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摘要：本文是作者通过自身多年的生产实践，积累了丰富的经验而撰写。在实际生产过程中，经常会遇到多头蜗杆的车削工作。多头蜗杆在工艺上属复杂零件加工。在加工过程中，应对其结构进行工艺分析，并根据其加工特点和加工方法进行分析探讨。经过生产实践，能够对多头蜗杆采取有效措施和进行技术革新，使其加工顺利进行，从而达到零件图纸要求和各项技术指标要求，这对保证产品的质量，提高生产效率具有重要意义。
关键词：多头蜗杆；加工方法；生产效率
引言：随着科技和生产的发展，常用于作减速运动的传动机构中出现的多头蜗杆零件越来越多。多头蜗杆由于导程大、齿形深、切削面积大、导程角也大，故增加了切削难度，所以其生产效率往往受到了很大影响。为此，应对多头蜗杆的加工工艺性进行有理有据的技术分析，选用合理和先进的工艺方法，为今后在加工多头蜗杆时奠定了坚实的基础，从而为保证产品的质量，提高企业的生产效率提供了实际性和创造性的理论依据。
正文：
一．多头蜗杆的工艺问题分析
1．蜗杆的分类
米制蜗杆的齿形角为20°，有轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆两种。
轴向直廓蜗杆的齿形在轴平面内为直线，在法平面内为曲线，在端平面内为阿基米德螺旋线，又称为ZA蜗杆或阿基米德蜗杆。
法向直廓蜗杆的齿形在法平面内为直线，在轴平面内为曲线，又称为ZN蜗杆。
2．多头蜗杆的分头方法
沿两条或两条以上，在轴向等距分布的螺旋线所形成的蜗杆叫多头蜗杆。
车多头蜗杆，主要是解决分头方法，根据多头蜗杆形成原理分头方法有轴向分头法和圆周分头法两类。
3．多头蜗杆的加工方法分析
多头蜗杆惯用的加工方法伴有如下几个难题：第一在车削过程中常被“多次循环分头，依次逐面车削”所困扰。每次用百分表也好，用块规也好，都要费很多事，并且车削过程须始终高度精力集中及时发现误差和故障。由于多数频繁的分头，频繁的记忆常使工人感到非常疲惫，而频繁误差机率越高。
第二，在精车阶段常出现各头齿厚和齿槽宽不一致相差较多，一时难以找出哪头余量多，哪头余量少，即使找出有又难以处理，因为动齿厚又牵扯齿槽宽度，齿厚虽有余量可是这里的齿槽宽却没了余量，导致零件不合格。
第三，傳统的车削方法生产效率缓慢，耗用工时多，工人劳动强度大，造成生产成本高。
二．多头蜗杆课题的选择。
1．多头蜗杆课题的工艺要求
（1）.轴向或法向齿厚，齿形必须符合图样要求。
（2）.各头的齿厚、齿槽宽必须相应统一在规定的精度之内。
（3）.蜗杆径向圆跳动应在允许范围内。
2．多头蜗杆的工艺分析
多头蜗杆的车削是车削出各头齿槽的过程，蜗杆分头有轴向和圆周向若干种分法。
下面以车削Z=3.Mx=6蜗杆为例.
车削方法：在粗车、半精车、精车分别车削每头齿槽宽的时候必须要记住背吃刀量值，中、小滑板刻度数并且相同。左右切削法进给量相等，进刀次数必须相等，车削各齿侧面要通过频繁的循环分头来逐一完成，其目的是为了各头的齿距一致。齿距一致的标志是各头齿厚，齿槽宽都要在图样给定的偏差之内。而往往最终的齿厚、齿槽宽偏差由于各元误差的原因，仍不能确保。最后还要用移动中小滑板修正车削才得以实现偏差要求。多元因素产生误差，如车刀的磨损、车刀与工件的位移、中小滑板的间隙等，一般是无规律发生，而发生往往是在车过之后, 误差的控制只能依靠工人高技能的表现。
3．快速车削方法
循环分头逐槽、逐面依次车削，尤其对于多头较大模数蜗杆更具其优越性。仍分粗车、半精车、精车步骤，但具体做法不同。
（1）粗车 先按多头蜗杆的齿距分头划线。可用三角螺纹车刀在工件外圆以背吃刀量0.05～0.01mm划出痕迹线1，再轴向用小滑板分别移动一个齿距px划线2、3，之后再轴向移动一个齿顶宽sax =0.843mx+0.6mm划线为第4头，再分别轴向移动一个齿距划出第5、6头结束。这时可要在划出的齿槽线内将各槽粗车出。各槽车削只需摇动中小滑板进给量车出，或用切槽刀粗车，或用蜗杆粗车刀车削到线为止。
（2）半精车 确定某齿厚有0.6mm(sx+0.6)余量，并将该齿左侧设为1，先半精车留0.15mm(sx +0.45) 余量。表面粗糙度控制在Ra=3.2～6.3m以内。用齿厚游标尺测检。继而车削该槽侧面2，余量控制用单针测检掌握齿槽宽px-0.3mm ，再车侧面3留0.15mm余量，此时①齿齿厚余量是sx ＋0.3mm.，在测检时如果图样是轴向齿厚标注尺寸须换算成法向尺寸测检，还有螺旋角造成的测检误差，单针测检时也要加进一个修正值，这里不再详述有关计算。以此方法推算下面各齿，并加将各头槽底直径车至图样尺寸可完成半精车，并可消除粗车是产生的齿距、齿厚和齿槽宽误差而达到余量均匀。
（3）精车 确定某齿厚有0.3mm余量（sx +0.3mm）,并将该齿左侧设为1精车成，该齿厚控制在（sx +0.15mm） ，以侧面为1为基准精车侧面2，控制分度圆直径完成槽1车削。继而精车齿侧3。控制齿①齿厚，这是精车成第一个头的齿厚。其后各头齿厚及齿槽宽这样依次车下去就可以了，测检手段同半精车。
4．其他
（1）测量中径M值的确定：蜗杆径向X量针测检M值它有两种意义，其一是用相关公式直接控制分度圆直径值：其二是由图样给定的轴向齿厚偏差换算成径向量针测检偏差值间接控制厚偏差。确切地说两者都是通过控制齿槽宽以达到控制齿厚的目的。而对于多头较大模数蜗杆来讲，如果不加用其他量具而可测的只能是单头蜗杆，对于多头蜗杆由于量针直径和测量跨度的问题，只是理论上可行实际上非常困难。因此可用单针测检加齿厚游标卡尺使用于半精车和精车过程：
（2）这种工艺之所以快速是因为次序简捷，省去了频繁循环分线，确定以1侧面为基准逐槽、逐齿分别车削，测检控制偏差的方法，很像车削单头蜗杆一样专车一齿一槽。对于车削过程中误差影响因素都能及时发现，断定准确而及时处理。车削过程中，中小滑板刻度值、背吃刀量、次数不必须频繁记录和一致，具体的背吃刀量由测检该处的结果给定。
（3） 对性的冷却润滑液
在车削多头蜗杆时，冷却润滑液能起的作用较大。冷却润滑液选用的正确，能减少切屑变形，降低切削力，同时能提高加工精度和刀具的耐用度。
结束语：
在生产实际加工过程中，生产时间=加工时间+辅助时间，通过这种加工方法很显然生产时间减少，在相同生产量的情况下，以这种多头蜗杆加工方法生产率会有很大的提高。因此在蜗杆加工生产中合理的进行技术革新可以在一定程度上，保证工件质量，降低成本，提高生产效率，减少消耗，为企业创造一定的经济效益。
关键词：多头蜗杆；加工方法；生产效率
引言：随着科技和生产的发展，常用于作减速运动的传动机构中出现的多头蜗杆零件越来越多。多头蜗杆由于导程大、齿形深、切削面积大、导程角也大，故增加了切削难度，所以其生产效率往往受到了很大影响。为此，应对多头蜗杆的加工工艺性进行有理有据的技术分析，选用合理和先进的工艺方法，为今后在加工多头蜗杆时奠定了坚实的基础，从而为保证产品的质量，提高企业的生产效率提供了实际性和创造性的理论依据。
正文：
一．多头蜗杆的工艺问题分析
1．蜗杆的分类
米制蜗杆的齿形角为20°，有轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆两种。
轴向直廓蜗杆的齿形在轴平面内为直线，在法平面内为曲线，在端平面内为阿基米德螺旋线，又称为ZA蜗杆或阿基米德蜗杆。
法向直廓蜗杆的齿形在法平面内为直线，在轴平面内为曲线，又称为ZN蜗杆。
2．多头蜗杆的分头方法
沿两条或两条以上，在轴向等距分布的螺旋线所形成的蜗杆叫多头蜗杆。
车多头蜗杆，主要是解决分头方法，根据多头蜗杆形成原理分头方法有轴向分头法和圆周分头法两类。
3．多头蜗杆的加工方法分析
多头蜗杆惯用的加工方法伴有如下几个难题：第一在车削过程中常被“多次循环分头，依次逐面车削”所困扰。每次用百分表也好，用块规也好，都要费很多事，并且车削过程须始终高度精力集中及时发现误差和故障。由于多数频繁的分头，频繁的记忆常使工人感到非常疲惫，而频繁误差机率越高。
第二，在精车阶段常出现各头齿厚和齿槽宽不一致相差较多，一时难以找出哪头余量多，哪头余量少，即使找出有又难以处理，因为动齿厚又牵扯齿槽宽度，齿厚虽有余量可是这里的齿槽宽却没了余量，导致零件不合格。
第三，傳统的车削方法生产效率缓慢，耗用工时多，工人劳动强度大，造成生产成本高。
二．多头蜗杆课题的选择。
1．多头蜗杆课题的工艺要求
（1）.轴向或法向齿厚，齿形必须符合图样要求。
（2）.各头的齿厚、齿槽宽必须相应统一在规定的精度之内。
（3）.蜗杆径向圆跳动应在允许范围内。
2．多头蜗杆的工艺分析
多头蜗杆的车削是车削出各头齿槽的过程，蜗杆分头有轴向和圆周向若干种分法。
下面以车削Z=3.Mx=6蜗杆为例.
车削方法：在粗车、半精车、精车分别车削每头齿槽宽的时候必须要记住背吃刀量值，中、小滑板刻度数并且相同。左右切削法进给量相等，进刀次数必须相等，车削各齿侧面要通过频繁的循环分头来逐一完成，其目的是为了各头的齿距一致。齿距一致的标志是各头齿厚，齿槽宽都要在图样给定的偏差之内。而往往最终的齿厚、齿槽宽偏差由于各元误差的原因，仍不能确保。最后还要用移动中小滑板修正车削才得以实现偏差要求。多元因素产生误差，如车刀的磨损、车刀与工件的位移、中小滑板的间隙等，一般是无规律发生，而发生往往是在车过之后, 误差的控制只能依靠工人高技能的表现。
3．快速车削方法
循环分头逐槽、逐面依次车削，尤其对于多头较大模数蜗杆更具其优越性。仍分粗车、半精车、精车步骤，但具体做法不同。
（1）粗车 先按多头蜗杆的齿距分头划线。可用三角螺纹车刀在工件外圆以背吃刀量0.05～0.01mm划出痕迹线1，再轴向用小滑板分别移动一个齿距px划线2、3，之后再轴向移动一个齿顶宽sax =0.843mx+0.6mm划线为第4头，再分别轴向移动一个齿距划出第5、6头结束。这时可要在划出的齿槽线内将各槽粗车出。各槽车削只需摇动中小滑板进给量车出，或用切槽刀粗车，或用蜗杆粗车刀车削到线为止。
（2）半精车 确定某齿厚有0.6mm(sx+0.6)余量，并将该齿左侧设为1，先半精车留0.15mm(sx +0.45) 余量。表面粗糙度控制在Ra=3.2～6.3m以内。用齿厚游标尺测检。继而车削该槽侧面2，余量控制用单针测检掌握齿槽宽px-0.3mm ，再车侧面3留0.15mm余量，此时①齿齿厚余量是sx ＋0.3mm.，在测检时如果图样是轴向齿厚标注尺寸须换算成法向尺寸测检，还有螺旋角造成的测检误差，单针测检时也要加进一个修正值，这里不再详述有关计算。以此方法推算下面各齿，并加将各头槽底直径车至图样尺寸可完成半精车，并可消除粗车是产生的齿距、齿厚和齿槽宽误差而达到余量均匀。
（3）精车 确定某齿厚有0.3mm余量（sx +0.3mm）,并将该齿左侧设为1精车成，该齿厚控制在（sx +0.15mm） ，以侧面为1为基准精车侧面2，控制分度圆直径完成槽1车削。继而精车齿侧3。控制齿①齿厚，这是精车成第一个头的齿厚。其后各头齿厚及齿槽宽这样依次车下去就可以了，测检手段同半精车。
4．其他
（1）测量中径M值的确定：蜗杆径向X量针测检M值它有两种意义，其一是用相关公式直接控制分度圆直径值：其二是由图样给定的轴向齿厚偏差换算成径向量针测检偏差值间接控制厚偏差。确切地说两者都是通过控制齿槽宽以达到控制齿厚的目的。而对于多头较大模数蜗杆来讲，如果不加用其他量具而可测的只能是单头蜗杆，对于多头蜗杆由于量针直径和测量跨度的问题，只是理论上可行实际上非常困难。因此可用单针测检加齿厚游标卡尺使用于半精车和精车过程：
（2）这种工艺之所以快速是因为次序简捷，省去了频繁循环分线，确定以1侧面为基准逐槽、逐齿分别车削，测检控制偏差的方法，很像车削单头蜗杆一样专车一齿一槽。对于车削过程中误差影响因素都能及时发现，断定准确而及时处理。车削过程中，中小滑板刻度值、背吃刀量、次数不必须频繁记录和一致，具体的背吃刀量由测检该处的结果给定。
（3） 对性的冷却润滑液
在车削多头蜗杆时，冷却润滑液能起的作用较大。冷却润滑液选用的正确，能减少切屑变形，降低切削力，同时能提高加工精度和刀具的耐用度。
结束语：
在生产实际加工过程中，生产时间=加工时间+辅助时间，通过这种加工方法很显然生产时间减少，在相同生产量的情况下，以这种多头蜗杆加工方法生产率会有很大的提高。因此在蜗杆加工生产中合理的进行技术革新可以在一定程度上，保证工件质量，降低成本，提高生产效率，减少消耗，为企业创造一定的经济效益。