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大同电力机车有限责任公司某车间是一个以生产制造电气屏柜为主的装配型车间，装配型制造企业主要从事零散的零/部件装配，物料运动的特点呈离散状态，这种生产组织形式对物料供应的实时性、齐套性有着较高的要求。在车间内流传着一句话：搞生产就是搞物流。车间物流有几“多”：物料多、BOM更改多、领料工序多和不合格品多。由于这些特点，导致车间库房入库、出库、退料、补料和退库特别频繁，而这所有的行为都需要记录上账。
笔者所在公司早在2006年起即推行实施了ERP系统，但公司的ERP系统的物流管理模块主要是以物资处库房为主体，对车间只作为一个领料单元进行管理，而无法延伸到对车间库房和各班组、工序的物流管理。
一、现状
首先看一组数据：车间新八轴机车生产有物料1300种，ERP单台领料2233项；HXD2C型机车生产有物料780种，ERP单台领料1277项。车间有生产班组11个，新八轴机车有11种产品，48个工序；HXD2C机车有9种产品，42个工序。
一直以来，车间物料管理使用材料账本进行记账，虽然前后根据实际情况对帐页的格式和样式进行过优化更改，但实际记录方式没有得到根本改变，一直是手工记录。手工记账方式天然存在以下几个问题。
（1）物料账目不便于统计，不能实时分析、反映物料的实际情况。
（2）做不到信息共享。
（3）由于没有审核监督，记录正确性得不到及时确认。
（4）帐页容易涂改，容易错账。
鉴于以上问题以及车间在以往生产组织中的经验教训，车间下决心优化和改变物流管理，其中一项很重要的措施就是物流信息化，即在车间推行新的仓库管理系统。
二、软硬件配置
由于资金所限，车间计划用既有的通用型物流管理软件实施车间的物流信息化，通过对多种仓库物流管理软件的试用和比较，最终选择了一款仓库管理系统——车间购买了一套8用户的仓库管理系统用于物流管理，同时为配合物料的条码管理，利用《领跑条码标签设计系统》对物料进行条码编辑。
硬件方面，由于该管理软件本身与公司ERP系统无法通讯兼容，只能独立运行，车间针对该系统单独设立了一台服务器，并组建了一个无线局域网，同时配置了相应的电脑、条码扫描枪等设施。另外，还专门配置了一台大屏幕显示器，用于公示缺料信息。
三、软件设置、流程设计及数据录入
该仓库管理系统主要用于车间“（物资处）领用入库-（班组）领用出库”模式的仓库进出管理。根据需要和软件要求，在系统中对供应商资料、班组资料和材料档案按公司和车间的实际情况进行设置并输入数据。其中，材料档案的设置和信息完全与ERP系统相同，车间还根据实际情况增设了自带件类别，对所有的自带件进行了编码。用户方面，根据职能权限的不同，分别设置了系统管理员、工艺员、库管员和物流管理员等角色并配置相应的系统权限（图1）。
流程方面，系统执行物资处领用、物资处退料、班组领用和班组退料四大流程。针对这四个流程，专门编辑了图示化的操作流程图。
另外，车间针对技术组的数据管理、物管组的物流管理以及库房的定期盘点专门编制了相应的文件。
新编的制度、文件和流程有：《材料档案更改规定》、《车间仓库管理工作流程及管理办法》、《库房盘点制度》、《库房出入库流程》和《异常物料处理流程》。
以上所有工作要求和流程，车间均对相关工段长、工艺员和物管组全体人员进行了专题培训，培训内容包含软件实际操作及各项工作流程和要求。通过培训，使所有物流管理相关人员清楚相关的管理流程以及物流信息化的具体要求。另外，车间根据电器屏柜制造物流特点，还针对性地提出了物料配料领料制、缺料送料制、缺料信息通过显示屏及时公示和低值物料开放等物流管理措施，车间通过每周五库房定时盘点和召开专题物流分析会等措施及时分析总结车间物流信息，为车间生产提供有力保障。
为配合系统的条码扫描录入，车间还利用领跑条码标签设计系统对所有物料进行了条码编辑，内容包含物料号条形码、物料信息及库房信息，条码可以作为物料标签使用，也可作为物料扫描录入使用。
四、具体实施
通过前期的各项准备，2014年7月30日，随着HXD2C第一批物料进入库房，办理入库手续，车间仓库管理系统正式投入运行。管理的四大流程如图2所示。
1.物资处领用
工作流程为：ERP领料→材料入库（库管员输入物资处领用单）→物流管理员审核入库单→物料成功入库。
2.班组领用
工作流程为：物流管理员发出备料指令→库管员输入班组领料单并打印→库管员进行配料→生产班组领料交接→物流管理员审核领料单→班组成功领料。
3.物资处退料
工作流程为：物流管理员打印ERP退料单→材料退库（库管员输入退料单）→物流管理员审核退料单→物料成功退料。
4.班组退料
工作流程为：班组持有效单据向库管员退料→库管员核对单据及实物→库管员输入班组退料单→物流管理员审核班组退料单→完成班组退料。
同时针对不合格品等异常物料的交接，还有如图3所示流程。
整个运行实施过程均是针对于以上四大流程的管控，软件运行至今，车间相关人员对软件操作和作业流程从不熟悉到逐步熟练；从错单、错账不断到单据准确；从不习惯电脑管理到依靠电脑作业等巨大转变。期间，也经历了数据不完整、流程不健全等问题，车间都逐一解决。通过努力，目前，该仓库管理系统已初步融入车间的物流管理当中，车间物流管理也实现了由人管人到流程管人的转变。截至2014年9月10日，车间完成了首批20台HXD2C机车的出入库工作，通过最终盘点及数据统计，700余项物料均帐物相符，车间在此批次机车订单中首次实现了物料零亏损。
五、结语
事实证明，物流信息化有效增强了车间对物流的管理、跟踪和监控，为车间生产提供了详细的物流信息，使车间可以及时地调整生产计划，使生产作业计划在最大限度上与车间实际相符，极大提高了车间物流管理水平。
车间此次库存管理软件的推行实施，也是在车间生产管理系统信息化上的一次重要尝试和实践，为后续深入推行实施以产品交出计划为龙头，以工艺流程为主线，以工序零件包的流转为关键，以精益生产思想为指导，体现网络化集成制造思想的生产管理信息系统（MES）提供了应用基础。通过整合车间生产计划、执行及反馈、车间物料管理、工时管理及工装工具管理和质量管理等生产环节的业务运转，对车间生产全过程进行信息化管理控制，充分发挥计算机处理信息的优势，建立以辅助决策为目标的智能决策支持平台，实现了整体优化运行，为车间精益生产管理目标的实现提供了有力的环境及基础支持。
笔者所在公司早在2006年起即推行实施了ERP系统，但公司的ERP系统的物流管理模块主要是以物资处库房为主体，对车间只作为一个领料单元进行管理，而无法延伸到对车间库房和各班组、工序的物流管理。
一、现状
首先看一组数据：车间新八轴机车生产有物料1300种，ERP单台领料2233项；HXD2C型机车生产有物料780种，ERP单台领料1277项。车间有生产班组11个，新八轴机车有11种产品，48个工序；HXD2C机车有9种产品，42个工序。
一直以来，车间物料管理使用材料账本进行记账，虽然前后根据实际情况对帐页的格式和样式进行过优化更改，但实际记录方式没有得到根本改变，一直是手工记录。手工记账方式天然存在以下几个问题。
（1）物料账目不便于统计，不能实时分析、反映物料的实际情况。
（2）做不到信息共享。
（3）由于没有审核监督，记录正确性得不到及时确认。
（4）帐页容易涂改，容易错账。
鉴于以上问题以及车间在以往生产组织中的经验教训，车间下决心优化和改变物流管理，其中一项很重要的措施就是物流信息化，即在车间推行新的仓库管理系统。
二、软硬件配置
由于资金所限，车间计划用既有的通用型物流管理软件实施车间的物流信息化，通过对多种仓库物流管理软件的试用和比较，最终选择了一款仓库管理系统——车间购买了一套8用户的仓库管理系统用于物流管理，同时为配合物料的条码管理，利用《领跑条码标签设计系统》对物料进行条码编辑。
硬件方面，由于该管理软件本身与公司ERP系统无法通讯兼容，只能独立运行，车间针对该系统单独设立了一台服务器，并组建了一个无线局域网，同时配置了相应的电脑、条码扫描枪等设施。另外，还专门配置了一台大屏幕显示器，用于公示缺料信息。
三、软件设置、流程设计及数据录入
该仓库管理系统主要用于车间“（物资处）领用入库-（班组）领用出库”模式的仓库进出管理。根据需要和软件要求，在系统中对供应商资料、班组资料和材料档案按公司和车间的实际情况进行设置并输入数据。其中，材料档案的设置和信息完全与ERP系统相同，车间还根据实际情况增设了自带件类别，对所有的自带件进行了编码。用户方面，根据职能权限的不同，分别设置了系统管理员、工艺员、库管员和物流管理员等角色并配置相应的系统权限（图1）。
流程方面，系统执行物资处领用、物资处退料、班组领用和班组退料四大流程。针对这四个流程，专门编辑了图示化的操作流程图。
另外，车间针对技术组的数据管理、物管组的物流管理以及库房的定期盘点专门编制了相应的文件。
新编的制度、文件和流程有：《材料档案更改规定》、《车间仓库管理工作流程及管理办法》、《库房盘点制度》、《库房出入库流程》和《异常物料处理流程》。
以上所有工作要求和流程，车间均对相关工段长、工艺员和物管组全体人员进行了专题培训，培训内容包含软件实际操作及各项工作流程和要求。通过培训，使所有物流管理相关人员清楚相关的管理流程以及物流信息化的具体要求。另外，车间根据电器屏柜制造物流特点，还针对性地提出了物料配料领料制、缺料送料制、缺料信息通过显示屏及时公示和低值物料开放等物流管理措施，车间通过每周五库房定时盘点和召开专题物流分析会等措施及时分析总结车间物流信息，为车间生产提供有力保障。
为配合系统的条码扫描录入，车间还利用领跑条码标签设计系统对所有物料进行了条码编辑，内容包含物料号条形码、物料信息及库房信息，条码可以作为物料标签使用，也可作为物料扫描录入使用。
四、具体实施
通过前期的各项准备，2014年7月30日，随着HXD2C第一批物料进入库房，办理入库手续，车间仓库管理系统正式投入运行。管理的四大流程如图2所示。
1.物资处领用
工作流程为：ERP领料→材料入库（库管员输入物资处领用单）→物流管理员审核入库单→物料成功入库。
2.班组领用
工作流程为：物流管理员发出备料指令→库管员输入班组领料单并打印→库管员进行配料→生产班组领料交接→物流管理员审核领料单→班组成功领料。
3.物资处退料
工作流程为：物流管理员打印ERP退料单→材料退库（库管员输入退料单）→物流管理员审核退料单→物料成功退料。
4.班组退料
工作流程为：班组持有效单据向库管员退料→库管员核对单据及实物→库管员输入班组退料单→物流管理员审核班组退料单→完成班组退料。
同时针对不合格品等异常物料的交接，还有如图3所示流程。
整个运行实施过程均是针对于以上四大流程的管控，软件运行至今，车间相关人员对软件操作和作业流程从不熟悉到逐步熟练；从错单、错账不断到单据准确；从不习惯电脑管理到依靠电脑作业等巨大转变。期间，也经历了数据不完整、流程不健全等问题，车间都逐一解决。通过努力，目前，该仓库管理系统已初步融入车间的物流管理当中，车间物流管理也实现了由人管人到流程管人的转变。截至2014年9月10日，车间完成了首批20台HXD2C机车的出入库工作，通过最终盘点及数据统计，700余项物料均帐物相符，车间在此批次机车订单中首次实现了物料零亏损。
五、结语
事实证明，物流信息化有效增强了车间对物流的管理、跟踪和监控，为车间生产提供了详细的物流信息，使车间可以及时地调整生产计划，使生产作业计划在最大限度上与车间实际相符，极大提高了车间物流管理水平。
车间此次库存管理软件的推行实施，也是在车间生产管理系统信息化上的一次重要尝试和实践，为后续深入推行实施以产品交出计划为龙头，以工艺流程为主线，以工序零件包的流转为关键，以精益生产思想为指导，体现网络化集成制造思想的生产管理信息系统（MES）提供了应用基础。通过整合车间生产计划、执行及反馈、车间物料管理、工时管理及工装工具管理和质量管理等生产环节的业务运转，对车间生产全过程进行信息化管理控制，充分发挥计算机处理信息的优势，建立以辅助决策为目标的智能决策支持平台，实现了整体优化运行，为车间精益生产管理目标的实现提供了有力的环境及基础支持。