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胜利石化总厂（以下简称总厂）隶属于胜利油田分公司，1987年5月开始兴建，1990年8月正式投产。经过三十多年的建设发展，现原油一次加工能力220万吨/年，有常减压装置、重油催化装置等9套炼油生产装置，动力、供排水等6套辅助生产装置，主要产品有汽油、柴油、石脑油、液化气、硫磺、石油焦、丙烯等。随着产品质量升级节奏的加快以及市场需求的不断变化，总厂生产方案需要做出合适的调整，按照动态生产计划管理体系制定出的生产计划不仅是可行的，而且是最优的，以实现整体效益的最大化。
一、动态生产计划管理体系提出的背景
随着社会生产力的不断发展、市场要素灵活性的提高，国内石油化工行业面临越来越激烈的市场竞争。之前的静态生产计划管理存在不少“短板”，已经难以适应当今的市场形势，寻找一种新的动态生产计划管理体系势在必行。
（一）静态生产计划管理无法准确预测市场动态
总厂目前原油处理量规模较小，随着产品质量升级和安全环保标准的提高，在日益严峻的市场形势下，总厂需要从源头上做好生产计划，提高市场竞争力。当今时代，机遇与风险并存，做好动态生产计划，总厂才能够把握机遇，规避风险，得到较好的生存和发展。而静态的生产计划无法准确的预测市场动态变化，可能出现生产计划不周或失误，给总厂带来灾难性的后果。
（二）静态生产计划数据失真
总厂的物流以原油的加工为主线，整个生产过程从原油的采购开始，经过原油的储运、原油的混合、生产装置的加工、油品调合、成品油的储运，最后到成品油的销售。以原油为原料，以汽油、柴油、液化气、石脑油等为产品，整个加工过程是连续进行的。生产计划的制定必须抓住生产过程中反映物流状态并对物流有反作用的信息流这条主线，对物流起驱动作用的是计划信息、控制信息和外部的需求信息等信息流。
（三）动态生产计划管理体系是炼油企业发展的需要
随着国内石油化工行业面临越来越激烈的市场竞争，寻找一种适合在当前环境下生存和发展的炼油动态生产计划管理体系是非常现实和必要的。炼厂的生产计划处于生产装置监控层和经营决策层之间，是非常重要的环节。生产计划的科学制定直接关系到整个炼油企业的经济效益。生产计划管理人员必须转变观念，从过去的静态管理转变为当今市场经济条件下的动态管理，动态管理的突出特点是快、全、准。
二、动态生产计划管理体系的内涵
坚持“贴近生产、贴近市场、贴近效益”的原则，以总厂物流、信息流为主线，利用PIMS和ERP系统的功能优势，发挥动态生产计划及时性、准确性、全面性的特长，有效消除体系“短板”，找出提高计划管理水平的突破口，通过“事前”、“事中”、“事后”三个阶段的细化管理，不断进行调整优化，最大程度的发挥各种资源和生产要素的作用，实现总厂效益的最大化。
三、实施动态生产计划管理体系的方法和过程
总厂不断加强PIMS优化测算，提高ERP深化创新应用水平，紧密结合生产计划管理工作的具体情况，在实践中逐渐形成了一套具有总厂特色的以效益为核心的动态生产计划管理体系，为企业有效利用资源、实现整体效益最大化发挥了越来越大的作用。
（一）充分利用好PIMS系统与ERP系统强大的功能优势
1.深化PIMS功能的实际应用
PIMS（生产计划优化管理系统）的核心是线性规划技术，其目的在于为决策机构在对其控制下的业务活动进行决策时提供以数量化为基础的优化结果。2006年总厂构建了炼油企业级PIMS模型，由于近年来总厂陆续实施结构调整、柴油质量升级、汽油质量升级、气分等项目，2017年对总厂PIMS模型进行了适应性改造。
2.充分发挥ERP系统的特色优势
2004年总厂开始使用ERP系统，根据发展需要到2014年进行了ERP系统大集中，2017年实施了ERP深化应用创新成果项目，进一步提高了系统综合应用各项指标。ERP系统集成了ERP管理理念与企业具体业务流程、借助于ERP软件对总厂的多种资源进行计划，以物流、资金流、信息流 （“三流”） 合一的高度集成方式来帮助总厂实现自动化管理模式，其管理的对象是各种资源及生产要素，通过ERP的使用，使总厂的生产过程能及时、高质地完成客户的订单，最大程度的发挥这些资源的作用，并根据客户订单及生产状况做出调整资源的决策。
（二）动态生产计劃管理体系的实施步骤
总厂加强PIMS优化测算和ERP资源整合，构建了以效益为核心的动态生产计划管理体系，具体可划分为三个阶段，即“事前、事中、事后”管理。细化后实施过程如下：
1.“事前”管理
（1）加强PIMS培训学习力度
自PIMS模型在总厂建立以来，总厂建立了完整的PIMS人才培养机制，积极安排生产计划人员进行业务培训学习，共计参加总部培训40余次，企业内部培训20余次，向其他兄弟企业学习交流20余次，生产计划人员全部取得相关业务资质证书。
（2）校核并完善PIMS模型
PIMS模型的校核是做好动态生产计划的关键，生产计划的前期主要在PIMS软件中对月度、季度、年度计划进行优化，基础是PIMS模型数据与实际数据的一致性。PIMS模型的数据主要包括各装置生产数据、公用工程消耗数据、化工辅材消耗数据、财务报表数据，通过模型的校核，保证了PIMS模型数据准确贴合总厂实际生产。
2.“事中”管理
（1）充分利用统计数据，跟踪生产计划执行情况
总厂使用MES（生产执行系统）对全厂的生产数据进行平衡统计，在系统网页和客户端形成专业日、旬、月等报表，从报表中可以清楚的查看到各装置处理量、成品产量、库存量等数据。而且报表专门开发了生产实际数据与生产计划数据的对比功能，一目了然的监测生产计划的执行情况，出现异常情况时及时沟通生产管理中心，要求查明原因并做出调整，确保实际生产严格按照生产计划数据执行。
（2）对标市场需求，及时调整生产计划
总厂每周三定期组织产销衔接会，由生产计划的主管领导组织规划计划科、生产管理中心、技术质量监督中心、销售管理中心、装运等车间共同讨论当前主要产品生产和销售进度、销售价格和主要原材料采购价格变化。按照“以销定产”的原则，紧紧抓住市场变化，及时调整生产方案和销售策略，在确保完成总部配置计划的同时，多产多销高价值产品，实现总厂效益最大化。
3.“事后”管理
（1）注重执行差异分析
月度生产完成后，规划计划科利用ERP系统内的报表进行生产实际数据与生产计划数据比对，从生产计划制定的角度认真分析生产执行情况与生产计划之间存在的差异，及时找出差异的原因，采取必要措施，指导下阶段生产计划测算和编制，提高准确性和可操作性。
（2）严格执行生产计划考核
月度生产完成后，ERP系统会对月度生产计划指标进行考核打分，并在系统内通报考核结果，形成监督、检查、分析、考核、提高的完整体系，提高生产计划的指导性、权威性。
四、动态生产计划管理体系的效果
以效益为核心的动态生产计划管理体系自2017年全面实施以后，保证了生产计划制定的切实可行性、生产计划执行的高效性、生产计划效益的最优化。
（一）经济效益
2017年，总厂积极构建动态生产计划管理体系，以生产为主体，以市场为导向，做好PIMS优化测算，适时调整生产计划，积极优化各装置的工艺操作参数，调整产品结构满足市场需求，较好完成年初计划指标任务。2017年实现全年综合商品率91.16%，比年初生产计划指标高0.76%，增加效益411万元。
（二）社会效益
以效益为核心的动态生产计划管理体系实施以后，各级管理领导能够全面、直观、重点、动态地了解各种不同方案下的效益情况，可以更加及时地发现生产中存在的问题，为生产管理提供了一个新的、完善的平台，提高了生产计划的科学性、规范性、指导性、经济性，强化了生产计划的执行力度和考核力度。2017年总厂在总部下达的各项ERP系统新指标方面实现全达标，其中生产计划数据准确率高达95%，大大提高了总厂生产计划的质量和标准。
一、动态生产计划管理体系提出的背景
随着社会生产力的不断发展、市场要素灵活性的提高，国内石油化工行业面临越来越激烈的市场竞争。之前的静态生产计划管理存在不少“短板”，已经难以适应当今的市场形势，寻找一种新的动态生产计划管理体系势在必行。
（一）静态生产计划管理无法准确预测市场动态
总厂目前原油处理量规模较小，随着产品质量升级和安全环保标准的提高，在日益严峻的市场形势下，总厂需要从源头上做好生产计划，提高市场竞争力。当今时代，机遇与风险并存，做好动态生产计划，总厂才能够把握机遇，规避风险，得到较好的生存和发展。而静态的生产计划无法准确的预测市场动态变化，可能出现生产计划不周或失误，给总厂带来灾难性的后果。
（二）静态生产计划数据失真
总厂的物流以原油的加工为主线，整个生产过程从原油的采购开始，经过原油的储运、原油的混合、生产装置的加工、油品调合、成品油的储运，最后到成品油的销售。以原油为原料，以汽油、柴油、液化气、石脑油等为产品，整个加工过程是连续进行的。生产计划的制定必须抓住生产过程中反映物流状态并对物流有反作用的信息流这条主线，对物流起驱动作用的是计划信息、控制信息和外部的需求信息等信息流。
（三）动态生产计划管理体系是炼油企业发展的需要
随着国内石油化工行业面临越来越激烈的市场竞争，寻找一种适合在当前环境下生存和发展的炼油动态生产计划管理体系是非常现实和必要的。炼厂的生产计划处于生产装置监控层和经营决策层之间，是非常重要的环节。生产计划的科学制定直接关系到整个炼油企业的经济效益。生产计划管理人员必须转变观念，从过去的静态管理转变为当今市场经济条件下的动态管理，动态管理的突出特点是快、全、准。
二、动态生产计划管理体系的内涵
坚持“贴近生产、贴近市场、贴近效益”的原则，以总厂物流、信息流为主线，利用PIMS和ERP系统的功能优势，发挥动态生产计划及时性、准确性、全面性的特长，有效消除体系“短板”，找出提高计划管理水平的突破口，通过“事前”、“事中”、“事后”三个阶段的细化管理，不断进行调整优化，最大程度的发挥各种资源和生产要素的作用，实现总厂效益的最大化。
三、实施动态生产计划管理体系的方法和过程
总厂不断加强PIMS优化测算，提高ERP深化创新应用水平，紧密结合生产计划管理工作的具体情况，在实践中逐渐形成了一套具有总厂特色的以效益为核心的动态生产计划管理体系，为企业有效利用资源、实现整体效益最大化发挥了越来越大的作用。
（一）充分利用好PIMS系统与ERP系统强大的功能优势
1.深化PIMS功能的实际应用
PIMS（生产计划优化管理系统）的核心是线性规划技术，其目的在于为决策机构在对其控制下的业务活动进行决策时提供以数量化为基础的优化结果。2006年总厂构建了炼油企业级PIMS模型，由于近年来总厂陆续实施结构调整、柴油质量升级、汽油质量升级、气分等项目，2017年对总厂PIMS模型进行了适应性改造。
2.充分发挥ERP系统的特色优势
2004年总厂开始使用ERP系统，根据发展需要到2014年进行了ERP系统大集中，2017年实施了ERP深化应用创新成果项目，进一步提高了系统综合应用各项指标。ERP系统集成了ERP管理理念与企业具体业务流程、借助于ERP软件对总厂的多种资源进行计划，以物流、资金流、信息流 （“三流”） 合一的高度集成方式来帮助总厂实现自动化管理模式，其管理的对象是各种资源及生产要素，通过ERP的使用，使总厂的生产过程能及时、高质地完成客户的订单，最大程度的发挥这些资源的作用，并根据客户订单及生产状况做出调整资源的决策。
（二）动态生产计劃管理体系的实施步骤
总厂加强PIMS优化测算和ERP资源整合，构建了以效益为核心的动态生产计划管理体系，具体可划分为三个阶段，即“事前、事中、事后”管理。细化后实施过程如下：
1.“事前”管理
（1）加强PIMS培训学习力度
自PIMS模型在总厂建立以来，总厂建立了完整的PIMS人才培养机制，积极安排生产计划人员进行业务培训学习，共计参加总部培训40余次，企业内部培训20余次，向其他兄弟企业学习交流20余次，生产计划人员全部取得相关业务资质证书。
（2）校核并完善PIMS模型
PIMS模型的校核是做好动态生产计划的关键，生产计划的前期主要在PIMS软件中对月度、季度、年度计划进行优化，基础是PIMS模型数据与实际数据的一致性。PIMS模型的数据主要包括各装置生产数据、公用工程消耗数据、化工辅材消耗数据、财务报表数据，通过模型的校核，保证了PIMS模型数据准确贴合总厂实际生产。
2.“事中”管理
（1）充分利用统计数据，跟踪生产计划执行情况
总厂使用MES（生产执行系统）对全厂的生产数据进行平衡统计，在系统网页和客户端形成专业日、旬、月等报表，从报表中可以清楚的查看到各装置处理量、成品产量、库存量等数据。而且报表专门开发了生产实际数据与生产计划数据的对比功能，一目了然的监测生产计划的执行情况，出现异常情况时及时沟通生产管理中心，要求查明原因并做出调整，确保实际生产严格按照生产计划数据执行。
（2）对标市场需求，及时调整生产计划
总厂每周三定期组织产销衔接会，由生产计划的主管领导组织规划计划科、生产管理中心、技术质量监督中心、销售管理中心、装运等车间共同讨论当前主要产品生产和销售进度、销售价格和主要原材料采购价格变化。按照“以销定产”的原则，紧紧抓住市场变化，及时调整生产方案和销售策略，在确保完成总部配置计划的同时，多产多销高价值产品，实现总厂效益最大化。
3.“事后”管理
（1）注重执行差异分析
月度生产完成后，规划计划科利用ERP系统内的报表进行生产实际数据与生产计划数据比对，从生产计划制定的角度认真分析生产执行情况与生产计划之间存在的差异，及时找出差异的原因，采取必要措施，指导下阶段生产计划测算和编制，提高准确性和可操作性。
（2）严格执行生产计划考核
月度生产完成后，ERP系统会对月度生产计划指标进行考核打分，并在系统内通报考核结果，形成监督、检查、分析、考核、提高的完整体系，提高生产计划的指导性、权威性。
四、动态生产计划管理体系的效果
以效益为核心的动态生产计划管理体系自2017年全面实施以后，保证了生产计划制定的切实可行性、生产计划执行的高效性、生产计划效益的最优化。
（一）经济效益
2017年，总厂积极构建动态生产计划管理体系，以生产为主体，以市场为导向，做好PIMS优化测算，适时调整生产计划，积极优化各装置的工艺操作参数，调整产品结构满足市场需求，较好完成年初计划指标任务。2017年实现全年综合商品率91.16%，比年初生产计划指标高0.76%，增加效益411万元。
（二）社会效益
以效益为核心的动态生产计划管理体系实施以后，各级管理领导能够全面、直观、重点、动态地了解各种不同方案下的效益情况，可以更加及时地发现生产中存在的问题，为生产管理提供了一个新的、完善的平台，提高了生产计划的科学性、规范性、指导性、经济性，强化了生产计划的执行力度和考核力度。2017年总厂在总部下达的各项ERP系统新指标方面实现全达标，其中生产计划数据准确率高达95%，大大提高了总厂生产计划的质量和标准。