流程
通过对φ380导卫梁固定专人维修，认真分析导位梁的工作机理和设计要求，集中精力对积存的四十多架导位梁维修维护，恢复使用，节约公司资金约10万余元，同时形成了一套标准化维护维修流程如下：
4.1 导位梁拆下后，进行吹灰或刮灰清扫，检查零部件完整并作相应维护维修保养。
4.2 对调节丝、梯形螺杆、导轨面加油润滑。
4.3 锁紧与移动：松开锁紧螺栓，取出三角键条，去除锈蚀及污泥，重新装入，将定位拖板移动一个多拖板宽度，清污加油。拧紧锁紧螺栓，此时，螺栓剩余可拧入余量3-8mm，定位拖板可锁紧。合格后，拧松锁紧螺栓1-3mm，方便预装人员工作。
4.4 检查调节丝可正常活动，吊耳正常。否则，直接更换相应零部件。
4.5 清理现场，喷白漆标示，吊运至备用区域。
5 结束语
通过对380轧机导位梁工作机理的了解、对原设计缺陷的查找、出现故障的原因分析，综合维修维护经验，进行了相应的技术改造，制作了相应的专用工具，导卫梁维修形成了流程化、标准化作业，并且作到了轧机预装前，导位梁先行维修检验合格，降低了轧机预装的总时间，降低了员工的劳动强度。并且在很长的一段时间内，做到了对生产的影响为零。
[关键词]导位梁、故障分析、改进
中图分类号：TU223 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）44-0026-01
0 前言
某轧钢厂棒材一线主轧线的5#～18#轧机使用的是国内最为常用的短应力轧机。导位梁在轧辊装配后预装在轧机上，导位梁的主要作用是固定和调整导卫装置，使进口导卫和出口导卫过钢部分与轧辊轧槽对中，确保顺利导向过钢，完成轧制。导位梁的维修维护是轧钢生产顺行的重要保障。
1 存在问题
其φ380轧机配用的导卫梁在使用三年后，由于设备本身设计存在一定的问题，人员紧张导致缺乏必要的维修维护，并且维修人员未能了解掌握维修维护的要点，导致出现大批无法正常使用的导位梁，合计约40多架，最多时一个月拆解报废达10多架，给公司造成不少损失。即使通过原先常规维修维护上线的导位梁，也不同程度出现了无法移动导卫、无法锁死导卫等严重故障，对生产也造成了一定的影响。
2 工作机理、设计要求、故障分析和改进
φ380导位梁主要结构如下图：由横梁本体、定位拖板组成，通过转动定位拖板中的梯形螺杆，驱动铜螺母拖动定位拖板移动，从而改变安装在其上的导卫位置。通过锁紧定位槽室内的键条，来固定定位拖板。使进口导卫和出口导卫过钢部分与轧辊轧槽对中，确保顺利导向过钢，完成轧制。在一个或一组轧槽磨损到规定值后，通过重新拧松紧定螺栓，解除固定，转动梯形螺杆，使定位拖板移位，带动导位移至下一个或一组轧槽，如此循环，直至轧槽全部使用完毕。
2.1 固定槽的故障分析
在定位拖板上表面有定位键槽与导卫通过平键相互定位配合，侧面有固定槽装配压紧螺栓。在轧机预装时，用来定位和压紧导卫，固定槽由于在装配中用力过大或事故飞钢时强力冲击，会造成开裂损坏，其材质为铸铁，焊接修复强度大不如初，且价格昂贵，一般人员对铸铁焊接的技术难以掌握，施工修复难度大，往往直接拆解后更换定位拖板。
2.2 三角键条的故障分析及改进
2.2.1 定位拖板与横梁之间通过双侧燕尾槽、面配合定位，在前侧燕尾槽、面配合中，采用的是活动的三角键条配合形成燕尾槽，通过拧紧螺栓作用于三角键条，塞入槽室与导卫梁燕尾定位面紧压定位，通过两者之间强大的静摩擦力则实现夹紧。而当松开拧紧螺栓时，三角键条下落，前后燕尾槽室夹紧解除，此时方可由梯形螺栓实施传动调整位置。
2.2.2 在设计中，该三角键条与槽室在拧紧螺栓松开时，间隙过小，仅有0.5mm，而轧钢现场冷却水质差，键条锈蚀及污泥杂质较多，该键条在使用一个周期，即K1、K2轧机上线2～3天、K3～K5轧机上线3～6天后，根本无法自行落下，并且由于间隙小，其形成的胶粘力过大，导致一般的力矩作用于定位螺杆螺母时，往往无法移动定位拖板而造成调整导位位置失效。在强行利用加长杆使用大力矩打定位螺杆时，经常造成人为损坏，即损坏两端定位铜套和定位螺母，造成维修量陡增。
2.2.3 对2.2.2中的设计问题，经过仔细研究分析，认为该故障主要是因为设计的键条与槽室间隙太小，该0.5mm间隙从理论上讲非常合乎设计规范选用原则，但在考量实际工作状况上明显过于理想化，对水质差及轧钢过程中氧化铁皮脱落，及西北地区黄土粉尘大的实际情况欠缺考虑，综合以上原因，决定对其进行技术改造，将原配键条在与拧紧螺栓接触表面刨去3～5mm，控制其与燕尾槽室顶部初始间隙在3～5mm，此时，即使污泥有沉积，但由于污泥较厚，形成的胶粘力并不大，在松开拧紧螺栓时，大部分键条即自行落下，小部分不能自行落下的，仅需小锤轻敲即可取下，此时清理污泥也很方便，整体来看，安装及拆卸极其方便，并且能够保证定位拖板不因键条间隙问题而失效。
2.3 拧紧螺栓的故障分析及改进
2.3.1 拧紧螺栓与螺纹孔的连接，原设计中，螺纹孔长度120mm，螺栓为M20全螺纹，旋合长度过长，为6倍螺纹直径，导致在污泥、杂质、锈蚀情况下经常发生螺栓固死在螺孔中，而柴油等溶剂根本无法有效渗透。在使用加力杆退螺栓时，经常即使拧断，也无法旋动。而在拧断情况下，维修量大增，必须全部拆卸定位拖板，将紧定块浸入柴油中至少48小时以上，方有可能取出断丝，恢复使用。有时甚至必须动用机械加工手段钻孔取丝，而螺栓为高强度淬火处理，特别难以加工。
2.3.2 对2.3.1的问题，将螺纹通孔加大，改为M24，螺栓改为如图所示的M24专用螺栓。专用螺栓头部车倒角，主要是防止在拧紧过程中螺栓头部变形，并把螺栓的螺纹置于螺纹孔内，防止裸露在外受污泥、杂质、锈蚀等堵塞纹路，方便旋出。螺栓螺纹长度改为30mm，既保证了钢制螺纹应有的强度，又可以尽量减少螺纹积渣、锈蚀、造成的阻力。中部刮圆可加大螺孔与专用螺栓的间隙，方便挤射柴油等，润滑、防锈、清洗方便可靠。改造后，固死、断丝现象基本杜绝，维修量及劳动强度大幅下降。
3 专用工具选用和工装设计使用
3.1 气动扳手的选用
3.1.1 维修维护导位梁，旋转梯形螺杆，主要使用棘轮扳手，在用加长杆加大力矩时，则使用梅花敲击扳手，但是，全部是手动操作，员工劳动强度大，特别在锈蚀严重情况下，往往一架导位梁修复就要使用2～3个小时的大力矩作业，非常的艰辛。
3.1.2 针对这种情况，选用合适的气动扳手，专门配制转换接头，使用气体压力能量，极大的降低了员工的劳动强度，并且气动扳手的力矩相对要大的多，也增加了修复的成功率。
3.2 专用吊装架的设计制作使用
3.2.1 维护维修导位梁，必须进行各个方位的拆卸和安装工作，将导位梁放置在地上，翻倒然后进行部分维修作业，再吊起或翻转进行其余部分作业，不仅程序繁琐，而且劳动者长期处于下蹲位置作业，非常容易导致腰、腿部疲劳，甚至导致腰肌劳损等严重疾病，不利于导位梁的正常维修维护。
3.2.2 针对这种不利情况，根据导位梁自身的结构特点，充分利用导位梁的长条安装孔，按照人体工程学的要求，制作了专用吊装架，使导位梁通过上部两个安装孔吊装固定在专用吊装架上，此时，，员工处于正常站立状态，并且员工可通过走动换位完成大部分维护维修作业，员工的劳动强度降低，可明显减轻腰、腿部疲劳，降低相关疾病发生，有利于导卫梁的长期的正常维修维护。
4 形成标准化维护维修流程
通过对φ380导卫梁固定专人维修，认真分析导位梁的工作机理和设计要求，集中精力对积存的四十多架导位梁维修维护，恢复使用，节约公司资金约10万余元，同时形成了一套标准化维护维修流程如下：
4.1 导位梁拆下后，进行吹灰或刮灰清扫，检查零部件完整并作相应维护维修保养。
4.2 对调节丝、梯形螺杆、导轨面加油润滑。
4.3 锁紧与移动：松开锁紧螺栓，取出三角键条，去除锈蚀及污泥，重新装入，将定位拖板移动一个多拖板宽度，清污加油。拧紧锁紧螺栓，此时，螺栓剩余可拧入余量3-8mm，定位拖板可锁紧。合格后，拧松锁紧螺栓1-3mm，方便预装人员工作。
4.4 检查调节丝可正常活动，吊耳正常。否则，直接更换相应零部件。
4.5 清理现场，喷白漆标示，吊运至备用区域。
5 结束语
通过对380轧机导位梁工作机理的了解、对原设计缺陷的查找、出现故障的原因分析，综合维修维护经验，进行了相应的技术改造，制作了相应的专用工具，导卫梁维修形成了流程化、标准化作业，并且作到了轧机预装前，导位梁先行维修检验合格，降低了轧机预装的总时间，降低了员工的劳动强度。并且在很长的一段时间内，做到了对生产的影响为零。