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摘 要：钻孔灌注桩在施工中因为对各种土壤的适应性能强，无挤土效应，并且在施工中没有震害、噪音等优势被广泛应用。本文阐述了钻孔砼灌注桩施工中的各个流程，对施工工艺和施工技术进行探析，旨在为日后同行施工提供借鉴依据。
关键词：工艺流程 控制
钻孔灌注桩技术以其对周围环境影响小，无挤土效应等特点在高层建筑和旧新城改造中的桩基础施工中被广泛应用。其在施工中形成孔底沉渣不容易清除，从而影响了桩端阻力发挥及侧壁因水泥护壁形成泥皮现象，影响了桩基阻力的发挥。近年来，由于这种因素的制约，不少工程在施工中都采用了后注浆施工技术，在装机内部预埋注浆管，并且在灌注桩红凝土终凝，对桩底沉渣和桩端持力层及桩周围的泥皮其到渗透、劈裂和填充的要求，同时能够及时的进行压密和固结。因此在钻孔砼灌注桩施工中能够提高桩的承载力，减少变形。
一、工艺流程及施工准备
（一）工艺流程
施工前必须全面掌握钻孔灌注桩的施工工艺，因钻孔设备不同，其施工工艺流程也不一样。现以冲击成孔为例，其主要施工工艺流程为：施工准备→测量放线→埋设护筒→钻机就位→钻孔→清孔→清孔检查→安放钢筋笼→吊放导管→检查沉渣厚度→灌注砼→拆除导管→桩头处理→检查验收。
（二）主要准备工作
1.开工前施工单位结合场区内的具体情况编制施工方案，提前报送监理部进行审查。对现场施工人员进行图纸和施工方案交底。
2.认真做好测量放线工作。测量定位是整项工作的关键，它关系到孔位的准确性，钻孔的垂直度及基准面的标高的至关因素。在具体操作过程中，严格按三检制的要求层层落实，及时与监理沟通，与监理认真复核并与验收相结合，偏差要严格控制在设计或规范允许范围内。
3.钻机就位时必须保持平整稳固、不倾斜和位移，并且要采用一定的固定突措施对钻孔过程进行控制，避免在钻孔的时候出现位移和晃动现象，造成在施工中垂直度的不够和不完善。为控制钻孔深度，对每桩位地面测设标高，以便施工控制和记录。在钻孔中，钻机就位之后应当采用相应措施保证施工机具能够满足护筒和钻机要求，同时确保钻具重心与护筒重合，其偏差要严格控制，不能够太大。护筒有导正钻具、控制桩位、防止孔口坍塌，而且在施工中对台孔中内部静压水进行那哦股，认真的埋设管道。护筒壁厚由4～10mm厚钢板经卷制焊接而成，护筒钻孔和填筑的时候底口应当超过填土深度，避免在填充中出现填充不实和压实不足缺陷。护筒间连接时要求对焊平直，密封性好，上口加焊吊环。埋置护筒的时候应当对护筒中心轴线和桩位重心空中，其偏差不能够过大，并且对外围的土壤和黏性分层及时的处理。
钻机是钻孔及灌注混凝土的支架，及时平稳的稳固各种安全措施，并且能够具有一定程度和刚度，在钻孔的时候，要确保平稳的时候，并且具有一定的刚度，在钻孔操作的时候不容易产生位移和欢动。应当根据工程实际材料和设计资料选用钻机的种类和型号，并且配合适用的钻头。在钻孔过程中，成孔必须要对准桩孔的重心，钻机假设的时候要严格处理枕木垫实要求，并在钻孔过程中经常检查，确保转盘面的稳定平直发展，同时保证桩身垂直度和孔径大小均匀。
二、原料选用与砼灌注
砼骨料宜优先选用砾石或卵石，最大粒径<40mm，砂石含泥量小于2%的，以提高砼的流动性，防止堵管。导管直径在250～350mm，视桩径大小而定。砼配合比通過试验确定，坍落度砼宜为180～220mm。砼运至灌注点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行二拌合，二次拌合后仍不符合要求时不得使用。首批砼灌注数量使导管埋入砼深度不宜小于1.2m，应连续灌注，严禁中途停止，在灌注过程中，应经常测探孔内砼面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在2～6m。在砼灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内砼下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。在灌注砼过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，并及时转动，防止起拔导管困难。在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确保所测量砼的灌注高度是否下确。开始灌注时应先搅拌0.5～1.0m3同砼强度的水泥砂浆放在料斗的底部。
混凝土钻孔灌注桩在施工的时候首先通过对混凝土灌注和混凝土后期制作三个方面，其在施工的过程中混凝土砼灌注量与泥浆至砼面高度，砼面至孔底高度以及泥壁的密度和厚度有着紧密联系、泥浆的密度，都与导管内径及桩直径有关。孔径越大，首批灌注的砼量越多。由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应稍拉导管，晃动漏斗，以便迅速向漏斗加砼，这样能使砼顺利下滑至孔底，下满后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。在后续灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼。
牵动导管的作用有两点：
1.有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间摩擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩。同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。由于混凝土灌注过程中速度过快或导管埋置太深，从而造成浮笼现象。另外，导管挂住钢筋笼提升时也能造成上浮因此施工时要适当控制混凝土灌注速度，减小混凝土面在上升过程中对笼底的冲击；
2.牵动导管增强砼向四周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。
在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应提高漏斗增大落差。以提高其密实度。当然在控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这时提高灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。
三、选择打桩顺序
打桩顺序一般分为：由一侧向单一方面打，自中间向两个方面对称打，自中间向四周打。打桩顺序直接影响打桩速度和桩基质量。因此，应结合地基土壤的挤压情况，桩距的大小，桩机的性能，工程特点及工期要求，经综合考虑予以确定，以确保桩基质量，减少桩机的移动和转向，加快打桩速度。
四、结语
施工人员要认真学好专业基础知识，认真总结，正确应用有关规范；熟悉地质资料、设计图纸、相关文件及各项技术要求，不断提高自身的业务素质和技术水平，抓好施工准备、成孔、清孔、水下砼灌注等各个环节的质量控制，采取各种有效的措施，确保灌注桩的成桩质量。
关键词：工艺流程 控制
钻孔灌注桩技术以其对周围环境影响小，无挤土效应等特点在高层建筑和旧新城改造中的桩基础施工中被广泛应用。其在施工中形成孔底沉渣不容易清除，从而影响了桩端阻力发挥及侧壁因水泥护壁形成泥皮现象，影响了桩基阻力的发挥。近年来，由于这种因素的制约，不少工程在施工中都采用了后注浆施工技术，在装机内部预埋注浆管，并且在灌注桩红凝土终凝，对桩底沉渣和桩端持力层及桩周围的泥皮其到渗透、劈裂和填充的要求，同时能够及时的进行压密和固结。因此在钻孔砼灌注桩施工中能够提高桩的承载力，减少变形。
一、工艺流程及施工准备
（一）工艺流程
施工前必须全面掌握钻孔灌注桩的施工工艺，因钻孔设备不同，其施工工艺流程也不一样。现以冲击成孔为例，其主要施工工艺流程为：施工准备→测量放线→埋设护筒→钻机就位→钻孔→清孔→清孔检查→安放钢筋笼→吊放导管→检查沉渣厚度→灌注砼→拆除导管→桩头处理→检查验收。
（二）主要准备工作
1.开工前施工单位结合场区内的具体情况编制施工方案，提前报送监理部进行审查。对现场施工人员进行图纸和施工方案交底。
2.认真做好测量放线工作。测量定位是整项工作的关键，它关系到孔位的准确性，钻孔的垂直度及基准面的标高的至关因素。在具体操作过程中，严格按三检制的要求层层落实，及时与监理沟通，与监理认真复核并与验收相结合，偏差要严格控制在设计或规范允许范围内。
3.钻机就位时必须保持平整稳固、不倾斜和位移，并且要采用一定的固定突措施对钻孔过程进行控制，避免在钻孔的时候出现位移和晃动现象，造成在施工中垂直度的不够和不完善。为控制钻孔深度，对每桩位地面测设标高，以便施工控制和记录。在钻孔中，钻机就位之后应当采用相应措施保证施工机具能够满足护筒和钻机要求，同时确保钻具重心与护筒重合，其偏差要严格控制，不能够太大。护筒有导正钻具、控制桩位、防止孔口坍塌，而且在施工中对台孔中内部静压水进行那哦股，认真的埋设管道。护筒壁厚由4～10mm厚钢板经卷制焊接而成，护筒钻孔和填筑的时候底口应当超过填土深度，避免在填充中出现填充不实和压实不足缺陷。护筒间连接时要求对焊平直，密封性好，上口加焊吊环。埋置护筒的时候应当对护筒中心轴线和桩位重心空中，其偏差不能够过大，并且对外围的土壤和黏性分层及时的处理。
钻机是钻孔及灌注混凝土的支架，及时平稳的稳固各种安全措施，并且能够具有一定程度和刚度，在钻孔的时候，要确保平稳的时候，并且具有一定的刚度，在钻孔操作的时候不容易产生位移和欢动。应当根据工程实际材料和设计资料选用钻机的种类和型号，并且配合适用的钻头。在钻孔过程中，成孔必须要对准桩孔的重心，钻机假设的时候要严格处理枕木垫实要求，并在钻孔过程中经常检查，确保转盘面的稳定平直发展，同时保证桩身垂直度和孔径大小均匀。
二、原料选用与砼灌注
砼骨料宜优先选用砾石或卵石，最大粒径<40mm，砂石含泥量小于2%的，以提高砼的流动性，防止堵管。导管直径在250～350mm，视桩径大小而定。砼配合比通過试验确定，坍落度砼宜为180～220mm。砼运至灌注点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行二拌合，二次拌合后仍不符合要求时不得使用。首批砼灌注数量使导管埋入砼深度不宜小于1.2m，应连续灌注，严禁中途停止，在灌注过程中，应经常测探孔内砼面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在2～6m。在砼灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内砼下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。在灌注砼过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，并及时转动，防止起拔导管困难。在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确保所测量砼的灌注高度是否下确。开始灌注时应先搅拌0.5～1.0m3同砼强度的水泥砂浆放在料斗的底部。
混凝土钻孔灌注桩在施工的时候首先通过对混凝土灌注和混凝土后期制作三个方面，其在施工的过程中混凝土砼灌注量与泥浆至砼面高度，砼面至孔底高度以及泥壁的密度和厚度有着紧密联系、泥浆的密度，都与导管内径及桩直径有关。孔径越大，首批灌注的砼量越多。由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应稍拉导管，晃动漏斗，以便迅速向漏斗加砼，这样能使砼顺利下滑至孔底，下满后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。在后续灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼。
牵动导管的作用有两点：
1.有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间摩擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩。同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。由于混凝土灌注过程中速度过快或导管埋置太深，从而造成浮笼现象。另外，导管挂住钢筋笼提升时也能造成上浮因此施工时要适当控制混凝土灌注速度，减小混凝土面在上升过程中对笼底的冲击；
2.牵动导管增强砼向四周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。
在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应提高漏斗增大落差。以提高其密实度。当然在控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这时提高灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。
三、选择打桩顺序
打桩顺序一般分为：由一侧向单一方面打，自中间向两个方面对称打，自中间向四周打。打桩顺序直接影响打桩速度和桩基质量。因此，应结合地基土壤的挤压情况，桩距的大小，桩机的性能，工程特点及工期要求，经综合考虑予以确定，以确保桩基质量，减少桩机的移动和转向，加快打桩速度。
四、结语
施工人员要认真学好专业基础知识，认真总结，正确应用有关规范；熟悉地质资料、设计图纸、相关文件及各项技术要求，不断提高自身的业务素质和技术水平，抓好施工准备、成孔、清孔、水下砼灌注等各个环节的质量控制，采取各种有效的措施，确保灌注桩的成桩质量。