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摘要：为了提高冷轧镀锌带钢清洗质量，提出了一些改进方法或措施，避免了对退火及后续处理的不利影响，取得了较好的效果。
关键词：清洗段；刷辊电机；电解清洗
目前，冷轧板材市场严重过剩，竞争非常激烈，所以客户对产品的各个方面的要求都在不断提高。这也对生产过程中带钢的表面清洁度有了更高的要求。若带钢表面清洁度达不能达到标准，就有可能形成各种缺陷，严重影响成品的质量以及后续处理。给客户的使用带来多种不利的影响。所以，在已有技术的基础上，通过优化与改进清洗的各个环节，使得带钢的表面清洁度有了较大的改观。
针对镀锌线清洗段近期带钢清洗质量不好，从如下几个方面做工作：
1、关于刷辊调整电机
1.1目前的状态
刷辊调整电机为双速电机，通过蜗轮蜗杆装置带动刷辊在竖直方向运动，通过编码器检测实际位置，满行程内有五个位置：位置1是换辊位、位置2是打开位（HMI清洗段不投用命令）、位置3是中间位（过焊缝或线速度为0）、位置4接触带钢位（电流增大1A时的位置）、位置5是工作位（线速度大于0）。镀锌线刷辊调整电机是位置控制不同的状态会触发相应的命令让刷辊走到对应的位置，通过位置的设定值和实际值比较大小输出到刷辊刷辊调整电机上。
刷辊调整电机编码器码值的实际值大于中间位的上升沿触发，将此时的电流实际值（空转电流）加常数1存到临时变量#s_CurrentMemo中，电流的实际值对于刷辊调整电机动作的影响仅限于此。
电流的实际值大于#s_CurrentMemo的值时，认为刷毛接触到带钢，将此时的编码器的实际码值存到临时变量#s_pos_touch中，此变量为接触位码值，打开位#s_pos_open等于#s_pos_touch减去10，#s_pos_ intermediate；中间位#s_pos _intermediate等于#s_pos_touch减去3，工作位#s_pos_work等于#s_pos_touch加上DB205.DBD414（Adding position），此值由HMI输入给定。
关于速度切换：当往位置4或位置5动作且位置的实际值小于设定值时，低速压下；当往位置2或位置3动作且位置的实际值小于设定值时，快速压下；当往位置1动作且位置的实际值大于设定值时，慢速上升；当往位置2或位置3动作时且位置实际值大于设定值时，快速上升。
1.2存在的问题
1.2.1过完焊缝刷辊重新向工作位动作时，工作位的设定值减小了0.5，导致刷辊重新压下不充分。
1.2.2程序中在计算#s_pos_touch时没有联到HMI上的Adding Current的变量地址，而是用常数1代替，这个值偏小。
1.3改善措施
1.3.1修改刷辊过焊缝的程序，在画面上添加过焊缝打不打开的选择，在目前这种清洗状态不稳定的情况下，建议过焊缝刷辊不动作。
1.3.2在程序中添加编码器读数的同步位，消除累积误差。
1.3.3将Adding current的变量地址联到#s_pos_touch的计算上，并给这个附加电流做个限幅值3A，建议操作人员设定2A。
1.3.4在程序中添加连锁保护，当刷辊传动电机的实际电流大于40A时，禁止调整电机再执行压下动作。
1.3.5要求清洗段操作人员注意各刷辊传动电机的电流实际值，这个值最直接的反应出刷毛是否和带钢充分接触，CGL1产线各刷辊电机空转电流大约在24A，刷辊投用后应保证此电流在28-30A之间，如果偏小，增大Adding position的设定值，使电流增大。
2、关于电解清洗
影响电解清洗效果的因素是多方面的，除了不同清洗装置本身属性对清洗效果的影响外，电流密度、电解液温度，电解清洗时间，极板间距、电解液浓度（碱度）、电解液成分、电解液纯度、以及电极布置等因素都会对电解清洗效果产生影响。
2.1关于电解清洗电流的设定
电解清洗的本质是通过电解水，在带钢表面产生氢气或氧气，由气泡的撕裂作用和爆破作用带走带钢污物。因此，在一定程度上，气泡产生的多少将直接影响带钢的清洗质量。气体的产生量与所输入电量成正比，而在单位时间内，电流密度越大，电量越高。因此提高电流密度可显著提髙电解清洗效率，镀锌线电解清洗电流的设定值计算：
Currentset = 1125/100 × Current densityset × strip width/100 × 4
其中，1125是极板长度，单位mm；Current densityset是HMI上给定的电流密度的设定值，单位A/dm2；常数4是代表4组电极板。
连退线电流设定值的计算：
线速度小于30时，电流设定值=3333×带宽×20%-200%（HMI设定值）
线速度大于30时，电流设定值=14×线速度×带宽×20%-200%（HMI设定值）
2.2改进措施
电流密度大小可以根据带钢所带污物的多少等具体情况灵活变动，镀锌线的电流密度最大设定值为12 A/dm2，属于普通电流密度电解清洗工艺（高电流密度电解清洗工艺电流密度在50-200A/dm2之间），关于产生过量气体使带钢表面产生氢脆甚至造成带钢阳极点状腐蚀的影响可以忽略，所有在不考虑能耗影响的前提下，电流密度设定越大，清洗效果越好。
2.2.1关于电流效率的问题
在电解清洗工艺中，对装置输入的总电流设为I，从正极板上输入的电流一部分通过的路径为：正极板一电解液一带钢一电解液一负极板，设为i1；另一部分电流通过的路径为：极板一电解液一负极板，设为i2，这两路电流形成并联电路，但只有流经带钢的电流对电解清洗有效，因此定义电流效率η= i1/I。
影响电解清洗电流效率的因素是多方面的，主要有外加电压、极板间距、有无绝缘板、电解液浓度等。
3、关于磁分离装置投入定时切换
磁分离装置在预清洗和电解清洗循环箱的投用的自动却换功能目前已经完成，程序中添加了定时器，电机自动转换按钮，输入时间，计时器中断后出发相应的电磁阀动作，实现切换功能。
3.1改进措施：涉及投用预清洗时间是电解清洗的2-4倍为宜。
4、结束语
采取以上措施后，清洗后的带钢反射率平均值达到95%以上，清洗效果良好。避免了对退火及后续处理的不利影响，取得了较好的应用效果。
参考文献：
[1]杨响云.帶钢表面清洁度的探讨[J].上海金属，2007，29（5）.
[2]朱大俊.冷轧带钢表面清洁度的研究[J].轧钢，2002，19（1）.
（作者单位：首钢京唐钢铁联合有限责任公司）
作者简介：王明瑞（1984.10.15-）男，吉林省舒兰市，工程师。
关键词：清洗段；刷辊电机；电解清洗
目前，冷轧板材市场严重过剩，竞争非常激烈，所以客户对产品的各个方面的要求都在不断提高。这也对生产过程中带钢的表面清洁度有了更高的要求。若带钢表面清洁度达不能达到标准，就有可能形成各种缺陷，严重影响成品的质量以及后续处理。给客户的使用带来多种不利的影响。所以，在已有技术的基础上，通过优化与改进清洗的各个环节，使得带钢的表面清洁度有了较大的改观。
针对镀锌线清洗段近期带钢清洗质量不好，从如下几个方面做工作：
1、关于刷辊调整电机
1.1目前的状态
刷辊调整电机为双速电机，通过蜗轮蜗杆装置带动刷辊在竖直方向运动，通过编码器检测实际位置，满行程内有五个位置：位置1是换辊位、位置2是打开位（HMI清洗段不投用命令）、位置3是中间位（过焊缝或线速度为0）、位置4接触带钢位（电流增大1A时的位置）、位置5是工作位（线速度大于0）。镀锌线刷辊调整电机是位置控制不同的状态会触发相应的命令让刷辊走到对应的位置，通过位置的设定值和实际值比较大小输出到刷辊刷辊调整电机上。
刷辊调整电机编码器码值的实际值大于中间位的上升沿触发，将此时的电流实际值（空转电流）加常数1存到临时变量#s_CurrentMemo中，电流的实际值对于刷辊调整电机动作的影响仅限于此。
电流的实际值大于#s_CurrentMemo的值时，认为刷毛接触到带钢，将此时的编码器的实际码值存到临时变量#s_pos_touch中，此变量为接触位码值，打开位#s_pos_open等于#s_pos_touch减去10，#s_pos_ intermediate；中间位#s_pos _intermediate等于#s_pos_touch减去3，工作位#s_pos_work等于#s_pos_touch加上DB205.DBD414（Adding position），此值由HMI输入给定。
关于速度切换：当往位置4或位置5动作且位置的实际值小于设定值时，低速压下；当往位置2或位置3动作且位置的实际值小于设定值时，快速压下；当往位置1动作且位置的实际值大于设定值时，慢速上升；当往位置2或位置3动作时且位置实际值大于设定值时，快速上升。
1.2存在的问题
1.2.1过完焊缝刷辊重新向工作位动作时，工作位的设定值减小了0.5，导致刷辊重新压下不充分。
1.2.2程序中在计算#s_pos_touch时没有联到HMI上的Adding Current的变量地址，而是用常数1代替，这个值偏小。
1.3改善措施
1.3.1修改刷辊过焊缝的程序，在画面上添加过焊缝打不打开的选择，在目前这种清洗状态不稳定的情况下，建议过焊缝刷辊不动作。
1.3.2在程序中添加编码器读数的同步位，消除累积误差。
1.3.3将Adding current的变量地址联到#s_pos_touch的计算上，并给这个附加电流做个限幅值3A，建议操作人员设定2A。
1.3.4在程序中添加连锁保护，当刷辊传动电机的实际电流大于40A时，禁止调整电机再执行压下动作。
1.3.5要求清洗段操作人员注意各刷辊传动电机的电流实际值，这个值最直接的反应出刷毛是否和带钢充分接触，CGL1产线各刷辊电机空转电流大约在24A，刷辊投用后应保证此电流在28-30A之间，如果偏小，增大Adding position的设定值，使电流增大。
2、关于电解清洗
影响电解清洗效果的因素是多方面的，除了不同清洗装置本身属性对清洗效果的影响外，电流密度、电解液温度，电解清洗时间，极板间距、电解液浓度（碱度）、电解液成分、电解液纯度、以及电极布置等因素都会对电解清洗效果产生影响。
2.1关于电解清洗电流的设定
电解清洗的本质是通过电解水，在带钢表面产生氢气或氧气，由气泡的撕裂作用和爆破作用带走带钢污物。因此，在一定程度上，气泡产生的多少将直接影响带钢的清洗质量。气体的产生量与所输入电量成正比，而在单位时间内，电流密度越大，电量越高。因此提高电流密度可显著提髙电解清洗效率，镀锌线电解清洗电流的设定值计算：
Currentset = 1125/100 × Current densityset × strip width/100 × 4
其中，1125是极板长度，单位mm；Current densityset是HMI上给定的电流密度的设定值，单位A/dm2；常数4是代表4组电极板。
连退线电流设定值的计算：
线速度小于30时，电流设定值=3333×带宽×20%-200%（HMI设定值）
线速度大于30时，电流设定值=14×线速度×带宽×20%-200%（HMI设定值）
2.2改进措施
电流密度大小可以根据带钢所带污物的多少等具体情况灵活变动，镀锌线的电流密度最大设定值为12 A/dm2，属于普通电流密度电解清洗工艺（高电流密度电解清洗工艺电流密度在50-200A/dm2之间），关于产生过量气体使带钢表面产生氢脆甚至造成带钢阳极点状腐蚀的影响可以忽略，所有在不考虑能耗影响的前提下，电流密度设定越大，清洗效果越好。
2.2.1关于电流效率的问题
在电解清洗工艺中，对装置输入的总电流设为I，从正极板上输入的电流一部分通过的路径为：正极板一电解液一带钢一电解液一负极板，设为i1；另一部分电流通过的路径为：极板一电解液一负极板，设为i2，这两路电流形成并联电路，但只有流经带钢的电流对电解清洗有效，因此定义电流效率η= i1/I。
影响电解清洗电流效率的因素是多方面的，主要有外加电压、极板间距、有无绝缘板、电解液浓度等。
3、关于磁分离装置投入定时切换
磁分离装置在预清洗和电解清洗循环箱的投用的自动却换功能目前已经完成，程序中添加了定时器，电机自动转换按钮，输入时间，计时器中断后出发相应的电磁阀动作，实现切换功能。
3.1改进措施：涉及投用预清洗时间是电解清洗的2-4倍为宜。
4、结束语
采取以上措施后，清洗后的带钢反射率平均值达到95%以上，清洗效果良好。避免了对退火及后续处理的不利影响，取得了较好的应用效果。
参考文献：
[1]杨响云.帶钢表面清洁度的探讨[J].上海金属，2007，29（5）.
[2]朱大俊.冷轧带钢表面清洁度的研究[J].轧钢，2002，19（1）.
（作者单位：首钢京唐钢铁联合有限责任公司）
作者简介：王明瑞（1984.10.15-）男，吉林省舒兰市，工程师。