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摘要：电容型设备介损电容量带电检测时，一只220kV电流互感器介损偏大，电容量未发现异常。带电油色谱分析结果显示氢气、总烃含量远远超过规程注意值并有乙炔出现。解体检查发现电容屏上出现蜡状物，且电容屏间绝缘纸有褶皱现象。
关键词：带电检测 色谱分析 电容型设备
1 概述
带电检测技术能够及时的获取到设备的各种信息，并对设备的运行状态有全面的掌握，保障电网的安全运作，除停电试验外，这种检测技术应该提倡。本文主要就220kV电流互感器带电检测数据异常分析及处理进行的介绍，以供同行参考。
2 电容型设备带电检测方法简介
相对比较法是本单位采用的带电检测方法，用于电容型设备的检测[1]。首先是要获取到相对的介损，电容量，通常的方法是将一组的电流互感器末屏电流作为参考量，而其他的电流互感器的末屏的电流与其对比测量。外部环境（如温度）、运行情况（如电压波动）变化所引起的测量结果波动同时作用于参考设备CN和被试设备CX上，其相对测量值（包括介损差值△tanδ和电容量比值CX／CN）保持稳定，故测量结果能够反映设备绝缘的真实状况。
3 带电检测情况
3.1 介损电容量带电检测情况
2010年08月04日，某220kV变电站开展电流互感器介损电容量带电检测，发现212间隔A相电流互感器介损值远超过B、C两相，电容量未发现异常。A相电流互感器基本参数：型号LB9-220W；出厂日期2005年7月6日；投运日期2005年12月21日。三只电流互感器介损电容量带电检测数据见表1。
此次介损电容量带电检测以213间隔作为基准间隔，上次停电试验数据见表2。依据表1和表2试验数据，可以计算出212间隔A、B、C相电流互感器介损值分别为0.02825、0.00589、0.00242，A相介损值远高于B相和C相。
3.2 带电油色谱检测情况
通过带电取油样进行油色谱及微水检测，检查212间隔A相电流互感器的绝缘状况，检测结果见表3。
从表3得出，212间隔A相电流互感器氢气、总烃含量分别高达49984.89μL/L和1710.92μL/L，且出现1.34μL/L的乙炔，三比值编码为110，初步判断为内部存在低能量放电性故障[2]。该电流互感器以往油色谱检测数据正常。
4 停电试验情况
4.1 常规性试验情况
对212间隔A相电流互感器进行10kV电压下介损电容量测试，测试结果见表4。
从表4得出，212间隔A相电流互感器介损值已远超过规程注意值[3]，绝缘电阻未见异常。
4.2 高电压介损电容量试验情况
表5列出的试验数据为212间隔A相电流互感器高电压介损电容量测试结果。
从表5得出，试验电压由10kV增长到Um/√3时，介损值增量为0.00682，超过规程注意值（规程为不大于±0.003）[3]，由0.5Um/√3增长到Um/√3时介损值增量为0.00254，同样超过规程注意值（规程为不大于0.001）[3]。
4.3 局部放电试验情况
进行局部放电，要提前进行好电压的设置，保证测试电压低于设备正常运行时候的电压，将局部放电的起始电压设为62kV，熄灭的电压是50kV。通过局部放电试验情况，可以进一步的掌握212间隔A相电流互感器绝缘状况。
5 解体检查情况
在对212间隔A相电流互感器的外观进行一次常规的检查后，并没有发现异常。下一步进行解体的检查，具体的检查情况如图1，经过检查发现有X腊存在。并且部分的绝缘纸出现硬化。
6 原因分析
综合分析电气试验、油化及解体情况，认为212间隔A相电流互感器缺陷原因如下：
①在产品的制造过程中，真空处理和电容屏绕包工艺没有做好，因此，导致了绝缘纸中存在褶皱和硬化的现象，这样就很可能会存在绝缘的薄弱点，存在安全隐患。在正常运行电压下，一定能量密度的局部放电出现在绝缘薄弱点部位，导致变压器油劣化。
②变压器油劣化过程中，产生氢气、烃类气体等特征气体，同时析出的X蜡附着在电容屏或绝缘纸上。局部放电在附着X蜡的部位进一步加剧，温度升高，使变压器油劣化速度加快。
7 预防措施
2009年6月，212间隔A相电流互感器的油色谱试验數据正常，仅一年时间，设备出现严重缺陷，所以应积极采用带电检测手段，如红外精确测温、电容型设备介损电容量带电检测、带电取油样油色谱检测等。另外，为避免不合格产品投入运行，应采取以下措施：
7.1 加强厂内验收
产品制造过程中，专业人员对产品原材料、包绕工艺、真空注油、真空干燥、出厂试验等方面进行质量监查。
7.2 高电压介损检测作为交接试验项目
与低电压介损检测相比，高电压介损检测发现设备缺陷更灵敏、有效。低电压介损检测试验电压远低于设备正常运行电压，由于不同生产厂家制造工艺、绝缘材料等方面的差异，10kV试验电压不易反映电流互感器存在的局部缺陷。
参考文献：
[1]刘胜军等.电容型设备相对比较法的带电检测[J].绝缘材料, 2007，40(3)：55～57.
[2]阎春雨.采用油中溶解气体分析法判断变压器故障应注意的事项[J].变压器，2006，43(9)：38～41.
[3]DL/T 393-2010，输变电设备状态检修试验规程[S].北京:中国电力出版社，2010.7：15～17.
关键词：带电检测 色谱分析 电容型设备
1 概述
带电检测技术能够及时的获取到设备的各种信息，并对设备的运行状态有全面的掌握，保障电网的安全运作，除停电试验外，这种检测技术应该提倡。本文主要就220kV电流互感器带电检测数据异常分析及处理进行的介绍，以供同行参考。
2 电容型设备带电检测方法简介
相对比较法是本单位采用的带电检测方法，用于电容型设备的检测[1]。首先是要获取到相对的介损，电容量，通常的方法是将一组的电流互感器末屏电流作为参考量，而其他的电流互感器的末屏的电流与其对比测量。外部环境（如温度）、运行情况（如电压波动）变化所引起的测量结果波动同时作用于参考设备CN和被试设备CX上，其相对测量值（包括介损差值△tanδ和电容量比值CX／CN）保持稳定，故测量结果能够反映设备绝缘的真实状况。
3 带电检测情况
3.1 介损电容量带电检测情况
2010年08月04日，某220kV变电站开展电流互感器介损电容量带电检测，发现212间隔A相电流互感器介损值远超过B、C两相，电容量未发现异常。A相电流互感器基本参数：型号LB9-220W；出厂日期2005年7月6日；投运日期2005年12月21日。三只电流互感器介损电容量带电检测数据见表1。
此次介损电容量带电检测以213间隔作为基准间隔，上次停电试验数据见表2。依据表1和表2试验数据，可以计算出212间隔A、B、C相电流互感器介损值分别为0.02825、0.00589、0.00242，A相介损值远高于B相和C相。
3.2 带电油色谱检测情况
通过带电取油样进行油色谱及微水检测，检查212间隔A相电流互感器的绝缘状况，检测结果见表3。
从表3得出，212间隔A相电流互感器氢气、总烃含量分别高达49984.89μL/L和1710.92μL/L，且出现1.34μL/L的乙炔，三比值编码为110，初步判断为内部存在低能量放电性故障[2]。该电流互感器以往油色谱检测数据正常。
4 停电试验情况
4.1 常规性试验情况
对212间隔A相电流互感器进行10kV电压下介损电容量测试，测试结果见表4。
从表4得出，212间隔A相电流互感器介损值已远超过规程注意值[3]，绝缘电阻未见异常。
4.2 高电压介损电容量试验情况
表5列出的试验数据为212间隔A相电流互感器高电压介损电容量测试结果。
从表5得出，试验电压由10kV增长到Um/√3时，介损值增量为0.00682，超过规程注意值（规程为不大于±0.003）[3]，由0.5Um/√3增长到Um/√3时介损值增量为0.00254，同样超过规程注意值（规程为不大于0.001）[3]。
4.3 局部放电试验情况
进行局部放电，要提前进行好电压的设置，保证测试电压低于设备正常运行时候的电压，将局部放电的起始电压设为62kV，熄灭的电压是50kV。通过局部放电试验情况，可以进一步的掌握212间隔A相电流互感器绝缘状况。
5 解体检查情况
在对212间隔A相电流互感器的外观进行一次常规的检查后，并没有发现异常。下一步进行解体的检查，具体的检查情况如图1，经过检查发现有X腊存在。并且部分的绝缘纸出现硬化。
6 原因分析
综合分析电气试验、油化及解体情况，认为212间隔A相电流互感器缺陷原因如下：
①在产品的制造过程中，真空处理和电容屏绕包工艺没有做好，因此，导致了绝缘纸中存在褶皱和硬化的现象，这样就很可能会存在绝缘的薄弱点，存在安全隐患。在正常运行电压下，一定能量密度的局部放电出现在绝缘薄弱点部位，导致变压器油劣化。
②变压器油劣化过程中，产生氢气、烃类气体等特征气体，同时析出的X蜡附着在电容屏或绝缘纸上。局部放电在附着X蜡的部位进一步加剧，温度升高，使变压器油劣化速度加快。
7 预防措施
2009年6月，212间隔A相电流互感器的油色谱试验數据正常，仅一年时间，设备出现严重缺陷，所以应积极采用带电检测手段，如红外精确测温、电容型设备介损电容量带电检测、带电取油样油色谱检测等。另外，为避免不合格产品投入运行，应采取以下措施：
7.1 加强厂内验收
产品制造过程中，专业人员对产品原材料、包绕工艺、真空注油、真空干燥、出厂试验等方面进行质量监查。
7.2 高电压介损检测作为交接试验项目
与低电压介损检测相比，高电压介损检测发现设备缺陷更灵敏、有效。低电压介损检测试验电压远低于设备正常运行电压，由于不同生产厂家制造工艺、绝缘材料等方面的差异，10kV试验电压不易反映电流互感器存在的局部缺陷。
参考文献：
[1]刘胜军等.电容型设备相对比较法的带电检测[J].绝缘材料, 2007，40(3)：55～57.
[2]阎春雨.采用油中溶解气体分析法判断变压器故障应注意的事项[J].变压器，2006，43(9)：38～41.
[3]DL/T 393-2010，输变电设备状态检修试验规程[S].北京:中国电力出版社，2010.7：15～17.