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（江苏省宿迁市华通公路工程有限公司 江苏 宿迁 223800）
【摘 要】在水泥混凝土路面修建技术不断提高的同时，也出现了一些开裂，断板、沉陷、错台等病害，给养护、维修带来了极大的困难。尤其是断板病害已经成为公路工程的质量通病，通过近几年混凝土路面的施工，经过认真分析和总结，对防止混凝土路面断板提出以下几点防治措施。
【关键词】混凝土路面断板；原因；预防措施
1. 概述
随着公路建设的迅猛发展，水泥混凝土路面作为高等级路面目前其发展速度明显加快。水泥混凝土路面既有强度高、稳定性好、使用时间长、养护费用低等优点，也有其先期投入大、损坏不宜修复等缺点与不足。因此，我国对水泥混凝土路面发展采取了“因地制宜，积极稳妥，确保质量，加快发展”的方针。在水泥混凝土路面修建技术不断提高的同时，也出现了一些开裂，断板、沉陷、错台等病害，给养护、维修带来了极大的困难。尤其是断板病害已经成为公路工程的质量通病，通过近几年混凝土路面的施工，经过认真分析和总结，对防止混凝土路面断板提出以下几点防治措施。
2. 混凝土路面断板原因
通过近几年的施工，我们认为：混凝土路面开裂的主要原因是因为混泥土自身收缩（包括干燥收缩和温度收缩）及其与基层间的强大的摩阻力（包括静摩擦力和层间粘结剪应力），因此减少或改善混凝土自身收缩及其与基层间的摩阻力，就能有效的防止开裂。
产生断板的原因分析。
2.1 原材料不合格。
2.1.1 水泥安定性差，强度不足。
2.1.2 集料（砂、碎石）含泥量及有机质含量超标。
2.2 基层标高失控和不平整。
2.2.1 基层标高失控，造成路面厚度不一致，过薄或过厚交界处会成为薄弱路面开裂。
2.2.2 基层不平整会大大地增加其与混凝土界面的摩阻力，容易在较薄弱路面开裂。
2.2.3 用松散材料处理基层标高失控货不平整时，上层混凝土中的水分或砂浆就会下渗或被基层吸收，使下部混凝土变得疏松，强度下降。
2.3 混凝土配合比不当。
2.3.1 单位水泥用量偏大。混凝土中引起收缩的主要是水泥石部分，过多的水泥用量必然会导致较大的收缩。
2.3.2 水灰比偏大。偏大的水灰比虽然满足了混凝土和易性的需要，但增大了水泥水化初期骨料表面的水膜厚度，影响了混凝土强度。
2.3.3 施工中配合比不准，不及时根据集料的含水量调整配合比都会影响配合比的准确性，从而影响其初期强度。
2.4 施工工艺不当。
2.4.1 搅拌不足或过分，振捣不密实，形成的混凝土强度不足货不均匀，容易导致开裂断板。振捣时间过长，会造成分层，使粗骨科沉入底层，细骨科留在上层，强度不均匀，使表面形成细小不规则的裂纹。
2.4.2 混凝土拌和时，如果天气过热，再加上水泥的水化热，会使混凝土拌和物的温度很高，在冷却硬化过程中使温差收缩加大，从而导致开裂。
2.4.3 混凝土间断施工。因停电、机械故障、运输不及时、气候突变、停料等原因使混凝土浇注作业中断，再浇筑混凝土时未按施工缝处理，新旧混凝土由于结合不良和收缩不一致就会形成一条不规则的接缝。
2.4.4 养生不及时或养生方法不当。气温高，湿度小，风速大的不利条件会使混凝土表面水分蒸发太快，从而形成干缩裂缝。
2.4.5 切缝不及时。由于机具故障或操作人员切缝时间掌握不准确或切缝深度不足，造成混凝土内应力集中，在混凝土板的薄弱处形成不规则的贯穿裂缝。
2.4.6 施工车辆过早通行。在混凝土强度不足的情况下过早通车，对混凝土面板产生的荷载应力，是产生裂缝的又一原因。
2.4.7 传力杆安装不当，上下翘曲，在混凝土伸缩和传力过程中混凝土就会破坏，形成裂缝损坏。
3. 混凝土面板断板的预防措施
针对上述环节造成的水泥混凝土路面断板原因的分析，可以采取以下措施预防：
3.1 严格控制原材料的质量。对于安定性差、游离氧化钙含量超标及强度不足的水泥应禁止使用，不同型号、不同厂家、不同种类、不同批生产的水泥禁止混合使用。含泥量超标的集料（砂、碎石）不能直接使用，通过水洗的方法直至达到要求后使用。
3.2 基层质量控制好，基层的强度、平整度必须保证，在混凝土施工前，基层必须洒水湿润。
3.3 严格控制混凝土配合比。混凝土路面施工前，每天都对集料进行含水量试验，根据试验数据及时调整施工配合比。
3.4 控制好混凝土拌和时间，混凝土搅拌按配合比下料，质量不合格材料不能用。
3.5 必须保证混凝土振捣均匀密实，避免漏振和超振现象的发生。
3.6 避开高温作业、大风天施工。如果施工可根据早、午、晚调整用水量，防治混凝土干缩裂缝。
3.7 加强养生，不断浇水，养生期不到，阻止车辆通行。
3.8 严格把握切缝时间，最早的切缝时间为切缝时混凝土不掉角为准，尽可能的早切缝。切缝的深度为设计混凝土板厚的1／3～1/4，不得过浅或过深。
3.9 避免间断作业，摊料、振捣、压缝抹光紧凑，使混凝土体积收缩一致，预防断裂。
3.10 正确安装传力干，保证传力杆起到设计的传力作用。
【摘 要】在水泥混凝土路面修建技术不断提高的同时，也出现了一些开裂，断板、沉陷、错台等病害，给养护、维修带来了极大的困难。尤其是断板病害已经成为公路工程的质量通病，通过近几年混凝土路面的施工，经过认真分析和总结，对防止混凝土路面断板提出以下几点防治措施。
【关键词】混凝土路面断板；原因；预防措施
1. 概述
随着公路建设的迅猛发展，水泥混凝土路面作为高等级路面目前其发展速度明显加快。水泥混凝土路面既有强度高、稳定性好、使用时间长、养护费用低等优点，也有其先期投入大、损坏不宜修复等缺点与不足。因此，我国对水泥混凝土路面发展采取了“因地制宜，积极稳妥，确保质量，加快发展”的方针。在水泥混凝土路面修建技术不断提高的同时，也出现了一些开裂，断板、沉陷、错台等病害，给养护、维修带来了极大的困难。尤其是断板病害已经成为公路工程的质量通病，通过近几年混凝土路面的施工，经过认真分析和总结，对防止混凝土路面断板提出以下几点防治措施。
2. 混凝土路面断板原因
通过近几年的施工，我们认为：混凝土路面开裂的主要原因是因为混泥土自身收缩（包括干燥收缩和温度收缩）及其与基层间的强大的摩阻力（包括静摩擦力和层间粘结剪应力），因此减少或改善混凝土自身收缩及其与基层间的摩阻力，就能有效的防止开裂。
产生断板的原因分析。
2.1 原材料不合格。
2.1.1 水泥安定性差，强度不足。
2.1.2 集料（砂、碎石）含泥量及有机质含量超标。
2.2 基层标高失控和不平整。
2.2.1 基层标高失控，造成路面厚度不一致，过薄或过厚交界处会成为薄弱路面开裂。
2.2.2 基层不平整会大大地增加其与混凝土界面的摩阻力，容易在较薄弱路面开裂。
2.2.3 用松散材料处理基层标高失控货不平整时，上层混凝土中的水分或砂浆就会下渗或被基层吸收，使下部混凝土变得疏松，强度下降。
2.3 混凝土配合比不当。
2.3.1 单位水泥用量偏大。混凝土中引起收缩的主要是水泥石部分，过多的水泥用量必然会导致较大的收缩。
2.3.2 水灰比偏大。偏大的水灰比虽然满足了混凝土和易性的需要，但增大了水泥水化初期骨料表面的水膜厚度，影响了混凝土强度。
2.3.3 施工中配合比不准，不及时根据集料的含水量调整配合比都会影响配合比的准确性，从而影响其初期强度。
2.4 施工工艺不当。
2.4.1 搅拌不足或过分，振捣不密实，形成的混凝土强度不足货不均匀，容易导致开裂断板。振捣时间过长，会造成分层，使粗骨科沉入底层，细骨科留在上层，强度不均匀，使表面形成细小不规则的裂纹。
2.4.2 混凝土拌和时，如果天气过热，再加上水泥的水化热，会使混凝土拌和物的温度很高，在冷却硬化过程中使温差收缩加大，从而导致开裂。
2.4.3 混凝土间断施工。因停电、机械故障、运输不及时、气候突变、停料等原因使混凝土浇注作业中断，再浇筑混凝土时未按施工缝处理，新旧混凝土由于结合不良和收缩不一致就会形成一条不规则的接缝。
2.4.4 养生不及时或养生方法不当。气温高，湿度小，风速大的不利条件会使混凝土表面水分蒸发太快，从而形成干缩裂缝。
2.4.5 切缝不及时。由于机具故障或操作人员切缝时间掌握不准确或切缝深度不足，造成混凝土内应力集中，在混凝土板的薄弱处形成不规则的贯穿裂缝。
2.4.6 施工车辆过早通行。在混凝土强度不足的情况下过早通车，对混凝土面板产生的荷载应力，是产生裂缝的又一原因。
2.4.7 传力杆安装不当，上下翘曲，在混凝土伸缩和传力过程中混凝土就会破坏，形成裂缝损坏。
3. 混凝土面板断板的预防措施
针对上述环节造成的水泥混凝土路面断板原因的分析，可以采取以下措施预防：
3.1 严格控制原材料的质量。对于安定性差、游离氧化钙含量超标及强度不足的水泥应禁止使用，不同型号、不同厂家、不同种类、不同批生产的水泥禁止混合使用。含泥量超标的集料（砂、碎石）不能直接使用，通过水洗的方法直至达到要求后使用。
3.2 基层质量控制好，基层的强度、平整度必须保证，在混凝土施工前，基层必须洒水湿润。
3.3 严格控制混凝土配合比。混凝土路面施工前，每天都对集料进行含水量试验，根据试验数据及时调整施工配合比。
3.4 控制好混凝土拌和时间，混凝土搅拌按配合比下料，质量不合格材料不能用。
3.5 必须保证混凝土振捣均匀密实，避免漏振和超振现象的发生。
3.6 避开高温作业、大风天施工。如果施工可根据早、午、晚调整用水量，防治混凝土干缩裂缝。
3.7 加强养生，不断浇水，养生期不到，阻止车辆通行。
3.8 严格把握切缝时间，最早的切缝时间为切缝时混凝土不掉角为准，尽可能的早切缝。切缝的深度为设计混凝土板厚的1／3～1/4，不得过浅或过深。
3.9 避免间断作业，摊料、振捣、压缝抹光紧凑，使混凝土体积收缩一致，预防断裂。
3.10 正确安装传力干，保证传力杆起到设计的传力作用。