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摘要：目前，在我们施工的工程中，既有框架结构，也有框剪结构和剪力墙结构，无论何种结构形式，在施工过程中均不同程度的存在钢筋、模板和混凝土常见的各种技术问题，该文对钢筋、模板和混凝土常见的各种技术问题的分析与处理方案进行了归纳总结，避免和减少质量问题的发生，保证工程的质量。
关键词：钢筋、模板和混凝土；框架结构；分析与处理；技术措施
1、竖向钢筋电渣压力焊不合格问题
1.1 原因分析
有的项目部在框架柱或剪力墙暗柱钢筋连接施工中，三级钢采用自动电渣压力焊连接技术，因三级钢热熔点较高，施工现场电压与电流强度不足，与其焊接工艺不相匹配，故产生焊接热融合不良现象，导致焊接不合格，产生结构隐患。
1.2 解决的方法
竖向钢筋采用HRB400级钢筋时，对于直径≥18mm的钢筋，采用等强度直螺纹连接技术，对于直径<18mm的鋼筋，采用绑扎搭接连接技术，但搭接区段必须避开暗柱的反弯点位置。
2、混凝土裂缝问题
2.1 现浇板塑性收缩裂缝问题
2.2 原因分析
在现浇板浇筑完毕后，初凝前未进行反复搓毛处理与及时覆盖养护，因新混凝土内的水分迁移而产生毛细孔张力导致开裂。
2.3 解决的方法
对于厚度< 1000mm的构件塑性收缩开裂比较好控制，只要施工过程符合施工工艺流程即可。具体控制方法是，现浇板浇筑完毕找平后，在初凝前，采用木抹子进行反复三次搓毛，切断其毛细通道，并及时覆盖塑料薄膜进行保湿养护即可控制塑性收缩开裂。但对三维尺寸≥1000mm的混凝土构件，必须编制《大体积混凝土施工方案》。
3、大截面框架柱水平裂缝问题
3.1 发生裂缝的机理分析
一是冬期施工截面尺寸大于lm的框架柱时，因内部水化热较高，导致内外温差悬殊，便会因温度收缩应力较大导致开裂现象；
二是框架柱浇筑混凝土后，在模板内外温差大于25℃时脱模，便会因温度陡降加剧混凝土表面收缩而开裂；
3.2 防裂技术措施
一是冬期施工截面尺寸大于lm的框架柱时，采用≥15mm厚木胶合板做模板，提高保温性能，降低混凝土内外温差和降温速率，防止开裂现象。
二是混凝土浇筑后采取控温脱模技术，待混凝土表面温度与环境温度差15℃时脱模。
4、梁板开裂问题
4.1 原因分析
一般情况下，模板支撑体系的设计允许施工荷载为2.5KN/㎡，此荷级值在梁板浇筑施工中一般不会超出限值。但是，目前施工进度很快，有的工程每7天就完成一层，刚浇筑2天甚至是1天的混凝土强度很低且处于脆性状态，没有承担荷载的能力，此时就需要在现浇板上堆放钢筋，模板和钢管，特别是堆放钢管，每捆都会超过10根，每捆仅10根6m长的钢管其等效均布荷载就达到3.84KN/㎡，己超出模板支撑体系允许施工荷载，必定导致梁板变形值超限而开裂。
4.2 预防措施
发生梁板裂缝的原因具有综合性和复杂性，所以要采取系统工程技术加以解决。
一是控制梁模板支撑体系设计允许施工荷载或者提高水平支撑杆件的截而抵抗矩，使其满足重载作用刚度和强度要求。
二是防止现浇阪内电器布管的交叉重叠。当布管重叠高度大于现浇板厚度的2/3时，必定从管道处产生收缩应力集中而开裂。
三是控制现浇扳负弯矩钢筋的准确位置。当其负弯矩钢筋在施工中被踩下去而在浇筑混凝土前又未复位弯矩应力叠加开裂。
5、模板安装问题
5.1 剪力墙水平施工缝漏浆
5.2 发生问题的机理
一是剪力墙混凝土上口胀模，使上层模板下口无法与下层混凝土严密导致漏浆。
二是剪力墙模板在水平施工缝处未采取密封处理导致漏浆。
5.3 预防措施
一是剪力墙模板上口的方木次楞悬臂长度严格按照≤200mm控制，防止剪力墙上口胀摸。
二是在剪力塘模板上口以下100 mm处粘贴10 mm×10 mm木条，脱模后使其形成凹槽，上层剪力墙模板安装前，在凹槽内挤入φ30泡沫棒，再利用下层剪力墙模板的上排对拉螺栓做支托，并锁紧螺栓使其形成水平密封带，以便彻底解决剪力墙水平施工缝漏浆的质量顽症。
6、现浇板平整度问题
6.1 存在的问题
有的项目部施工的现浇板上平，平整度及标高偏差达到25mm以上，如此大的偏差按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》规定，属于返工重做的偏差范围，如为负差会直接影响现浇板的刚度与承载力，如为正差则会造成混凝土的较大浪费和增加地面找平层厚度必须引起高度重视。
6.2 解决方案
浇筑混凝土前，在框架柱和剪力墙钢筋上抄测楼面+500mm控制线，并弹红色线标示，打混凝土时拉线找平。
单片现浇板面积较大时，采取冲筋措施，即焊制与现浇板厚度相同的十字型钢筋，并与现浇板钢筋点焊牢固，以此为现浇板厚度基准点，采用刮尺粗找平，木抹子反复搓毛精心找平。
参考文献：
（1）中华人民共和国建设部.GB50203-2011砌体结构工程施工质量验收规范[S].
（2）建筑施工手册（第三版）[M].中国建筑工业出版社.
（3）《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ 99-98.
（4）《钢结构防火技术规程》（DG/TJ08-008-2000）.
（5）《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ 99-98.
（6）《钢结构防火技术规程》（DG/TJ08-008-2000）.
（作者单位：河南钢泰建筑工程有限公司）
关键词：钢筋、模板和混凝土；框架结构；分析与处理；技术措施
1、竖向钢筋电渣压力焊不合格问题
1.1 原因分析
有的项目部在框架柱或剪力墙暗柱钢筋连接施工中，三级钢采用自动电渣压力焊连接技术，因三级钢热熔点较高，施工现场电压与电流强度不足，与其焊接工艺不相匹配，故产生焊接热融合不良现象，导致焊接不合格，产生结构隐患。
1.2 解决的方法
竖向钢筋采用HRB400级钢筋时，对于直径≥18mm的钢筋，采用等强度直螺纹连接技术，对于直径<18mm的鋼筋，采用绑扎搭接连接技术，但搭接区段必须避开暗柱的反弯点位置。
2、混凝土裂缝问题
2.1 现浇板塑性收缩裂缝问题
2.2 原因分析
在现浇板浇筑完毕后，初凝前未进行反复搓毛处理与及时覆盖养护，因新混凝土内的水分迁移而产生毛细孔张力导致开裂。
2.3 解决的方法
对于厚度< 1000mm的构件塑性收缩开裂比较好控制，只要施工过程符合施工工艺流程即可。具体控制方法是，现浇板浇筑完毕找平后，在初凝前，采用木抹子进行反复三次搓毛，切断其毛细通道，并及时覆盖塑料薄膜进行保湿养护即可控制塑性收缩开裂。但对三维尺寸≥1000mm的混凝土构件，必须编制《大体积混凝土施工方案》。
3、大截面框架柱水平裂缝问题
3.1 发生裂缝的机理分析
一是冬期施工截面尺寸大于lm的框架柱时，因内部水化热较高，导致内外温差悬殊，便会因温度收缩应力较大导致开裂现象；
二是框架柱浇筑混凝土后，在模板内外温差大于25℃时脱模，便会因温度陡降加剧混凝土表面收缩而开裂；
3.2 防裂技术措施
一是冬期施工截面尺寸大于lm的框架柱时，采用≥15mm厚木胶合板做模板，提高保温性能，降低混凝土内外温差和降温速率，防止开裂现象。
二是混凝土浇筑后采取控温脱模技术，待混凝土表面温度与环境温度差15℃时脱模。
4、梁板开裂问题
4.1 原因分析
一般情况下，模板支撑体系的设计允许施工荷载为2.5KN/㎡，此荷级值在梁板浇筑施工中一般不会超出限值。但是，目前施工进度很快，有的工程每7天就完成一层，刚浇筑2天甚至是1天的混凝土强度很低且处于脆性状态，没有承担荷载的能力，此时就需要在现浇板上堆放钢筋，模板和钢管，特别是堆放钢管，每捆都会超过10根，每捆仅10根6m长的钢管其等效均布荷载就达到3.84KN/㎡，己超出模板支撑体系允许施工荷载，必定导致梁板变形值超限而开裂。
4.2 预防措施
发生梁板裂缝的原因具有综合性和复杂性，所以要采取系统工程技术加以解决。
一是控制梁模板支撑体系设计允许施工荷载或者提高水平支撑杆件的截而抵抗矩，使其满足重载作用刚度和强度要求。
二是防止现浇阪内电器布管的交叉重叠。当布管重叠高度大于现浇板厚度的2/3时，必定从管道处产生收缩应力集中而开裂。
三是控制现浇扳负弯矩钢筋的准确位置。当其负弯矩钢筋在施工中被踩下去而在浇筑混凝土前又未复位弯矩应力叠加开裂。
5、模板安装问题
5.1 剪力墙水平施工缝漏浆
5.2 发生问题的机理
一是剪力墙混凝土上口胀模，使上层模板下口无法与下层混凝土严密导致漏浆。
二是剪力墙模板在水平施工缝处未采取密封处理导致漏浆。
5.3 预防措施
一是剪力墙模板上口的方木次楞悬臂长度严格按照≤200mm控制，防止剪力墙上口胀摸。
二是在剪力塘模板上口以下100 mm处粘贴10 mm×10 mm木条，脱模后使其形成凹槽，上层剪力墙模板安装前，在凹槽内挤入φ30泡沫棒，再利用下层剪力墙模板的上排对拉螺栓做支托，并锁紧螺栓使其形成水平密封带，以便彻底解决剪力墙水平施工缝漏浆的质量顽症。
6、现浇板平整度问题
6.1 存在的问题
有的项目部施工的现浇板上平，平整度及标高偏差达到25mm以上，如此大的偏差按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》规定，属于返工重做的偏差范围，如为负差会直接影响现浇板的刚度与承载力，如为正差则会造成混凝土的较大浪费和增加地面找平层厚度必须引起高度重视。
6.2 解决方案
浇筑混凝土前，在框架柱和剪力墙钢筋上抄测楼面+500mm控制线，并弹红色线标示，打混凝土时拉线找平。
单片现浇板面积较大时，采取冲筋措施，即焊制与现浇板厚度相同的十字型钢筋，并与现浇板钢筋点焊牢固，以此为现浇板厚度基准点，采用刮尺粗找平，木抹子反复搓毛精心找平。
参考文献：
（1）中华人民共和国建设部.GB50203-2011砌体结构工程施工质量验收规范[S].
（2）建筑施工手册（第三版）[M].中国建筑工业出版社.
（3）《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ 99-98.
（4）《钢结构防火技术规程》（DG/TJ08-008-2000）.
（5）《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ 99-98.
（6）《钢结构防火技术规程》（DG/TJ08-008-2000）.
（作者单位：河南钢泰建筑工程有限公司）